CN209739861U - 独立罐体顶盖支撑梁连接件及支撑梁端部与罐体连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型一方面公开了一种独立罐体顶盖支撑梁连接件，包括直角板以及与直角板的一个板面固定连接的连接板；直角板包括相互垂直的第一板面和第二板面，连接板与第二板面固定连接，第一板面和连接板分别固定在第二板面的两侧。另一方面公开了一种支撑梁端部与罐体连接结构，包括第一环形箍筋和第二环形箍筋以及连接件；第一环形箍筋包括两个相互垂直的环形板面，所述第二环形箍筋包括两个环形板面。独立罐体顶盖支撑梁连接件，够将支撑梁端部与罐体侧壁进行稳定的连接。支撑梁端部与罐体连接结构能够将槽钢支撑梁端部与罐体侧壁对接部分进行稳定并且牢固的连接，提高整个罐顶的抵御能力。

Description

独立罐体顶盖支撑梁连接件及支撑梁端部与罐体连接结构

技术领域

本实用新型涉及一种安全稳定的连接件以及其相关连接结构，尤其涉及一种独立罐体顶盖支撑梁连接件及支撑梁端部与罐体连接结构。

背景技术

独立罐体顶盖需要采用槽钢梁体作为支撑梁进行支撑，由于顶盖支撑梁需要承载罐顶搪瓷板、罐顶配套设备的重量，并且需要抵御外界恶劣环境，所以支撑梁体与罐体间的连接是否稳定、牢固，直接影响到整个罐体装置后期使用寿命以及检修维护成本。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种可靠性高的独立罐体顶盖支撑梁连接件及支撑梁端部与罐体连接结构。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种独立罐体顶盖支撑梁连接件，包括直角板以及与直角板的一个板面固定连接的连接板；直角板包括相互垂直的第一板面和第二板面，所述连接板与第二板面固定连接，所述第一板面和连接板分别固定在第二板面的两侧。

优选的，连接板相对于水平面向上倾斜的角度等于支撑梁相对于水平面向上倾斜的角度。

优选的，第一板面与连接板的侧壁上分别开设有用于连接定位件的定位孔。

优选的，第一板面和第二板面之间固定设置有肋板，所述连接板与第二板面之间固定设置有肋板。

本实用新型还公开了一种支撑梁端部与罐体连接结构，包括第一环形箍筋和第二环形箍筋以及连接件；第一环形箍筋包括两个相互垂直的环形板面，所述第二环形箍筋包括两个环形板面；第一环形箍筋的一个环形板面与罐体外侧壁固定连接，所述第一环形箍筋的另一个环形板面与第一板面固定连接；所述第二环形箍筋的两个环形板面分别与罐体内侧壁和支撑梁底部固定连接；连接板与支撑梁的中部固定连接。

优选的，第一环形箍筋与罐体外侧壁相连的环形板面和第二环形箍筋与罐体内侧壁相连的环形板面对称设置并通过相同的定位钉与罐体侧壁固定连接。

优选的，连接板底部设置有一垂直连接板的加强板，所述加强板与支撑梁的底部相连；加强板和第二环形箍筋与支撑梁底部相连的环形板面之间通过相同的定位钉相连。

优选的，第一板面与第一环形箍筋的环形板面之间通过定位钉固定连接

本实用新型一方面提供一种独立罐体顶盖支撑梁连接件，它能够将支撑梁端部与罐体侧壁进行稳定的连接。

并且，该连接件整体结构设计合理，结构稳定不易变形，装配便捷。

另一方面，本实用新型提供一种支撑梁端部与罐体连接结构，该结构能够将槽钢支撑梁与罐体侧壁间的易损坏部位，即槽钢支撑梁端部与罐体侧壁对接部分进行稳定并且牢固的连接，提高整个罐顶的抵御能力。

另外，整个连接结构设计合理，结构稳定。

附图说明

图1是本实用新型连接件的结构示意图(立体图，连接板垂直于第二板面的实施例)；

图2是本实用新型连接板与直角板的位置关系的结构示意图(俯视视角)；

图3是本实用新型支撑梁端部与罐体连接结构的结构示意图；

图4是本实用新型加强板与连接板的位置关系的结构示意图；

在附图中，1第一环形箍筋、2第二环形箍筋、3连接件、4罐体、5连接板、 6第一板面、7第二板面、8定位钉、9加强板、10上部板面、11中部板面、12 底部板面、13定位孔、14肋板。

具体实施方式

以下结合附图给出的实施例，进一步说明本实用新型的具体实施方式。本实用新型不限于以下实施例的描述。

实施例1

如图所示1-2所示，参照附图3-4：本实施例中公开了一种独立罐体顶盖支撑梁连接件，它主要在支撑梁端部与罐体4的侧壁对接过程中使用。具体地，它包括直角板以及与直角板的一个板面固定连接的连接板5。进一步地，直角板包括相互垂直的第一板面6和第二板面7，所述连接板5与第二板面7固定连接，所述第一板面6和连接板5分别固定在第二板面7的两侧。

进一步地，连接板5与第二板面7之间的角度等于支撑梁和与其相连的罐体4侧壁之间的角度(即支撑梁相对于与其相邻的罐体4侧壁(罐体4侧壁垂直于地面)倾斜a度，连接板5相对于第二板面7倾斜b度，a等于b。即连接板5相对于水平面向上倾斜角度等于支撑梁相对于水平面向上倾斜的角度)。进一步地，第一板面6与连接板5的侧壁上分别开设有用于连接定位件的定位孔 13。进一步地，使用时，将定位钉8穿入定位孔13并与对应的罐体4侧壁或支撑梁固定。在本实用新型的一些实施例中第一板面6、连接板5与对应的罐体4 结构间采用焊接固定。

进一步地，第一板面6和第二板面7之间固定设置有肋板14，所述连接板 5与第二板面7之间固定设置有肋板14。通过肋板14提高结构强度，防止第一板面6与第二板面7之间变形，第二板面7与间接板之间开裂，有助于提高整体连接稳定性。

实施例2

如图3-4所示，参照附图1-2本实施例公开了一种使用实施例1中所公开的连接件3的一种连接结构。它包括第一环形箍筋1和第二环形箍筋2以及连接件3。第一环形箍筋1包括两个相互垂直的环形板面，所述第二环形箍筋2包括两个环形板面。第一环形箍筋1的一个环形板面与罐体4外侧壁固定连接，所述第一环形箍筋1的另一个环形板面与第一板面6固定连接；所述第二环形箍筋2的两个环形板面分别与罐体4内侧壁和支撑梁底部固定连接。连接板5 与支撑梁的中部固定连接。在本实施例中支撑梁为槽钢支撑梁，进一步地，槽钢支撑梁包括上部、中部和底部，即上部板面10、中部板面11和底部板面12。第一环形箍筋1固定在罐体4外部，第二环形箍筋2固定在罐体4的内部。第一环形箍筋1和第二环形箍筋2分别沿着罐体4侧壁环形设置，并与罐体4侧壁固定连接。

优选的，第一环形箍筋1与罐体4外侧壁相连的环形板面和第二环形箍筋2 与罐体4内侧壁相连的环形板面对称设置在罐体4侧壁的内外两侧并通过相同的定位钉8与罐体4侧壁固定连接(即两个环形板面对称设置在罐体4侧壁内外两侧，两个环形板面通过一组定位钉8连接，使得两个板面间相互关联，提高稳定性。在本实施例中两个板面通过一对定位钉8相连)。

在本实施例中，通过第一环形箍筋1、第二环形箍筋2和连接件3多角度的对槽钢支撑梁的端部进行固定，并且板件间通过多组相同的定位钉8进行定位，使得受力相互关联，稳定性强。在本实施例中，槽钢支撑梁的另一端使用连接盘、支撑柱或直接将各槽钢支撑梁的端部进行对接的方式进行连接。

实施例3

如图4所示，本实施例在实施例1或2的基础上做出优化：为了进一步加强连接稳定性，在连接板5底部固定设置有一垂直连接板5的加强板9，加强板 9与支撑梁的底部相连；加强板9和第二环形箍筋2与支撑梁底部相连的环形板面之间通过相同的定位钉8相连。

进一步地，第一板面6与第一环形箍筋1的环形板面之间通过定位钉8固定连接。即，加强板9位于槽钢支撑梁底板上方，第二环形箍筋2与槽钢支撑梁相连的环形板面位于底板下方，通过一对定位钉8将加强板9、底板和板面相固定。以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种独立罐体顶盖支撑梁连接件，其特征在于：包括直角板以及与直角板的一个板面固定连接的连接板；

所述直角板包括相互垂直的第一板面和第二板面，所述连接板与第二板面固定连接，所述第一板面和连接板分别固定设置在第二板面的两侧。

2.根据权利要求1所述的独立罐体顶盖支撑梁连接件，其特征在于：所述连接板相对于水平面向上倾斜的角度等于支撑梁相对于水平面向上倾斜的角度。

3.根据权利要求1所述的独立罐体顶盖支撑梁连接件，其特征在于：所述第一板面与连接板的侧壁上分别开设有用于连接定位件的定位孔。

4.根据权利要求1所述的一种独立罐体顶盖支撑梁连接件，其特征在于：所述第一板面和第二板面之间固定设置有肋板，所述连接板与第二板面之间固定设置有肋板。

5.一种支撑梁端部与罐体连接结构，其特征在于：包括第一环形箍筋和第二环形箍筋以及连接件；连接件包括直角板以及与直角板的一个板面固定连接的连接板；

所述第一环形箍筋包括两个相互垂直的环形板面，所述第二环形箍筋包括两个环形板面；

所述第一环形箍筋的一个环形板面与罐体外侧壁固定连接，所述第一环形箍筋的另一个环形板面与第一板面固定连接；所述第二环形箍筋的两个环形板面分别与罐体内侧壁和支撑梁底部固定连接；

所述连接板与支撑梁的中部固定连接。

6.根据权利要求5所述的支撑梁端部与罐体连接结构，其特征在于：所述第一环形箍筋与罐体外侧壁相连的环形板面和第二环形箍筋与罐体内侧壁相连的环形板面对称设置并通过相同的定位钉与罐体侧壁固定连接。

7.根据权利要求5所述的支撑梁端部与罐体连接结构，其特征在于：所述连接板底部设置有一垂直连接板的加强板，所述加强板与支撑梁的底部相连；

所述加强板和第二环形箍筋与支撑梁底部相连的环形板面之间通过相同的定位钉相连。

8.根据权利要求5所述的支撑梁端部与罐体连接结构，其特征在于：所述第一板面与第一环形箍筋的环形板面之间通过定位钉固定连接。