CN209725174U - 一种自带注油结构的滑座 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种自带注油结构的滑座，包括滑座；所述滑座包括滑座本体、至少一端盖；所述端盖与滑座本体端部可拆卸式连接；所述滑座本体设有安装孔，端盖设有与安装孔同轴且连通的第一通孔，安装孔及第一通孔用于安装驱动滑座滑动的外部驱动机构；所述滑座设有注油孔，端盖设有与注油孔连通的若干储油槽及若干流道，流道用于将储油槽内的油导流至安装孔。本实用新型结构紧凑、安全稳定、无需拆卸，通过注油孔即可对内部零件进行润滑、润滑效果好。

Description

一种自带注油结构的滑座

技术领域

本实用新型涉及直线运动机构技术领域，尤其涉及一种自带注油结构的滑座。

背景技术

机械制造领域中，直线运动机构应用非常广泛，其基本的工作方式为驱动机构驱动滑座沿固定导轨滑动，如滚珠丝杆装置、气缸等。

随着科技的不断发展，直线运动机构的组成零件基本内藏在机构内，对零件进行加油润滑非常不便，而若长时间不对直线运动机构加油润滑，会对直线运动机构造成一定的损害。如滚珠丝杆装置长时间使用，若内部零件无法添加润滑油，会导致零部件容易产生硬摩擦，而使丝杆与螺母接触面产生伤痕，导致行走精度偏差、稳定性不均一等问题。

目前，常规的加润滑油的方式为直接将滑座从直线运动机构上拆卸，然后向滑座、直线运动机构注油，注油操作复杂且浪费大量人力物力；此外，部分装置上设有注油结构，但储油槽只有一个，储油量不足，需要频繁补充，且连通内部零件的通油流道相互独立，结构复杂，占用空间较大，难以保养。

综上可知，所述直线运动机构，实际中存在不便的问题，所以有必要加以改进。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种自带注油结构的滑座，该滑座结构紧凑、安全稳定、无需拆卸，通过注油孔即可对内部零件进行润滑、润滑效果好。

为实现上述目的，采用以下技术方案：

一种自带注油结构的滑座，包括滑座；所述滑座包括滑座本体、至少一端盖；所述端盖与滑座本体端部可拆卸式连接；所述滑座本体设有安装孔，端盖设有与安装孔同轴且连通的第一通孔，安装孔及第一通孔用于安装驱动滑座滑动的外部驱动机构；所述滑座设有注油孔，端盖设有与注油孔连通的若干储油槽及若干流道，流道用于将储油槽内的油导流至安装孔。

进一步地，所述端盖包括端盖本体、具有第一弧形缺口的上半圆柱体、具有第二弧形缺口的下半圆柱体；所述端盖本体中部开设有第二通孔，上半圆柱体与下半圆柱体均内嵌于第二通孔；所述上半圆柱体与下半圆柱体卡合形成中间具有第一通孔的圆柱体。

进一步地，所述端盖还包括卡合机构；所述卡合机构包括凸台、及可容纳凸台的凹槽；所述上半圆柱体的两端分别设有一凸台、一凹槽，下半圆柱体的两端分别对应设有一凹槽、一凸台；所述上半圆柱体与下半圆柱体经凸台卡进凹槽而卡合连接。

进一步地，所述注油孔设于滑座本体顶部一侧，端盖本体上部设有与注油孔连通的第一储油槽；所述上半圆柱体的外侧周向设有与第一储油槽连通的第一弧形流道，上半圆柱体的两端部分别设有第一流槽，且第一流槽一端与第一弧形流道连通，另一端贯穿至第一弧形缺口；所述下半圆柱体的外侧周向设有与第一弧形流道对应的第二弧形流道，下半圆柱体两端部分别设有第二流槽，且第二流槽一端与第二弧形流道连通，另一端贯穿至第二弧形缺口；所述第一弧形流道与第二弧形流道经上半圆柱体与下半圆柱体卡合形成可供油流通的圆形流道；所述上半圆柱体的第一流槽与下半圆柱体的第一流槽形成可供油流通至第一通孔的第三流道，上半圆柱体的第二流槽与下半圆柱体的第二流槽形成可供油流通至第一通孔的第四流道。

进一步地，所述自带注油结构的滑座还包括底座、滑动模组；所述滑座经滑动模组与底座滑动连接。

进一步地，所述端盖本体的下部两端分别设有与第二弧形流道连通的第二储油槽，每一第二储油槽的另一端连接一第五流道；所述第五流道的另一端连通至滑动模组。

进一步地，所述滑动模组包括两第一滑槽、两第一导轨槽；所述两第一滑槽沿滑座长度方向设于滑座本体两外侧底部，每一第五流道从端盖的一侧贯穿至第一滑槽一端端部，且每一第一滑槽内设有若干滚珠；所述两第一导轨槽平行安装于底座两侧底部，滑座经若干滚珠沿第一导轨槽滑动。

进一步地，所述端盖设置为两个，分别与滑座本体两端可拆卸式连接；所述端盖本体两外侧底部对应第一滑槽分别设有一凸起，用于将滚珠限位于第一滑槽内。

进一步地，所述自带注油结构的滑座还包括两钢条；所述滑座采用铝材质，每一第一导轨槽的表面安装一钢条，用于承载滚珠滚动。

采用上述方案，本实用新型的有益效果是：

1)采用圆形流道一体式结构，让油路相通，解决目前多零件油路独立难以保养的问题；

2)设有多个储油槽，储油量充足，降低充油频率；

3)滑座材质为铝，生产方便，且使得整个装置轻便稳定，降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的立体图；

图2为本实用新型的使用状态的局部剖立体图；

图3为本实用新型的滑座爆炸图；

图4为本实用新型的端盖爆炸图；

图5为本实用新型的端盖的剖面示意图；

其中，附图标识说明：

1—滑座； 2—第一滑槽；

3—滚珠丝杆装置； 11—滑座本体；

12—端盖； 111—注油孔；

112—第一储油槽； 113—第二储油槽；

114—第五流道； 121—端盖本体；

122—上半圆柱体； 123—下半圆柱体；

124—卡合机构； 125—凸起；

1221—第一弧形流道； 1222—第一流槽；

1223—圆形流道； 1224—第三流道；

1225—第四流道； 1231—第二弧形流道；

1232—第二流槽； 1241—凸台；

1242—凹槽。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例，对本实用新型进行详细说明。

参照图1至5所示，本实用新型提供一种自带注油结构的滑座，包括滑座1；所述滑座1包括滑座本体11、至少一端盖12；所述端盖12与滑座本体11端部可拆卸式连接；所述滑座本体11设有安装孔，端盖12设有与安装孔同轴且连通的第一通孔，安装孔及第一通孔用于安装驱动滑座1经滑动模组滑动的外部驱动机构；所述滑座1设有注油孔111，端盖12设有与注油孔111连通的若干储油槽及若干流道，流道用于将储油槽内的油导流至安装孔。

其中，所述端盖12包括端盖本体121、具有第一弧形缺口的上半圆柱体122、具有第二弧形缺口的下半圆柱体123；所述端盖本体121中部开设有第二通孔，上半圆柱体122与下半圆柱体123均内嵌于第二通孔；所述上半圆柱体122与下半圆柱体123卡合形成中间具有第一通孔的圆柱体；所述端盖12还包括卡合机构124；所述卡合机构124包括凸台1241、及可容纳凸台1241的凹槽1242；所述上半圆柱体122的两端分别设有一凸台1241、一凹槽1242，下半圆柱体123的两端分别对应设有一凹槽1242、一凸台1241；所述上半圆柱体122与下半圆柱体123经凸台1241卡进凹槽1242而卡合连接；

所述注油孔111设于滑座本体11顶部一侧，端盖本体121上部设有与注油孔111连通的第一储油槽112；所述上半圆柱体122的外侧周向设有与第一储油槽112连通的第一弧形流道1221，上半圆柱体122的两端部分别设有第一流槽1222，且第一流槽1222一端与第一弧形流道1221连通，另一端贯穿至第一弧形缺口；所述下半圆柱体123的外侧周向设有与第一弧形流道1221对应的第二弧形流道1231，下半圆柱体123两端部分别设有第二流槽1232，且第二流槽1232一端与第二弧形流道1231连通，另一端贯穿至第二弧形缺口；所述第一弧形流道1221与第二弧形流道1231经上半圆柱体122与下半圆柱体123卡合形成可供油流通的圆形流道1223；所述上半圆柱体122的第一流槽1222与下半圆柱体123的第一流槽1222形成可供油流通至第一通孔的第三流道1224，上半圆柱体122的第二流槽1232与下半圆柱体123的第二流槽1232形成可供油流通至第一通孔的第四流道1225。

所述自带注油结构的滑座1还包括底座(图中未示出)、滑动模组(图中未标出)；所述滑座1经滑动模组与底座滑动连接；所述端盖本体121的下部两端分别设有与第二弧形流道1231连通的第二储油槽113，每一第二储油槽113的另一端连接一第五流道114；所述第五流道114的另一端连通至滑动模组；所述滑动模组包括两第一滑槽2、两第一导轨槽(图中未示出)；所述两第一滑槽2沿滑座1长度方向设于滑座本体11两外侧底部，每一第五流道114从端盖12的一侧贯穿至第一滑槽2一端端部，且每一第一滑槽2内设有若干滚珠(图中未示出)；所述两第一导轨槽平行安装于底座两侧底部，滑座1经若干滚珠沿第一导轨槽滑动；所述端盖12设置为两个，分别与滑座本体11两端可拆卸式连接；所述端盖本体121两外侧底部对应第一滑槽2分别设有一凸起125，用于将滚珠限位于第一滑槽2内。

所述自带注油结构的滑座1还包括两钢条(图中未示出)；所述滑座1采用铝材质，每一第一导轨槽的表面安装一钢条，用于承载滚珠滚动。

本实用新型工作原理：

本实施例中，外部驱动机构为滚珠丝杆装置3，还可以采用气缸等其他直线运动机构。将螺母内置于安装孔中，丝杆穿过安装孔与螺母螺接。

安装孔供油路线：注油孔111—第一储油槽112—第一弧形流道1221—第三(第四)流道1224—安装孔。

第一滑槽2供油路线：注油孔111—第一储油槽112—第一弧形流道1221—第二弧形流道1231—第二储油槽113—第五流道114—第一滑槽2。

本实施例具体供油润滑步骤为：

1)使用供油枪等其他供油工具，通过注油孔111注射润滑油，润滑油即通过管道(注油孔111与第一储油槽112之间连有密封管道)流入至第一储油槽112内；

2)第一储油槽112内的润滑油沿第一弧形流道1221自然下流，流至第一弧形流道1221尽头时，会产生分流；

3)一部分润滑油经第三流道1224、第四流道1225流至安装孔(润滑油先流至第一通孔，第一通孔与安装孔同轴且贯通)内，此时安装孔相当于一个储油仓，可存储大量润滑油，供丝杆润滑；

4)另一部分润滑油经第二弧形流道1231在重力作用下继续下流，流至第二储油槽113，第二储油槽113采用漏斗式结构(靠近第二弧形流道1231一端的开口大于另一端的开口)，此缩口结构，可保证润滑油继续下流且不会大量流出造成污染；

5)第二储油槽113内的润滑油经第五流道114流至第一滑槽2，可供第一滑槽2内的滚珠润滑(第二储油槽113的漏斗结构可确保润滑滚珠的油量充足)，从而保证滑座1滑动的流畅性。

一体式的润滑油流道设计，让油路相通，解决了多个零件油路独立难以保养的问题。

本装置设有多个储油槽，依据油槽容积计算，大约二到三个月进行油品补充即可。

滑座1采用铝材质，降低成本，便于量化生产，第一导轨槽内插设有钢条，便于滚珠在钢条上滚动(铝材质承载力不足以支撑滚珠滚动)。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种自带注油结构的滑座，其特征在于，包括滑座；所述滑座包括滑座本体、至少一端盖；所述端盖与滑座本体端部可拆卸式连接；所述滑座本体设有安装孔，端盖设有与安装孔同轴且连通的第一通孔，安装孔及第一通孔用于安装驱动滑座滑动的外部驱动机构；所述滑座设有注油孔，端盖设有与注油孔连通的若干储油槽及若干流道，流道用于将储油槽内的油导流至安装孔。

2.根据权利要求1所述的自带注油结构的滑座，其特征在于，所述端盖包括端盖本体、具有第一弧形缺口的上半圆柱体、具有第二弧形缺口的下半圆柱体；所述端盖本体中部开设有第二通孔，上半圆柱体与下半圆柱体均内嵌于第二通孔；所述上半圆柱体与下半圆柱体卡合形成中间具有第一通孔的圆柱体。

3.根据权利要求2所述的自带注油结构的滑座，其特征在于，所述端盖还包括卡合机构；所述卡合机构包括凸台、及可容纳凸台的凹槽；所述上半圆柱体的两端分别设有一凸台、一凹槽，下半圆柱体的两端分别对应设有一凹槽、一凸台；所述上半圆柱体与下半圆柱体经凸台卡进凹槽而卡合连接。

4.根据权利要求2所述的自带注油结构的滑座，其特征在于，所述注油孔设于滑座本体顶部一侧，端盖本体上部设有与注油孔连通的第一储油槽；所述上半圆柱体的外侧周向设有与第一储油槽连通的第一弧形流道，上半圆柱体的两端部分别设有第一流槽，且第一流槽一端与第一弧形流道连通，另一端贯穿至第一弧形缺口；所述下半圆柱体的外侧周向设有与第一弧形流道对应的第二弧形流道，下半圆柱体两端部分别设有第二流槽，且第二流槽一端与第二弧形流道连通，另一端贯穿至第二弧形缺口；所述第一弧形流道与第二弧形流道经上半圆柱体与下半圆柱体卡合形成可供油流通的圆形流道；所述上半圆柱体的第一流槽与下半圆柱体的第一流槽形成可供油流通至第一通孔的第三流道，上半圆柱体的第二流槽与下半圆柱体的第二流槽形成可供油流通至第一通孔的第四流道。

5.根据权利要求4所述的自带注油结构的滑座，其特征在于，所述自带注油结构的滑座还包括底座、滑动模组；所述滑座经滑动模组与底座滑动连接。

6.根据权利要求5所述的自带注油结构的滑座，其特征在于，所述端盖本体的下部两端分别设有与第二弧形流道连通的第二储油槽，每一第二储油槽的另一端连接一第五流道；所述第五流道的另一端连通至滑动模组。

7.根据权利要求6所述的自带注油结构的滑座，其特征在于，所述滑动模组包括两第一滑槽、两第一导轨槽；所述两第一滑槽沿滑座长度方向设于滑座本体两外侧底部，每一第五流道从端盖的一侧贯穿至第一滑槽一端端部，且每一第一滑槽内设有若干滚珠；所述两第一导轨槽平行安装于底座两侧底部，滑座经若干滚珠沿第一导轨槽滑动。

8.根据权利要求7所述的自带注油结构的滑座，其特征在于，所述端盖设置为两个，分别与滑座本体两端可拆卸式连接；所述端盖本体两外侧底部对应第一滑槽分别设有一凸起，用于将滚珠限位于第一滑槽内。

9.根据权利要求8所述的自带注油结构的滑座，其特征在于，所述自带注油结构的滑座还包括两钢条；所述滑座采用铝材质，每一第一导轨槽的表面安装一钢条，用于承载滚珠滚动。