CN209829885U - 一种用于复合轧制的导向定位装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于复合轧制的导向定位装置。其技术方案是：底座(1)通过连接支架(2)与导卫架(4)活动连接，导卫架(4)的左侧装有入口导向轮(3)，导卫架(4)内部从左向右依次装有2个宽厚调节辊(5)和2个预夹持辊(6)，顶板(7)沿前后方向固定在导卫架(4)两侧侧板的顶部。2个宽厚调节辊(5)通过各自的调节辊安装孔(20)与两侧侧板活动连接，顶板(7)的上夹持辊安装孔(24)和导卫架(4)的底板的下夹持辊安装孔(21)对称地装有预夹持辊(6)。夹持辊座(30)和调节辊座(27)的结构相同，拉杆(34)的一端与辊座(36)的拉杆螺孔(37)螺纹连接，垫片(33)和辊座(36)间套装有弹簧(35)。本实用新型具有结构简单、成本低廉、维修方便、稳定性好和通用性强的特点。

Description

一种用于复合轧制的导向定位装置

技术领域

本实用新型属于一种导卫装置技术领域。尤其涉及一种用于复合轧制的导向定位装置。

背景技术

随着科技的快速发展，新型复合材料逐步开始取代传统材料在各行各业的应用，通过轧制复合成型技术得到的复合材料可以缓解市场需求不断增大的困境。多层板带金属通过复合轧制可获得兼具各层金属材料所有的优异综合性能，使得复合轧制工艺成为当前研究的重点。在多金属的复合轧制成型过程中，轧件容易出现开叉、难粘合等缺陷，影响复合材料的性能和降低生产效率。因此，通过在轧机的入口安装合适的用于复合轧制的导向定位装置，以减少上述缺陷、节约原材料的损耗和提高复合材料成材率。

现有金属轧制复合装置为整体式，如“一种多层金属轧制复合装置”(201710466239.1)专利技术，在复合轧制时针对复合轧制入口的定位装置作用单一，而控制多层金属复合的板宽大小固定，一个多层金属轧制复合装置只适用一个特定的宽度规格，没有通用性，增加了生产成本。并且一旦入口处多层金属定位部分损坏，整个装置就无法使用，面临整体更换的浪费。

发明内容

本实用新型旨在克服现有技术缺陷，目的在于提供一种结构简单、成本低廉、维修方便、稳定性好和通用性强的用于复合轧制的导向定位装置。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：所述导向定位装置由底座、连接支架、入口导向轮、导卫架、宽厚调节辊、预夹持辊和顶板组成。底座通过连接支架与导卫架活动连接，导卫架的左侧装有入口导向轮，导卫架内部从左向右依次装有2个宽厚调节辊和2个预夹持辊，顶板沿前后方向固定在导卫架两侧侧板的顶部。

所述底座由座板、4个立柱和4个下连杆支座组成。座板为长方体，4个立柱中心对称地固定在座板的靠近四角处；4个下连杆支座中心对称地固定在座板的上平面，左边2个下连杆支座和右边2个下连杆支座分别位于各自对应的2个立柱的内侧。

所述连接支架由4个下连杆、4个上连杆、第一连杆轴、第二连杆轴和丝杆组成。

所述第一连杆轴是由中间为长方体和两端为对称轴组成的整体，第一连杆轴的两端轴对称地装有下连杆和上连杆，长方体的中间位置处装有止推轴承；所述第二连杆轴是由中间为长方体和两端为对称轴组成的整体，第二连杆轴的两端轴对称地装有下连杆和上连杆，长方体的中间位置处设有螺纹通孔。

4个下连杆与座板上平面对应的4个下连杆支座分别铰接，4个上连杆与导卫架对应的上连杆支座分别铰接。

所述丝杆是由中间为外螺纹的杆件和手柄组成的整体，中间为外螺纹的杆件一端穿过第二连杆轴的螺纹通孔与第一连杆轴的止推轴承活动连接。

所述入口导向轮包括滑轮、滑轮固定架和2个轴套固定块组成。滑轮固定架是由直角梯形块和滑轮座组成的整体，滑轮座位于直角梯形块的短边处；滑轮固定在滑轮座上，梯形块的长边处固定有2个轴套固定块，2个轴套固定块对称地设有轴孔。

所述导卫架由底板、2个侧板、2个轴套和4个上连杆支座组成。底板的两边对称地固定有侧板，2个侧板的左侧对称地设有轴套，2个轴套与2个入口导向轮的各自2个轴套固定块的轴孔通过螺栓对应连接。底板下平面靠近四角处中心对称地设有上连杆支座，上连杆支座位于各自对应的上连杆的正上方。

靠近底板的四角处中心对称地设有立柱孔，4个立柱活动地装入底板对应的4个立柱孔中。底板对称地设有下夹持辊安装孔，下夹持辊安装孔的中心线与侧板右侧的水平距离为侧板长度的0.3～0.4倍。

所述两侧板对称地设有调节辊安装孔，调节辊安装孔的中心线与侧板左侧的水平距离为侧板长度的0.3～0.4倍，调节辊安装孔的中心线与侧板上边缘的垂直距离为侧板高度的0.1～0.15倍。两侧侧板顶部固定的顶板为条形板，顶板的中心线与下夹持辊安装孔中心线位于同一铅垂面，靠近条形板的两端处开有上夹持辊安装孔。上夹持辊安装孔与下夹持辊安装孔对称设置。

2个宽厚调节辊通过各自的调节辊安装孔与侧板活动连接，顶板的上夹持辊安装孔和导卫架的底板的下夹持辊安装孔对称地装有预夹持辊。

所述宽厚调节辊由调节辊、调节块和2个调节辊座组成。如图10所示，调节辊的辊身为圆柱状，辊身沿轴线方向对称地设有环形凸台，环形凸台与辊身端面的距离为辊身长度的0.2～0.25倍，环形凸台间轴线对称地设有2个调节块固定孔，2个调节块固定孔的中心连线为同一条素线，2个调节块固定孔在环形凸台间等距离分布。

所述调节块为半圆环块，半圆环块内径与调节辊辊身的名义尺寸相同，半圆环块外径与环状凸台外径相同；半圆环块的中间位置处沿径向方向开有沉孔。

所述调节块通过沉孔与调节辊的调节块固定孔螺纹连接，调节辊两端的辊轴活动地装入调节辊座内。

所述预夹持辊由2个夹持辊座和夹持辊组成，夹持辊是由中间为圆柱体和两端对称地设有辊轴组成的整体，夹持辊两端的辊轴活动地装入夹持辊座内。

所述夹持辊座和调节辊座的结构相同，均由螺母、垫片、拉杆、弹簧和辊座组成。

所述拉杆的形状呈杆状，拉杆的两端均设有外螺纹，拉杆的两端的外螺纹的方向相反。

所述辊座为方块状，辊座沿竖直方向设有轴孔，辊座的一个侧面中心位置处沿水平方向设有拉杆螺孔，拉杆螺孔的深度H满足下述条件：

H＜H1-R (1)

式(1)中：H1表示拉杆螺孔孔口所在面至轴孔中心线的距离，mm；

R表示轴孔半径，mm。

所述拉杆的一端与辊座的拉杆螺孔螺纹连接，拉杆的另一端装有垫片和螺母，垫片和辊座间套装有弹簧。

所述调节块的厚度为调节辊的环形凸台间距离的0.1～0.4倍。

由于采用上述技术方案，本实用新型与现有技术相比具有如下积极效果：

本实用新型的连接支架通过下连杆和上连杆与对应的底座和导卫架连接，通过转动丝杆调节第一连杆轴和第二连杆轴的距离，带动下连杆和上连杆的相对移动实现了导卫架在立柱上移动，结构简单，稳定性好。

本实用新型的入口导向轮的滑轮固定架使多层金属能方便地进入轧辊入口而不易形成搓轧缺陷，对复合轧制的导向效果更加明显，轴套固定块通过螺栓和螺母与导卫架的轴套连接形成的夹角α＝20～55°能与复合轧件的宽度相适应，保障了多层金属复合轧制的顺利进行，结构简单，适用性强。

本实用新型的宽厚调节辊的拉杆通过各自的调节辊安装孔与两侧侧板活动连接，通过调节螺母，带动调节辊座移动，实现了左右2个宽厚调节辊之间的宽度调整，适用性强。

本实用新型的预夹持辊的拉杆通过对应的下夹持辊安装孔与顶板和导卫架的底板活动连接，通过调节螺母，带动夹持辊座(30)移动，实现了上下2个预夹持辊之间的厚度调整，适用性强。

本实用新型的夹持辊座和调节辊座的结构相同，成本低廉、维修方便和通用性强。夹持辊座和调节辊座的拉杆套装有弹簧，复合轧制时对多层金属形成宽度和厚度方向的夹持力，有效抑制了复合轧制所导致的轧件宽度位置交叉错位的缺陷，充分改善了轧制后复合轧件的平直度。

本实用新型的调节辊和夹持辊分别通过平面滚针轴承与对应的调节辊座和夹持辊座连接，保证了轧件复合轧制时在宽厚调节辊和预夹持辊中的导向方式为滚动摩擦，极大地降低了复合轧制入口处的导向力。调节辊的辊面上安装有不同厚度的调节块，不同厚度的调节块与不同复合轧制厚度规格的多层金属配合，使入口导向装置的轧件入口更加贴近复合轧制的轧辊入口，在轧机入口处对多层金属轧件厚度和宽度方向进行控制，对参与复合轧制的多层轧件的整体厚度起到了调节作用，避免了复合轧制过程中产生大变形而导致的复合轧件开裂缺陷，适用于不同厚度和宽度尺寸的多层轧件的复合轧制，通用性强，降低了生产成本。

因此，本实用新型具有结构简单、成本低廉、维修方便、稳定性好和通用性强的特点。

附图说明

图1是本实用新型的一种结构示意图；

图2是图1的俯视示意图；

图3是图1中底座1的一种结构示意图；

图4是图1中连接支架2的一种结构示意图；

图5是图1中入口导向轮3的一种结构放大示意图；

图6是图1中导卫架4的一种结构放大示意图；

图7是图6的俯视示意图；

图8是图1中顶板7的一种结构放大示意图；

图9是图1中宽厚调节辊5的一种结构放大示意图；

图10是图9中调节辊25的一种结构示意图；

图11是图9中调节块26的一种结构示意图；

图12是图1中预夹持辊6的一种结构放大示意图；

图13是图9中调节辊座27的一种结构放大示意图；

图14是图13中辊座36的一种结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的描述，并非对其保护范围的限制。

实施例1

一种用于复合轧制的导向定位装置。如图1和图2所示，所述导向定位装置由底座1、连接支架2、入口导向轮3、导卫架4、宽厚调节辊5、预夹持辊6和顶板7组成。底座1通过连接支架2与导卫架4活动连接，导卫架4的左侧装有入口导向轮3，导卫架4内部从左向右依次装有2个宽厚调节辊5和2个预夹持辊6，顶板7沿前后方向固定在导卫架4两侧侧板的顶部。

如图3所示，所述底座1由座板8、4个立柱9和4个下连杆支座10组成。座板8为长方体，4个立柱9中心对称地固定在座板8的靠近四角处；4个下连杆支座10中心对称地固定在座板8的上平面，左边2个下连杆支座10和右边2个下连杆支座10分别位于各自对应的2个立柱9的内侧。

如图4所示，所述连接支架2由4个下连杆11、4个上连杆12、第一连杆轴13、第二连杆轴14和丝杆15组成。

如图4所示，所述第一连杆轴13是由中间为长方体和两端为对称轴组成的整体，第一连杆轴13的两端轴对称地装有下连杆11和上连杆12，长方体的中间位置处装有止推轴承；所述第二连杆轴14是由中间为长方体和两端为对称轴组成的整体，第二连杆轴14的两端轴对称地装有下连杆11和上连杆12，长方体的中间位置处设有螺纹通孔。

如图1所示，4个下连杆11与座板8上平面对应的4个下连杆支座10分别铰接，4个上连杆12与导卫架4对应的上连杆支座23分别铰接。

如图4所示，所述丝杆15是由中间为外螺纹的杆件和手柄组成的整体，中间为外螺纹的杆件一端穿过第二连杆轴14的螺纹通孔与第一连杆轴13的止推轴承活动连接。

如图5所示，所述入口导向轮3包括滑轮16、滑轮固定架17和2个轴套固定块18组成。滑轮固定架17是由直角梯形块和滑轮座组成的整体，滑轮座位于直角梯形块的短边处；滑轮16固定在滑轮座上，梯形块的长边处固定有2个轴套固定块18，2个轴套固定块18对称地设有轴孔。

如图6和图7所示，所述导卫架4由底板、2个侧板、2个轴套19和4个上连杆支座23组成。底板的两边对称地固定有侧板，2个侧板的左侧对称地设有轴套19，2个轴套19与2个入口导向轮3的各自2个轴套固定块18的轴孔通过螺栓对应连接。如图6所示，底板下平面靠近四角处中心对称地设有上连杆支座23，上连杆支座23位于各自对应的上连杆12的正上方。

如图1、图2和7所示，靠近底板的四角处中心对称地设有立柱孔22，4个立柱9活动地装入底板对应的4个立柱孔22中。如图7所示，底板对称地设有下夹持辊安装孔21，下夹持辊安装孔21的中心线与侧板右侧的水平距离为侧板长度的0.3～0.35倍。

如图6和图7所示，所述两侧板对称地设有调节辊安装孔20，调节辊安装孔20的中心线与侧板左侧的水平距离为侧板长度的0.3～0.35倍，调节辊安装孔20的中心线与侧板上边缘的垂直距离为侧板高度的0.1～0.15倍。如图8所示，两侧侧板顶部固定的顶板7为条形板，如图1、图2和图8所示，顶板7的中心线与夹持辊安装孔21中心线位于同一铅垂面，靠近条形板的两端处开有上夹持辊安装孔24；上夹持辊安装孔24与下夹持辊安装孔21对称设置。

如图1、图2、图6、图7和图8所示，2个宽厚调节辊5通过各自的调节辊安装孔20与侧板活动连接，顶板7的上夹持辊安装孔24和导卫架4的底板的下夹持辊安装孔21对称地装有预夹持辊6。

如图9所示，所述宽厚调节辊5由调节辊25、调节块26和2个调节辊座27组成。如图10所示，调节辊25的辊身为圆柱状，辊身沿轴线方向对称地设有环形凸台，环形凸台与辊身端面的距离为辊身长度的0.2～0.25倍，环形凸台间轴线对称地设有2个调节块固定孔28，2个调节块固定孔28的中心连线为同一条素线，2个调节块固定孔28在环形凸台间等距离分布。

如图11所示，所述调节块26为半圆环块，半圆环块内径与调节辊25辊身的名义尺寸相同，半圆环块外径与环状凸台外径相同；半圆环块的中间位置处沿径向方向开有沉孔29。

如图9、图10和图11所示，所述调节块26通过沉孔29与调节辊25的调节块固定孔28螺纹连接，调节辊25两端的辊轴活动地装入调节辊座27内。

如图12所示，所述预夹持辊6由2个夹持辊座30和夹持辊31组成；夹持辊31是由中间为圆柱体和两端对称地设有辊轴组成的整体，夹持辊31两端的辊轴活动地装入夹持辊座30内。

所述夹持辊座30和调节辊座27的结构相同，如图13所示，均由螺母32、垫片33、拉杆34、弹簧35和辊座36组成。

如图13所示，所述拉杆34的形状呈杆状，拉杆34的两端均设有外螺纹，拉杆34的两端的外螺纹的方向相反。

如图14所示，所述辊座36为方块状，辊座36沿竖直方向设有轴孔，辊座36的一个侧面中心位置处沿水平方向设有拉杆螺孔37，拉杆螺孔37的深度H满足下述条件：

H＜H1-R (1)

式(1)中：H1表示拉杆螺孔37孔口所在面至轴孔中心线的距离，mm；

R表示轴孔半径，mm。

如图13和图14所示，所述拉杆34的一端与辊座36的拉杆螺孔37螺纹连接，拉杆34的另一端装有垫片33和螺母32，垫片33和辊座36间套装有弹簧35。

如图9和图13所示，所述调节块26的厚度为调节辊25的环形凸台间距离的0.1～0.25倍。

实施例2

一种用于复合轧制的导向定位装置。除下列技术参数外，其余同实施例1：

所述下夹持辊安装孔21的中心线与侧板右侧的水平距离为侧板长度的0.35～0.4倍；

调节辊安装孔20的中心线与侧板左侧的水平距离为侧板长度的0.35～0.4倍；

所述调节块26的厚度为调节辊25的环形凸台间距离的0.25～0.4倍。

本具体实施方式与现有技术相比具有如下积极效果：

本具体实施方式的连接支架2通过下连杆11和上连杆12与对应的底座1和导卫架4连接，通过转动丝杆15调节第一连杆轴13和第二连杆轴14的距离，带动下连杆11和上连杆12的相对移动实现了导卫架4在立柱9上移动，结构简单，稳定性好。

本具体实施方式的入口导向轮3的滑轮固定架17使多层金属能方便地进入轧辊入口而不易形成搓轧缺陷，对复合轧制的导向效果更加明显，轴套固定块18通过螺栓和螺母与导卫架4的轴套19连接形成的夹角α＝20～55°能与复合轧件的宽度相适应，保障了多层金属复合轧制的顺利进行，结构简单，适用性强。

本具体实施方式的宽厚调节辊5的拉杆34通过各自的调节辊安装孔20与两侧侧板活动连接，通过调节螺母，带动调节辊座27移动，实现了左右2个宽厚调节辊5之间的宽度调整，适用性强。

本具体实施方式的预夹持辊6的拉杆34通过对应的下夹持辊安装孔21与顶板7和导卫架4的底板活动连接，通过调节螺母，带动夹持辊座30移动，实现了上下2个预夹持辊6之间的厚度调整，适用性强。

本具体实施方式的夹持辊座30和调节辊座27的结构相同，成本低廉、维修方便和通用性强。夹持辊座30和调节辊座27的拉杆34套装有弹簧35，复合轧制时对多层金属形成宽度和厚度方向的夹持力，有效抑制了复合轧制所导致的轧件宽度位置交叉错位的缺陷，充分改善了轧制后复合轧件的平直度。

本具体实施方式的调节辊25和夹持辊31分别通过平面滚针轴承与对应的调节辊座27和夹持辊座30连接，保证了轧件复合轧制时在宽厚调节辊5和预夹持辊6中的导向方式为滚动摩擦，极大地降低了复合轧制入口处的导向力。调节辊25的辊面上安装有不同厚度的调节块26，不同厚度的调节块26与不同复合轧制厚度规格的多层金属配合，使入口导向装置的轧件入口更加贴近复合轧制的轧辊入口，在轧机入口处对多层金属轧件厚度和宽度方向进行控制，对参与复合轧制的多层轧件的整体厚度起到了调节作用，避免了复合轧制过程中产生大变形而导致的复合轧件开裂缺陷，适用于不同厚度和宽度尺寸的多层轧件的复合轧制，通用性强，降低了生产成本。

因此，本具体实施方式具有结构简单、成本低廉、维修方便、稳定性好和通用性强的特点。

Claims (2)

1.一种用于复合轧制的导向定位装置，其特征在于所述导向定位装置由底座(1)、连接支架(2)、入口导向轮(3)、导卫架(4)、宽厚调节辊(5)、预夹持辊(6)和顶板(7)组成；底座(1)通过连接支架(2)与导卫架(4)活动连接，导卫架(4)的左侧装有入口导向轮(3)，导卫架(4)内部从左向右依次装有2个宽厚调节辊(5)和2个预夹持辊(6)，顶板(7)沿前后方向固定在导卫架(4)两侧侧板的顶部；

所述底座(1)由座板(8)、4个立柱(9)和4个下连杆支座(10)组成；座板(8)为长方体，4个立柱(9)中心对称地固定在座板(8)的靠近四角处；4个下连杆支座(10)中心对称地固定在座板(8)的上平面，左边2个下连杆支座(10)和右边2个下连杆支座(10)分别位于各自对应的2个立柱(9)的内侧；

所述连接支架(2)由4个下连杆(11)、4个上连杆(12)、第一连杆轴(13)、第二连杆轴(14)和丝杆(15)组成；

所述第一连杆轴(13)是由中间为长方体和两端为对称轴组成的整体，第一连杆轴(13)的两端轴对称地装有下连杆(11)和上连杆(12)，长方体的中间位置处装有止推轴承；所述第二连杆轴(14)是由中间为长方体和两端为对称轴组成的整体，第二连杆轴(14)的两端轴对称地装有下连杆(11)和上连杆(12)，长方体的中间位置处设有螺纹通孔；

4个下连杆(11)与座板(8)上平面对应的4个下连杆支座(10)分别铰接，4个上连杆(12)与导卫架(4)对应的上连杆支座(23)分别铰接；

所述丝杆(15)是由中间为外螺纹的杆件和手柄组成的整体，中间为外螺纹的杆件一端穿过第二连杆轴(14)的螺纹通孔与第一连杆轴(13)的止推轴承活动连接；

所述入口导向轮(3)包括滑轮(16)、滑轮固定架(17)和2个轴套固定块(18)组成；滑轮固定架(17)是由直角梯形块和滑轮座组成的整体，滑轮座位于直角梯形块的短边处；滑轮(16)固定在滑轮座上，梯形块的长边处固定有2个轴套固定块(18)，2个轴套固定块(18)对称地设有轴孔；

所述导卫架(4)由底板、2个侧板、2个轴套(19)和4个上连杆支座(23)组成；底板的两边对称地固定有侧板，2个侧板的左侧对称地设有轴套(19)，2个轴套(19)与2个入口导向轮(3)的各自2个轴套固定块(18)的轴孔通过螺栓对应连接；底板下平面靠近四角处中心对称地设有上连杆支座(23)，上连杆支座(23)位于各自对应的上连杆(12)的正上方；

靠近底板的四角处中心对称地设有立柱孔(22)，4个立柱(9)活动地装入底板对应的4个立柱孔(22)中；底板对称地设有下夹持辊安装孔(21)，下夹持辊安装孔(21)的中心线与侧板右侧的水平距离为侧板长度的0.3～0.4倍；

两侧板对称地设有调节辊安装孔(20)，调节辊安装孔(20)的中心线与侧板左侧的水平距离为侧板长度的0.3～0.4倍，调节辊安装孔(20)的中心线与侧板上边缘的垂直距离为侧板高度的0.1～0.15倍；两侧侧板顶部固定的顶板(7)为条形板，顶板(7)的中心线与下夹持辊安装孔(21)中心线位于同一铅垂面，靠近条形板的两端处开有上夹持辊安装孔(24)；上夹持辊安装孔(24)与下夹持辊安装孔(21)对称设置；

2个宽厚调节辊(5)通过各自的调节辊安装孔(20)与侧板活动连接，顶板(7)的上夹持辊安装孔(24)和导卫架(4)的底板的下夹持辊安装孔(21)对称地装有预夹持辊(6)；

所述宽厚调节辊(5)由调节辊(25)、调节块(26)和2个调节辊座(27)组成；调节辊(25)的辊身为圆柱状，辊身沿轴线方向对称地设有环形凸台，环形凸台与辊身端面的距离为辊身长度的0.2～0.25倍，环形凸台间轴线对称地设有2个调节块固定孔(28)，2个调节块固定孔(28)的中心连线为同一条素线，2个调节块固定孔(28)在环形凸台间等距离分布；

所述调节块(26)为半圆环块，半圆环块内径与调节辊(25)辊身的名义尺寸相同，半圆环块外径与环状凸台外径相同；半圆环块的中间位置处沿径向方向开有沉孔(29)；

所述调节块(26)通过沉孔(29)与调节辊(25)的调节块固定孔(28)螺纹连接，调节辊(25)两端的辊轴活动地装入调节辊座(27)内；

所述预夹持辊(6)由2个夹持辊座(30)和夹持辊(31)组成，夹持辊(31)是由中间为圆柱体和两端对称地设有辊轴组成的整体，夹持辊(31)两端的辊轴活动地装入夹持辊座(30)内；

所述夹持辊座(30)和调节辊座(27)的结构相同，均由螺母(32)、垫片(33)、拉杆(34)、弹簧(35)和辊座(36)组成；

所述拉杆(34)的形状呈杆状，拉杆(34)的两端均设有外螺纹，拉杆(34)的两端的外螺纹的方向相反；

所述辊座(36)为方块状，辊座(36)沿竖直方向设有轴孔，辊座(36)的一个侧面中心位置处沿水平方向设有拉杆螺孔(37)，拉杆螺孔(37)的深度H满足下述条件：

H＜H1-R (1)

式(1)中：H1表示拉杆螺孔(37)孔口所在面至轴孔中心线的距离，mm，R表示轴孔半径，mm；

所述拉杆(34)的一端与辊座(36)的拉杆螺孔(37)螺纹连接，拉杆(34)的另一端装有垫片(33)和螺母(32)，垫片(33)和辊座(36)间套装有弹簧(35)。

2.根据权利要求1所述用于复合轧制的导向定位装置，其特征在于所述调节块(26)的厚度为调节辊(25)的环形凸台间距离的0.1～0.4倍。