CN209846090U - 一种全自动锯骨系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种全自动锯骨系统，其包括基板、圆环框、抵压机构、驱动机构；基板在面板上表面的两侧相对设置，基板滑动装配于面板上并朝向或背向锯条的齿刃侧滑动，锯条所在的竖直面处于两基板所在的竖直面之间；圆环框设于基板背向面板的一侧，圆环框的轴线水平；抵压机构设于所述圆环框的内壁上，抵压机构包括抵压板以及动力组件，三个以上抵压板在圆环框的内壁侧均匀间隔设置，抵压板呈圆弧状，抵压板外凸侧的端部铰接于圆环框内壁上；动力组件设于抵压板外凸侧与圆环框内壁之间，动力组件驱动抵压板的外凸侧朝向或背向圆环框的内壁转动；驱动机构用于驱动基板朝向或背向锯条运动。本实用新型具有提高安全系数的效果。

Description

一种全自动锯骨系统

技术领域

本实用新型涉及切割设备的技术领域，尤其是涉及一种全自动锯骨系统。

背景技术

目前，锯骨机，由机架、电机、圆锯、平动台、电控工作板组成，适用于各类中小型动物骨头、冷冻肉，带鱼骨，冷冻鱼，冰块的加工设备。

现有技术中，在对骨头进行锯切的过程中，开动锯骨机，然后由操作人员双手紧握骨头的两端，再沿面板朝向锯条推动骨头，进而实现对骨头进行锯切，将骨头的骨髓切出；但是，上述操作方式中，当切一些较小的骨头（指骨头较短，但是骨头的轮廓相对骨头的长度较大）时，手与锯条之间的间距较小，进而使得操作人员在操作的过程中存在较大的安全隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种提高安全系数的全自动锯骨系统。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种全自动锯骨系统，包括基板、圆环框、抵压机构、驱动机构；基板在面板上表面的两侧相对设置，基板滑动装配于面板上并朝向或背向锯条的齿刃侧滑动，锯条所在的竖直面处于两基板所在的竖直面之间；圆环框设于基板背向面板的一侧，圆环框的轴线水平；抵压机构设于所述圆环框的内壁上，抵压机构包括抵压板以及动力组件，三个以上抵压板在圆环框的内壁侧均匀间隔设置，抵压板呈圆弧状，抵压板外凸侧的端部铰接于圆环框内壁上；动力组件设于抵压板外凸侧与圆环框内壁之间，动力组件驱动抵压板的外凸侧朝向或背向圆环框的内壁转动；驱动机构设于面板上，驱动机构用于驱动基板朝向或背向锯条运动。

通过采用上述技术方案，当对骨头进行锯割时，第一步：将骨头的两端分别伸入两圆环框中；第二步：动力组件工作，动力组件驱动抵压板的外凸侧背向圆环框的内壁转动，进而实现对骨头进行夹持；第三步：驱动机构工作，驱动基板朝向锯条的齿刃侧运动，进而带动骨头朝向锯条的齿刃侧运动，同时锯条开始转动，骨头运动至接触骨头时即可实现对骨头进行锯割；当解除对骨头的夹持时，动力组件工作，驱动抵压板的外凸侧朝向圆环框的内壁转动，直至抵压板与骨头之间不相接触时，即可将骨头从圆环框处取下。

本实用新型进一步设置为：动力组件包括气缸以及液压伸缩杆；气缸的活塞端与液压伸缩杆的端部相连，液压伸缩杆远离气缸的一端铰接与抵压板的外凸侧，气缸远离液压伸缩杆的一端铰接于圆环框内壁上。

通过采用上述技术方案，气缸工作，其活塞端的伸缩驱动液压伸缩杆的伸缩，进而驱动抵压板的外凸侧朝向或背向圆环框的内壁侧转动。

本实用新型进一步设置为：定义抵压板外凸侧的两端部为第一点和第二点；液压伸缩杆与抵压板的铰接点位于第一点，抵压板与圆环框的铰接点位于第二点。

通过采用上述技术方案，一方面便于抵压板以及液压伸缩杆的安装；另一方面能够使得抵压板的转动角度较大，便于对较小的骨头进行夹持，同时使得抵压板的夹持力度能够得到保证。

本实用新型进一步设置为：动力组件包括第一电机、丝杆、圆环套筒以及连接块；第一电机的输出轴与丝杆相连，丝杆与圆环套筒的小径侧螺纹连接，第一电机背向丝杆的一端铰接于圆环框内壁上，圆环套筒远离丝杆的一端连接有连接块，连接块背向圆环套筒的一端铰接于抵压板的外凸侧，圆环套筒远离第一电机的一端转动装配于连接块背向抵压板的一侧。

通过采用上述技术方案，第一电机工作，其输出轴的正反转带动丝杆的正反转，丝杆的正反转驱动丝杆旋进或旋出圆环套筒，进而驱动抵压板朝向或背向圆环框的内壁侧转动。

本实用新型进一步设置为：面板上水平开设有滑槽，驱动机构包括：滑块、第一拉绳、第二电机以及第一滚筒；滑块设于基板朝向面板的一侧，滑块滑动装配于滑槽中，滑块沿滑槽朝向或背向锯条运动；第二电机设于面板的一竖直侧，第二电机输出轴水平并与第一滚筒相连，第二电机输出轴的轴线与滑块的滑动方向垂直；第一拉绳的一端设于滑块朝向或背向锯条的一侧，第一拉绳的另一端穿出滑槽内壁并设于第一滚筒上。

通过采用上述技术方案，第二电机工作驱动第一滚筒转动，从而使得第一拉绳缠绕在第一滚筒上，进而带动滑块朝向锯条的齿刃处滑动，进而带动骨头朝向锯条的齿刃处运动；当将基板恢复至原位时，第二电机工作驱动第一拉绳处于松弛状态，朝向锯条的齿刃侧推动基板进而带动滑块沿滑槽朝向锯条的齿刃侧滑动，进而带动第一拉绳处于拉直的状态，最终恢复至初始位置。

本实用新型进一步设置为：驱动机构还包括：第二拉绳、第三电机以及第二滚筒；第三电机设于面板的一竖直侧，第二电机和第三电机在面板的两竖直侧相对设置，第三电机的输出轴与第二滚筒相连；第二拉绳的一端设于滑块朝向或背向锯条的一侧，第二拉绳和第一拉绳在滑块的两侧相对设置，第二拉绳的另一端穿过滑槽内壁并设于第二滚筒上。

通过采用上述技术方案，第三电机工作时，第三电机驱动第二滚筒转动，进而将第二拉绳缠绕在第二滚筒上，同时将滑块朝向第三电机拉动，此过程中，第二电机工作驱动第一滚筒转动以使得第一拉绳处于松弛的状态，进而使得滑块将第一拉绳从第一滚筒上拉下。

本实用新型进一步设置为：所述抵压板设置为三个、四个或五个，动力组件与抵压板相对应设置。

通过采用上述技术方案，能够是的骨头所受到的夹持强度得到保证，同时，便于抵压板在圆环框内壁上的安装。

本实用新型进一步设置为：抵压板设定为一个圆周的五分之一。

通过采用上述技术方案，一方面使得圆环框的内壁有足够的空间用于放置较大的骨头，另一方面能够是的骨头的夹持强度得到保证。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

当对骨头进行锯割时，第一步：将骨头的两端分别伸入两圆环框中；第二步：动力组件工作，动力组件驱动抵压板的外凸侧背向圆环框的内壁转动，进而实现对骨头进行夹持；第三步：驱动机构工作，驱动基板朝向锯条的齿刃侧运动，进而带动骨头朝向锯条的齿刃侧运动，同时锯条开始转动，骨头运动至接触骨头时即可实现对骨头进行锯割；当解除对骨头的夹持时，动力组件工作，驱动抵压板的外凸侧朝向圆环框的内壁转动，直至抵压板与骨头之间不相接触时，即可将骨头从圆环框处取下。

附图说明

图1是实施例一的第一视角结构示意图。

图2是图1中A部分的放大结构示意图。

图3是实施例一的第二视角结构示意图。

图4是实施例二的结构示意图。

图5是图4中A部分的放大结构示意图。

图中，1、基板；2、圆环框；3、抵压机构；31、抵压板；32、动力组件；321、气缸；322、液压伸缩杆；4、驱动机构；41、滑块；42、第一拉绳；43、第二电机；44、第一滚筒；45、第二拉绳；46、第三电机；47、第二滚筒；51、第一电机；52、丝杆；53、圆环套筒；54、连接块；6、滑槽。

具体实施方式

实施例一：

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种全自动锯骨系统，包括基板1。基板1呈矩形体状且水平设置，基板1共两块，基板1在面板上表面的两侧相对安装，基板1水平滑动连接在面板上，基板1朝向或背向锯条的齿刃侧滑动，锯条所在的竖直面处于两基板1所在的竖直面之间。

参照图3，全自动锯骨系统还包括驱动机构4。驱动机构4安装在面板上，驱动机构4的作用为：驱动基板1朝向或背向锯条运动。

参照图3，面板上水平开设有滑槽6，滑槽6共两个，两个滑槽6分别位于两个基板1的下方，两个滑槽6位于锯条的两侧。

参照图3，驱动机构4包括：滑块41、第一拉绳42、第二电机43、第一滚筒44、第二拉绳45、第三电机46以及第二滚筒47。滑块41安装在基板1朝向面板的一侧，滑块41滑动连接在滑槽6中，滑块41沿滑槽6朝向或背向锯条的齿刃侧运动；第二电机43和第三电机46在面板的两竖直侧相对安装，滑槽6的首尾两端位于第二电机43和第三电机46之间，第二电机43和第三电机46的输出轴均水平设置（即：输出轴的轴线水平）；第一滚筒44安装在第二电机43的输出轴上，第二电机43的输出轴与第一滚筒44同轴设置（即：中轴线重合）；第二滚筒47安装在第三电机46输出轴上，第三电机46的输出轴与第二滚筒47同轴设置（即：中轴线重合）；第一拉绳42和第二拉绳45在滑块41的两竖直侧相对安装，滑块41供第一拉绳42和第二拉绳45安装的竖直侧与滑槽6内壁相邻，第一拉绳42的一端安装在滑块41上，第一拉绳42的另一端水平穿出滑槽6内壁并绕系（缠绕并系在）在第一滚筒44上，第二拉绳45的一端安装在滑块41上，第二拉绳45的另一端水平穿出滑槽6内壁并绕系（缠绕并系在）在第二滚筒47上。锯条的齿刃侧背向第二电机43，锯条的齿刃侧朝向第三电机46。

结合图1和图2所示，全自动锯骨系统还包括：圆环框2以及抵压机构3。抵压机构3包括抵压板31以及动力组件32。圆环框2（即可以理解为一个圆环）安装在基板1背向面板的一侧，圆环框2的轴线水平；抵压机构3安装在圆环框2的内壁侧；三个以上的抵压板31在圆环框2的内壁侧均匀间隔安装，抵压板31呈圆弧状，抵压板31外凸侧的端部铰接安装在圆环框2内壁上；动力组件32安装在抵压板31外凸侧与圆环框2内壁之间，动力组件32驱动抵压板31的外凸侧朝向或背向圆环框2的内壁转动。

本实施例中，抵压板31设置为三个，动力组件32与抵压板31相对应设置；在其他实施例中，抵压板31还可以设置为四个或五个，动力组件32与抵压板31相对应设置。

本实施例中，抵压板31设定为一个圆周的五分之一；在其他实施例中，抵压板31还可以设定为同一个圆周的四分之一或三分之一。

结合图1和图2所示，动力组件32包括：气缸321以及液压伸缩杆322。气缸321的底部铰接安装在圆环框2内壁上，液压伸缩杆322的一端与气缸321的活塞端相连，液压伸缩杆322的另一端铰接安装在抵压板31的外凸侧。定义抵压板31外凸侧的两端部为第一点和第二点；液压伸缩杆322与抵压板31的铰接点位于第一点，抵压板31与圆环框2的铰接点位于第二点。

本实施例的实施原理为：

当对骨头进行锯断时，首先，通过对骨头进行夹持，此过程中，将骨头的两端分别伸入两个圆环框2中，之后动力组件32工作，气缸321活塞端伸长，进而通过液压伸缩杆322驱动抵压板31背向圆环框2的内壁侧转动，直至抵压板31的内凹槽抵接在骨头上，进而实现对骨头进行夹持；其次，通过驱动机构4驱动骨头朝向锯条运动，提前将锯骨机开启以带动锯条转动，驱动机构4工作时，第二电机43工作，第二电机43输出轴的转动带动第一拉绳42缠绕在第一滚筒44上，同时第三电机46输出轴的转动带动第二滚筒47转动以使第二拉绳45松弛，进而将滑块41朝向锯条的齿刃侧拉动，同时通过滑块41将松弛的第二拉绳45从第二滚筒47上拉下，当骨头运动至锯条处时，锯条将骨头进行锯断。

当解除对骨头的夹持时，气缸321活塞端收缩，进而通过液压伸缩杆322驱动抵压板31朝向圆环框2的内壁转动，转动至骨头与抵压板31之间存在间隙的时候，即可将锯割后的骨头取下。

当将基板1恢复至在锯条齿刃侧的一端时，第三电机46工作，驱动第二滚筒47的转动以使第二拉绳45缠绕在第二滚筒47上，同时第二电机43工作，第二电机43输出轴的转动带动第一滚筒44转动以使第一拉绳42松弛，进而将滑块41朝向锯条的齿刃侧拉动，同时滑块41将松弛的第一拉绳42从第二滚筒47上拉下，最终使得基板1恢复至初始位置处，第二电机43和第三电机46停止工作即可。

实施例二：

结合图4和图5所示，动力组件32包括：第一电机51、丝杆52、圆环套筒53以及连接块54。第一电机51的输出轴通过联轴器与丝杆52同轴相连，第一电机51背向丝杆52的一端铰接安装在圆环框2的内壁上，圆环套筒53螺纹连接在丝杆52上（圆环套筒53的内壁上以攻丝的方式开设有与丝杆52相螺纹适配的内螺纹）；连接块54的一端铰接安装在抵压板31的外凸侧，圆环套筒53背向丝杆52的一端转动安装在连接块54背向抵压板31的一侧。

本实施例的实施原理为：当驱动抵压板31的外凸侧朝向或背向圆环框2内壁转动时，第一电机51工作，其输出的正反转带动丝杆52的正反转，丝杆52的正反转驱使丝杆52从圆环套筒53内旋出以驱使抵压板31背向圆环框2的内壁侧转动；或者旋入圆环套筒53内以驱使抵压板31朝向圆环框2的内壁侧转动。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种全自动锯骨系统，其特征在于，包括基板(1)、圆环框(2)、抵压机构(3)、驱动机构(4)；基板(1)在面板上表面的两侧相对设置，基板(1)滑动装配于面板上并朝向或背向锯条的齿刃侧滑动，锯条所在的竖直面处于两基板(1)所在的竖直面之间；圆环框(2)设于基板(1)背向面板的一侧，圆环框(2)的轴线水平；抵压机构(3)设于所述圆环框(2)的内壁上，抵压机构(3)包括抵压板(31)以及动力组件(32)，三个以上抵压板(31)在圆环框(2)的内壁侧均匀间隔设置，抵压板(31)呈圆弧状，抵压板(31)外凸侧的端部铰接于圆环框(2)内壁上；动力组件(32)设于抵压板(31)外凸侧与圆环框(2)内壁之间，动力组件(32)驱动抵压板(31)的外凸侧朝向或背向圆环框(2)的内壁转动；驱动机构(4)设于面板上，驱动机构(4)用于驱动基板(1)朝向或背向锯条运动。

2.根据权利要求1所述的一种全自动锯骨系统，其特征在于，动力组件(32)包括气缸(321)以及液压伸缩杆(322)；气缸(321)的活塞端与液压伸缩杆(322)的端部相连，液压伸缩杆(322)远离气缸(321)的一端铰接与抵压板(31)的外凸侧，气缸(321)远离液压伸缩杆(322)的一端铰接于圆环框(2)内壁上。

3.根据权利要求2所述的一种全自动锯骨系统，其特征在于，定义抵压板(31)外凸侧的两端部为第一点和第二点；液压伸缩杆(322)与抵压板(31)的铰接点位于第一点，抵压板(31)与圆环框(2)的铰接点位于第二点。

4.根据权利要求1所述的一种全自动锯骨系统，其特征在于，动力组件(32)包括第一电机(51)、丝杆(52)、圆环套筒(53)以及连接块(54)；第一电机(51)的输出轴与丝杆(52)相连，丝杆(52)与圆环套筒(53)的小径侧螺纹连接，第一电机(51)背向丝杆(52)的一端铰接于圆环框(2)内壁上，圆环套筒(53)远离丝杆(52)的一端连接有连接块(54)，连接块(54)背向圆环套筒(53)的一端铰接于抵压板(31)的外凸侧，圆环套筒(53)远离第一电机(51)的一端转动装配于连接块(54)背向抵压板(31)的一侧。

5.根据权利要求1所述的一种全自动锯骨系统，其特征在于，面板上水平开设有滑槽(6)，驱动机构(4)包括：滑块(41)、第一拉绳(42)、第二电机(43)以及第一滚筒(44)；滑块(41)设于基板(1)朝向面板的一侧，滑块(41)滑动装配于滑槽(6)中，滑块(41)沿滑槽(6)朝向或背向锯条运动；第二电机(43)设于面板的一竖直侧，锯条的齿刃侧背向第二电机(43)，第二电机(43)输出轴水平并与第一滚筒(44)相连，第二电机(43)输出轴的轴线与滑块(41)的滑动方向垂直；第一拉绳(42)的一端设于滑块(41)朝向或背向锯条的一侧，第一拉绳(42)的另一端穿出滑槽(6)内壁并设于第一滚筒(44)上。

6.根据权利要求5所述的一种全自动锯骨系统，其特征在于，驱动机构(4)还包括：第二拉绳(45)、第三电机(46)以及第二滚筒(47)；第三电机(46)设于面板的一竖直侧，第二电机(43)和第三电机(46)在面板的两竖直侧相对设置，第三电机(46)的输出轴与第二滚筒(47)相连；第二拉绳(45)的一端设于滑块(41)朝向或背向锯条的一侧，第二拉绳(45)和第一拉绳(42)在滑块(41)的两侧相对设置，第二拉绳(45)的另一端穿过滑槽(6)内壁并设于第二滚筒(47)上。

7.根据权利要求1所述的一种全自动锯骨系统，其特征在于，所述抵压板(31)设置为三个、四个或五个，动力组件(32)与抵压板(31)相对应设置。

8.根据权利要求1所述的一种全自动锯骨系统，其特征在于，抵压板(31)设定为一个圆周的五分之一。