CN209818739U - 汽车轮毂油封盒及轮毂油封总成 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种汽车轮毂油封盒及轮毂油封总成,包括环形圈体,环形圈体的两端分别设有翻边和圆形盘,翻边和圆形盘互相平行,且两者均沿环形圈体的径向向外延伸,环形圈体靠近翻边一端的内壁上分布有限位凸点。相比传统的油封盒,本实用新型的油封盒在环形圈体内壁上设置限位凸点,能够有效地防止密封圈从环形圈体的端部向外移动,以确保在受热变形、以及卡车颠簸震动的过程中,密封圈不会从油封盒内脱落出来,保证汽车轮毂位置润滑的可靠性。
Description
技术领域
本实用新型属于汽车配件技术领域,具体涉及一种汽车轮毂油封盒及轮毂油封总成。
背景技术
轮毂油封是汽车轮毂位置的重要组成部件,对内可起到密封作用,防止轴承中的润滑油流出,对外可起到隔绝作用,阻挡外界的泥沙、灰尘、水气等侵入润滑油中,以确保轮毂位置的润滑效果,延长使用寿命。
对于重型卡车、工程车、大型客车等特殊车辆,其轮毂油封多采用盒式油封结构。盒式油封结构通常以环状结构的油封盒为安装基体,起密封作用的密封圈周向设有金属骨架,然后密封圈再通过金属骨架安装在油封盒的中心孔内,由于密封圈为塑料件,不宜采用过盈配合进行装配,以避免密封圈变形、褶皱,影响密封效果。若是按照现有装配方式采用间过渡配合进行安装,密封圈在受热变形、以及卡车颠簸震动的过程中,也容易松动,甚至会沿轴向移动,从油封盒内脱落出来,造成润滑油泄露,导致机械故障。
实用新型内容
有鉴于此,本实用新型提供一种汽车轮毂油封盒,以解决密封圈在使用过程中易脱落的技术问题。
为实现上述目的,本实用新型技术方案如下:
一种汽车轮毂油封盒,包括环形圈体,所述环形圈体的两端分别设有翻边和圆形盘,翻边和圆形盘均沿环形圈体的径向向外延伸,其关键在于:所述环形圈体靠近翻边一端的内壁上分布有限位凸点。
采用上述结构,轮毂油封总成在装配时,密封圈随金属骨架圈一起装在环形圈体内,相比传统的油封盒,本实用新型的油封盒在环形圈体内壁上设置限位凸点,能够有效地防止密封圈从环形圈体的端部向外移动,以确保在受热变形、以及卡车颠簸震动的过程中,密封圈不会从油封盒内脱落出来,保证汽车轮毂位置润滑的可靠性。
作为优选:所述限位凸点以压力加工方式成型在环形圈体内壁且靠近所述翻边。采用上述结构,以压力加工的方式加工限位凸点,能够降低制造成本,且生产效率高。
作为优选:所述限位凸点的高度为0.1~0.3毫米。采用上述结构,限位可靠。
作为优选:所述环形圈体、翻边、圆形盘三者一体成型,翻边宽度小于圆形盘的宽度。采用上述结构,可方便以冲压成型的方式产生该油封盒。
作为优选:所述圆形盘上均匀分布有安装孔。采用上述结构,以方便将后续的轮毂油封总成装配在汽车上。
本实用新型还提供了一种轮毂油封总成,用以解决传统轮毂油封总成中,密封圈在使用过程中易脱落的技术问题,该轮毂油封总成的技术方案如下所述:
包括上述汽车轮毂油封盒,其关键在于:所述环形圈体内从翻边朝圆形盘的方向依次安装有副骨架圈、主骨架圈和定位环,其中副骨架圈内安装有副密封圈,主骨架圈内安装有主密封圈,副骨架圈、主骨架圈位于所述限位凸点与定位环之间。
采用上述结构,轮毂油封总成具有主副两级密封圈,能够较为彻底地保证密封效果,避免润滑油泄露,以及防止外界的泥沙、灰尘、水气等侵入润滑油中,提升汽车轮毂位置的润滑效果,延迟使用寿命。同时,副骨架圈、主骨架圈被定位在限位凸点与定位环之间,能够有效地防止主副骨架圈从环形圈体的端部向外移动,即防止主副密封圈向外移动,以确保在受热变形、以及卡车颠簸震动的过程中,密封圈不会从油封盒内脱落出来,保证汽车轮毂位置润滑的可靠性。
作为优选:所述副骨架圈、主骨架圈的外表面上均设有环状结构的摩擦槽。采用上述结构,能够增加主副骨架圈与环形圈体内壁之间的摩擦,避免主副骨架圈松动。
作为优选:所述定位环的截面呈阶梯状结构,包括依次弯折的第一连接部、第二连接部和第三连接部,第一连接部安装在环形圈体的内壁上,第二连接部焊接在圆形盘的表面上。采用上述结构,便于将定位环安装在环形圈体靠近圆形盘的位置,并能够对主副骨架圈起到定位作用。
作为优选:所述副骨架圈、主骨架圈远离定位环的一端均设有向内延伸成型的止挡环。采用上述结构,能够保证密封圈与骨架圈之间连接的稳固性。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:
采用本实用新型提供的汽车轮毂油封盒及轮毂油封总成,副骨架圈、主骨架圈被定位在限位凸点与定位环之间,能够有效地防止主副骨架圈从环形圈体的端部向外移动,即防止主副密封圈向外移动,以确保在受热变形、以及卡车颠簸震动的过程中,密封圈不会从油封盒内脱落出来,保证汽车轮毂位置润滑的可靠性。其次,轮毂油封总成具有主副两级密封圈,能够较为彻底地保证密封效果,避免润滑油泄露,以及防止外界的泥沙、灰尘、水气等侵入润滑油中,提升汽车轮毂位置的润滑效果,延迟使用寿命。
附图说明
图1为汽车轮毂油封盒的结构示意图;
图2为轮毂油封总成的剖视图;
图3为图2中Ⅰ处的局部放大图。
具体实施方式
以下结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。
如图1、2、3所示,轮毂油封总成由油封盒、副骨架圈6、主骨架圈7、定位环8以及副密封圈9和主密封圈10装配组成,其中油封盒包括一体成型的环形圈体1、翻边2、圆形盘3,翻边2和圆形盘3分别位于环形圈体1的两端,翻边2和圆形盘3互相平行,且两者均沿环形圈体1的径向向外延伸,环形圈体1靠近翻边2一端的内壁上分布有限位凸点4。
副骨架圈6、主骨架圈7、定位环8在环形圈体1内从翻边2朝圆形盘3的方向依次安装,副密封圈9和主密封圈10分别安装在对应的副骨架圈6和主骨架圈7上,在轮毂油封总成装配完成后,副骨架圈6、主骨架圈7位于限位凸点4与定位环8之间,这样设置能够有效地防止主副骨架圈从环形圈体1的端部向外移动,即防止主副密封圈向外移动,以确保在受热变形、以及卡车颠簸震动的过程中,密封圈不会从油封盒内脱落出来,保证汽车轮毂位置润滑的可靠性。
如图3所示,限位凸点4以压力加工方式成型在环形圈体1内壁与翻边2过渡的位置,且一次成型有6个均匀分布的限位凸点4,本实施例中,压力加工方式优选采用以液压或气压为动力进行冲压成型,从而达到降低制造成本,提高生产效率的目的。限位凸点4冲压成型后,限位凸点4与翻边2外表面之间的距离a不超过1.2mm,因为距离a过大会影响主副密封圈在油封盒轴向的安装位置,从而影响轮毂油封总成的装配精度。为提高装配精度,本实施例中,限位凸点4与翻边2外表面之间的距离a优选设置为0.75mm。
上述限位凸点4是间隙分布的块状结构,其高度为0.1~0.3mm,本实施例中,选取0.1、0.2、0.3mm的高度作为限位凸点4的优选高度。当然,限位凸点4也可以直接以整个环条状结构来替换。
为方便将轮毂油封总成装配在汽车上,圆形盘3上均匀分布有安装孔5。
为增加主副骨架圈与环形圈体1内壁之间的摩擦,避免主副骨架圈松动,副骨架圈6、主骨架圈7的外表面上均设有环状结构的摩擦槽c。
定位环8的截面呈阶梯状结构,包括依次弯折的第一连接部8a、第二连接部8b和第三连接部8c,第一连接部8a焊接在环形圈体1的内壁上,第二连接部8b焊接在圆形盘3的表面上,如此设计,可方便将定位环8安装在环形圈体1靠近圆形盘3的位置,并能够对主副骨架圈起到定位作用。
为保证密封圈与骨架圈之间连接的稳固性,副骨架圈6、主骨架圈7远离定位环8的一端均设有向内延伸成型的止挡环z。
最后需要说明的是,上述描述仅仅为本实用新型的优选实施例,本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下,在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下,可以做出多种类似的表示,这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种汽车轮毂油封盒,包括环形圈体(1),所述环形圈体(1)的两端分别设有翻边(2)和圆形盘(3),翻边(2)和圆形盘(3)均沿环形圈体(1)的径向向外延伸,其特征在于:所述环形圈体(1)靠近翻边(2)一端的内壁上分布有限位凸点(4)。
2.根据权利要求1所述的汽车轮毂油封盒,其特征在于:所述限位凸点(4)以压力加工方式成型在环形圈体(1)内壁且靠近所述翻边(2)。
3.根据权利要求2所述的汽车轮毂油封盒,其特征在于:所述限位凸点(4)的高度为0.1~0.3mm。
4.根据权利要求1或2或3所述的汽车轮毂油封盒,其特征在于:所述环形圈体(1)、翻边(2)、圆形盘(3)三者一体成型,翻边(2)宽度小于圆形盘(3)的宽度。
5.根据权利要求4所述的汽车轮毂油封盒,其特征在于:所述圆形盘(3)上均匀分布有安装孔(5)。
6.根据权利要求2所述的汽车轮毂油封盒,其特征在于:所述限位凸点(4)到环形圈体(1)靠近翻边(2)一端外端面的垂直距离不超过1.2mm。
7.一种轮毂油封总成,包括权利要求1至5中任一项所述的汽车轮毂油封盒,其特征在于:所述环形圈体(1)内从翻边(2)朝圆形盘(3)的方向依次安装有副骨架圈(6)、主骨架圈(7)和定位环(8),其中副骨架圈(6)内安装有副密封圈(9),主骨架圈(7)内安装有主密封圈(10),副骨架圈(6)、主骨架圈(7)位于所述限位凸点(4)与定位环(8)之间。
8.根据权利要求7所述的轮毂油封总成,其特征在于:所述副骨架圈(6)、主骨架圈(7)的外表面上均设有环状结构的摩擦槽(c)。
9.根据权利要求7所述的轮毂油封总成,其特征在于:所述定位环(8)的截面呈阶梯状结构,包括依次弯折的第一连接部(8a)、第二连接部(8b) 和第三连接部(8c),第一连接部(8a)安装在环形圈体(1)的内壁上,第二连接部(8b)焊接在圆形盘(3)的表面上。
10.根据权利要求8所述的轮毂油封总成,其特征在于:所述副骨架圈(6)、主骨架圈(7)远离定位环(8)的一端均设有向内延伸成型的止挡环(z)。
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