CN209724840U - 一种密封效果优异的新型双胞胎油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种密封效果优异的新型双胞胎油缸，其结构包括一伸油缸、二伸油缸、第一油管和第二油管，本实用新型公开了一种密封效果优异的新型双胞胎油缸，本设计提出一伸油缸和二伸油缸设计，解决了普通油缸钢丝绳易缠绕，卡死，且维护困难的问题，一伸油缸和二伸油缸之间通过第一油管和第二油管输送油，从而使得一伸油缸内的第一活塞杆完全伸出时，二伸油缸内的第二活塞杆开始伸出，而一伸油缸内的第一活塞杆完全回缩时，二伸油缸内的第二活塞杆开始回缩，二者有序伸缩，达到油缸结构紧凑，便于安装钢丝绳的有益效果。

Description

一种密封效果优异的新型双胞胎油缸

技术领域

本实用新型涉及油缸技术领域，具体涉及一种密封效果优异的新型双胞胎油缸。

背景技术

液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件，它结构简单、工作可靠，用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用，随着工业技术的飞速发展，密封效果优异的新型双胞胎油缸也得到了技术改进，但是现有技术，普通油缸钢丝绳易缠绕，卡死，且维护困难。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

为了克服现有技术不足，现提出一种密封效果优异的新型双胞胎油缸，解决了普通油缸钢丝绳易缠绕，卡死，且维护困难的问题，达到了油缸结构紧凑，便于安装钢丝绳的有益效果。

(二)技术方案

本实用新型通过如下技术方案实现：本实用新型提出了一种密封效果优异的新型双胞胎油缸，包括一伸油缸、二伸油缸、第一油管和第二油管，所述一伸油缸由缸筒焊接、第一活塞杆、第一缸头、第一活塞、导杆装配、第一导套隔套、第一活塞隔套、导油管螺母、油缸顺序阀、第一油口A、第二油口B、第三油口AI和第四油口BI组成，所述第一活塞杆右端设置在缸筒焊接内部且与缸筒焊接内部滑动连接，所述第一缸头右端设置在缸筒焊接内部最左端且与缸筒焊接内侧固定连接，所述第一活塞杆右端垂直贯穿第一缸头左端中部且与第一缸头左端滑动连接，所述第一活塞设置外侧与缸筒焊接内侧右端滑动连接，所述第一活塞左端中部与第一活塞杆右端固定连接，所述导杆装配左端依次贯穿第一活塞右端和第一活塞杆右端，所述导杆装配右端与缸筒焊接内部右端中部固定连接，所述第一导套隔套外侧与缸筒焊接内侧左端固定连接，所述第一导套隔套左端与第一缸头右端相互贴合，所述第一导套隔套内侧与第一活塞杆外侧滑动连接，所述第一活塞隔套右端与第一活塞左端固定连接，所述第一活塞隔套内部设置有第一活塞杆，所述导油管螺母设置在油缸顺序阀内部右端，所述油缸顺序阀左端与缸筒焊接右端固定连接，所述第一油口A设置在第一活塞杆前端左侧，所述第二油口B设置在第一活塞杆后端左侧，所述第三油口AI设置在缸筒焊接顶端中部后侧，所述第四油口BI设置在缸筒焊接顶端中部前侧，所述二伸油缸由缸筒、第二活塞杆、第二缸头、第二活塞、第二导套隔套、第二活塞隔套、缓冲套、安装板、第五油口AII和第六油口BII组成，所述第二缸头右端外侧与缸筒内侧左端固定连接，所述第二活塞杆右端垂直穿过第二缸头左端中部，并且第二活塞杆右端设置在缸筒内部，所述第二活塞外侧与缸筒内侧右端滑动连接，所述第二活塞左端中部与第一活塞杆右端固定连接，所述第二导套隔套外侧与缸筒外侧左端固定连接，所述第二导套隔套内侧与第二活塞杆外侧滑动连接，所述第二导套隔套左端与第二缸头右端相互贴合，所述第二活塞隔套右端与第二活塞左端固定连接，所述缓冲套设置在第二活塞右端，所述缓冲套右端与缸筒内部最右端固定连接，所述安装板左端与缸筒右端固定连接，所述第五油口AII设置在第二活塞杆顶端左侧，所述第六油口BII设置在第二活塞杆底端左侧，所述第一油管后端与第三油口AI固定连接，所述第一油管前端与第五油口AII固定连接，所述第二油管后端与第四油口BI固定连接，所述第二油管前端与第六油口BII固定连接。

进一步的，所述第一活塞杆分为内外两层，内层内部空腔左端与第一油口A贯通，右端贯通第一活塞内部，而内层和外层之间的夹层空间左端与第二油口B相互贯通，且夹层空间右端与第一活塞隔套上的通孔贯通。

进一步的，所述缸筒焊接和第一活塞杆之间设置有一空腔，为有杆油腔，而第一活塞右端与缸筒焊接内部右端之间的空腔为无杆油腔。

进一步的，所述导杆装配与缸筒焊接、第一活塞杆和第一活塞之间呈同轴向装配，且圆心位置相同。

进一步的，所述第二活塞杆设置为内外两层，内层空腔左端与第五油口AII贯通，而右端贯穿第二活塞右端，且内外两层之间的夹层空腔左端与第六油口BII贯通，右端与第二活塞隔套上的通孔相互贯通。

进一步的，所述缸筒和第二活塞杆之间的空腔同一伸油缸一样有杆油腔，且第二活塞右端和缸筒内部左端之间的空腔同一伸油缸一样为无杆油腔。

进一步的，所述缸筒材质为45#钢。

进一步的，所述第一活塞的材质为球铁。

(三)有益效果

本实用新型相对于现有技术，具有以下有益效果：

1)、为解决普通油缸钢丝绳易缠绕，卡死，且维护困难的问题，本设

计提出一伸油缸和二伸油缸设计，解决了普通油缸钢丝绳易缠绕，

卡死，且维护困难的问题，一伸油缸和二伸油缸之间通过第一油管

和第二油管输送油，从而使得一伸油缸内的第一活塞杆完全伸出时，

二伸油缸内的第二活塞杆开始伸出，而一伸油缸内的第一活塞杆完

全回缩时，二伸油缸内的第二活塞杆开始回缩，二者有序伸缩，达

到油缸结构紧凑，便于安装钢丝绳的有益效果。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实用新型的一伸油缸正视结构示意图；

图2为本实用新型的一伸油缸俯视结构示意图；

图3为本实用新型的一伸油缸内部俯视结构示意图；

图4为本实用新型的二伸油缸正视结构示意图；

图5为本实用新型的二伸油缸内部俯视结构示意图；

图6为本实用新型的一伸油缸与二伸油缸油路连接结构示意图；

图中：缸筒焊接-1、第一活塞杆-2、第一缸头-3、第一活塞-4、导杆装配-5、第一导套隔套-6、第一活塞隔套-7、导油管螺母-8、油缸顺序阀-9、缸筒-10、第二活塞杆-11、第二缸头-12、第二活塞-13、第二导套隔套-14、第二活塞隔套-15、缓冲套-16、安装板-17、第一油口-A、第二油口-B、第三油口-AI、第四油口-BI、第五油口-AII、第六油口-BII、第一油管-18、第二油管-19。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1、图2、图3、图4、图5与图6，本实用新型提供一种密封效果优异的新型双胞胎油缸：包括一伸油缸、二伸油缸、第一油管18和第二油管19，一伸油缸由缸筒焊接1、第一活塞杆2、第一缸头3、第一活塞4、导杆装配5、第一导套隔套6、第一活塞隔套7、导油管螺母8、油缸顺序阀9、第一油口A、第二油口B、第三油口AI和第四油口BI组成，第一活塞杆2右端设置在缸筒焊接1内部且与缸筒焊接1内部滑动连接，第一缸头3右端设置在缸筒焊接1内部最左端且与缸筒焊接1内侧固定连接，第一活塞杆2右端垂直贯穿第一缸头3左端中部且与第一缸头3左端滑动连接，第一活塞4设置外侧与缸筒焊接1内侧右端滑动连接，第一活塞4左端中部与第一活塞杆2右端固定连接，导杆装配5左端依次贯穿第一活塞4右端和第一活塞杆2右端，导杆装配5右端与缸筒焊接1内部右端中部固定连接，第一导套隔套6外侧与缸筒焊接1内侧左端固定连接，第一导套隔套6左端与第一缸头3右端相互贴合，第一导套隔套6内侧与第一活塞杆2外侧滑动连接，第一活塞隔套7右端与第一活塞4左端固定连接，第一活塞隔套7内部设置有第一活塞杆2，导油管螺母8设置在油缸顺序阀9内部右端，油缸顺序阀9左端与缸筒焊接1右端固定连接，第一油口A设置在第一活塞杆2前端左侧，第二油口B设置在第一活塞杆2后端左侧，第三油口AI设置在缸筒焊接1顶端中部后侧，第四油口BI设置在缸筒焊接1顶端中部前侧，二伸油缸由缸筒10、第二活塞杆11、第二缸头12、第二活塞13、第二导套隔套14、第二活塞隔套15、缓冲套16、安装板17、第五油口AII和第六油口BII组成，第二缸头12右端外侧与缸筒10内侧左端固定连接，第二活塞杆11右端垂直穿过第二缸头12左端中部，并且第二活塞杆11右端设置在缸筒10内部，第二活塞13外侧与缸筒10内侧右端滑动连接，第二活塞13左端中部与第一活塞杆2右端固定连接，第二导套隔套14外侧与缸筒10外侧左端固定连接，第二导套隔套14内侧与第二活塞杆11外侧滑动连接，第二导套隔套14左端与第二缸头12右端相互贴合，第二活塞隔套15右端与第二活塞13左端固定连接，缓冲套16设置在第二活塞13右端，缓冲套16右端与缸筒10内部最右端固定连接，安装板17左端与缸筒10右端固定连接，第五油口AII设置在第二活塞杆11顶端左侧，第六油口BII设置在第二活塞杆11底端左侧，第一油管18后端与第三油口AI固定连接，第一油管18前端与第五油口AII固定连接，第二油管19后端与第四油口BI固定连接，第二油管19前端与第六油口BII固定连接。

其中，所述第一活塞杆2分为内外两层，内层内部空腔左端与第一油口A贯通，右端贯通第一活塞4内部，而内层和外层之间的夹层空间左端与第二油口B相互贯通，且夹层空间右端与第一活塞隔套7上的通孔贯通，便于无杆腔油和有杆腔油分别进入无杆油腔和有杆油腔中，从而控制第一活塞杆2的伸缩。

其中，所述缸筒焊接1和第一活塞杆2之间设置有一空腔，为有杆油腔，而第一活塞4右端与缸筒焊接1内部右端之间的空腔为无杆油腔，能有效的储存无杆腔油和有杆腔油，从而产生油压，推到第一活塞4移动。

其中，所述导杆装配5与缸筒焊接1、第一活塞杆2和第一活塞4之间呈同轴向装配，且圆心位置相同，能有效的起到一个定位作用，便于组装。

其中，所述第二活塞杆11设置为内外两层，内层空腔左端与第五油口AII贯通，而右端贯穿第二活塞13右端，且内外两层之间的夹层空腔左端与第六油口BII贯通，右端与第二活塞隔套15上的通孔相互贯通，便于无杆腔油和有杆腔油分别进入无杆油腔和有杆油腔中，从而控制第二活塞杆11的伸缩。

其中，所述缸筒10和第二活塞杆11之间的空腔同一伸油缸一样有杆油腔，且第二活塞13右端和缸筒10内部左端之间的空腔同一伸油缸一样为无杆油腔，能有效的储存无杆腔油和有杆腔油，从而产生油压，推到第二活塞13移动。

其中，所述缸筒10材质为45#钢，具有较高的强度和较好的切削加工性。

其中，所述第一活塞4的材质为球铁，具有较高强度和一定的韧性,各种性能良好。

本专利所述的第一活塞杆2是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件，以液压油缸为例，由：缸筒、活塞杆(油缸杆)、活塞、端盖几部分组成，其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性，活塞杆加工要求高，其表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8μm，对同轴度、耐磨性要求严格，活塞杆采用滚压加工，从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高油缸杆疲劳强度，通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了油缸杆表面的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤，滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质，同时，降低了油缸杆活塞运动时对密封圈或密封件的摩擦损伤，提高了油缸的整体使用寿命，滚压工艺是一种高效高质量的工艺措施。

工作原理：首先将一伸油缸和二伸油缸安装在车吊上，一伸油缸在下方，二伸油缸在上方，油缸进行伸出动作时，无杆腔油从第一油口A进入到第一活塞杆2内层空腔中，顺着内层空腔进入到第一活塞4和缸筒焊接1之间的无杆油腔中，通过油压推动第一活塞4移动，从而带动第一活塞杆2移动，伸出缸筒焊接1，当第一活塞杆2完全伸出缸筒焊接1时，油缸顺序阀9内阀芯正向转动，无杆腔油从无杆油腔中流入第三油口AI，并顺着第一油管18流进五油口AII，接着无杆腔油从第二活塞杆11内层空腔流进二伸油缸的无杆油腔中，并推动第二活塞13移动，从而将第二活塞杆11推出缸筒10，当第二活塞杆11完全伸出缸筒10时，停止注油，油缸顺序阀9内阀芯反向转动，进行阻截，无杆腔油不再进入第三油口AI，当进行回缩运动时，通过第二油口B往第一活塞杆2内外层之间的空腔中注入有杆腔油，有杆腔油顺着空腔从第一活塞隔套7上的通孔进入到缸筒焊接1和第一活塞杆2之间的有杆油腔中，在内堆积，通过油压推到第一活塞4反方向移动，无杆腔油重新进入第一活塞杆2内层空腔内并排出，从而使第一活塞杆2收回缸筒焊接1内，当第一活塞杆2完全收回缸筒焊接1内时，油缸顺序阀9开启，且有杆腔油进入到第四油口BI，顺着第二油管19进入到第六油口BII，然后有杆腔油顺着第二活塞杆11内外层之间的空腔中流动，并通过第二活塞隔套15上的通孔进入缸筒10和第二活塞杆11之间的有杆油腔中，推动第二活塞13方向移动，二伸油缸内的无杆腔油原路返回进入一伸油缸，并排出，当第二活塞13完全收回缸筒10内时停止注油，如此完成回缩运动，本设计提出一伸油缸和二伸油缸设计，解决了普通油缸钢丝绳易缠绕，卡死，且维护困难的问题，一伸油缸和二伸油缸之间通过第一油管18和第二油管19输送油，从而使得一伸油缸内的第一活塞杆2完全伸出时，二伸油缸内的第二活塞杆11开始伸出，而一伸油缸内的第一活塞杆2完全回缩时，二伸油缸内的第二活塞杆11开始回缩，二者有序伸缩，达到油缸结构紧凑，便于安装钢丝绳的有益效果。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点,对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (6)

1.一种密封效果优异的新型双胞胎油缸，其特征在于：包括一伸油缸、二伸油缸、第一油管(18)和第二油管(19)，所述一伸油缸由缸筒焊接(1)、第一活塞杆(2)、第一缸头(3)、第一活塞(4)、导杆装配(5)、第一导套隔套(6)、第一活塞隔套(7)、导油管螺母(8)、油缸顺序阀(9)、第一油口(A)、第二油口(B)、第三油口(AI)和第四油口(BI)组成，所述第一活塞杆(2)右端设置在缸筒焊接(1)内部且与缸筒焊接(1)内部滑动连接，所述第一缸头(3)右端设置在缸筒焊接(1)内部最左端且与缸筒焊接(1)内侧固定连接，所述第一活塞杆(2)右端垂直贯穿第一缸头(3)左端中部且与第一缸头(3)左端滑动连接，所述第一活塞(4)设置外侧与缸筒焊接(1)内侧右端滑动连接，所述第一活塞(4)左端中部与第一活塞杆(2)右端固定连接，所述导杆装配(5)左端依次贯穿第一活塞(4)右端和第一活塞杆(2)右端，所述导杆装配(5)右端与缸筒焊接(1)内部右端中部固定连接，所述第一导套隔套(6)外侧与缸筒焊接(1)内侧左端固定连接，所述第一导套隔套(6)左端与第一缸头(3)右端相互贴合，所述第一导套隔套(6)内侧与第一活塞杆(2)外侧滑动连接，所述第一活塞隔套(7)右端与第一活塞(4)左端固定连接，所述第一活塞隔套(7)内部设置有第一活塞杆(2)，所述导油管螺母(8)设置在油缸顺序阀(9)内部右端，所述油缸顺序阀(9)左端与缸筒焊接(1)右端固定连接，所述第一油口(A)设置在第一活塞杆(2)前端左侧，所述第二油口(B)设置在第一活塞杆(2)后端左侧，所述第三油口(AI)设置在缸筒焊接(1)顶端中部后侧，所述第四油口(BI)设置在缸筒焊接(1)顶端中部前侧，所述二伸油缸由缸筒(10)、第二活塞杆(11)、第二缸头(12)、第二活塞(13)、第二导套隔套(14)、第二活塞隔套(15)、缓冲套(16)、安装板(17)、第五油口(AII)和第六油口(BII)组成，所述第二缸头(12)右端外侧与缸筒(10)内侧左端固定连接，所述第二活塞杆(11)右端垂直穿过第二缸头(12)左端中部，并且第二活塞杆(11)右端设置在缸筒(10)内部，所述第二活塞(13)外侧与缸筒(10)内侧右端滑动连接，所述第二活塞(13)左端中部与第一活塞杆(2)右端固定连接，所述第二导套隔套(14)外侧与缸筒(10)外侧左端固定连接，所述第二导套隔套(14)内侧与第二活塞杆(11)外侧滑动连接，所述第二导套隔套(14)左端与第二缸头(12)右端相互贴合，所述第二活塞隔套(15)右端与第二活塞(13)左端固定连接，所述缓冲套(16)设置在第二活塞(13)右端，所述缓冲套(16)右端与缸筒(10)内部最右端固定连接，所述安装板(17)左端与缸筒(10)右端固定连接，所述第五油口(AII)设置在第二活塞杆(11)顶端左侧，所述第六油口(BII)设置在第二活塞杆(11)底端左侧，所述第一油管(18)后端与第三油口(AI)固定连接，所述第一油管(18)前端与第五油口(AII)固定连接，所述第二油管(19)后端与第四油口(BI)固定连接，所述第二油管(19)前端与第六油口(BII)固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种密封效果优异的新型双胞胎油缸，其特征在于：所述第一活塞杆(2)分为内外两层，内层内部空腔左端与第一油口(A)贯通，右端贯通第一活塞(4)内部，而内层和外层之间的夹层空间左端与第二油口(B)相互贯通，且夹层空间右端与第一活塞隔套(7)上的通孔贯通。

3.根据权利要求1所述的一种密封效果优异的新型双胞胎油缸，其特征在于：所述缸筒焊接(1)和第一活塞杆(2)之间设置有一空腔，为有杆油腔，而第一活塞(4)右端与缸筒焊接(1)内部右端之间的空腔为无杆油腔。

4.根据权利要求1所述的一种密封效果优异的新型双胞胎油缸，其特征在于：所述导杆装配(5)与缸筒焊接(1)、第一活塞杆(2)和第一活塞(4)之间呈同轴向装配，且圆心位置相同。

5.根据权利要求1所述的一种密封效果优异的新型双胞胎油缸，其特征在于：所述第二活塞杆(11)设置为内外两层，内层空腔左端与第五油口(AII)贯通，而右端贯穿第二活塞(13)右端，且内外两层之间的夹层空腔左端与第六油口(BII)贯通，右端与第二活塞隔套(15)上的通孔相互贯通。

6.根据权利要求1所述的一种密封效果优异的新型双胞胎油缸，其特征在于：所述缸筒(10)和第二活塞杆(11)之间的空腔同一伸油缸一样有杆油腔，且第二活塞(13)右端和缸筒(10)内部左端之间的空腔同一伸油缸一样为无杆油腔。