CN209716224U - 内支撑式冲压弯曲模 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于模具设计和成型技术领域，涉及一种内支撑式冲压弯曲模及其制备管件工艺方法，下模板与下型腔板通过退料螺钉连接，下模板和下型腔板之间用压紧弹簧做支撑，压紧弹簧套在退料螺钉上，下型腔板做垂直方向的往复运动；固定芯轴通过固定芯轴定位轴连接在固定芯轴支座上，固定芯轴在固定芯轴支座上的长条孔内做垂直往复运动；折弯板通过折弯板定位轴连接在折弯板支座上，折弯板能够绕着折弯板定位轴转动；复位弹簧设置在复位板与下模板之间。本实用新型能够减少瓶颈工序带来的节拍损失，使机床的利用率大大提高，把价格昂贵的数控弯管机的产能释放出来，获得更大商业利益。

Description

内支撑式冲压弯曲模

技术领域

本实用新型属于模具设计和成型技术领域，涉及一种内支撑式冲压弯曲模及其制备管件工艺方法，适用于汽车排气管件加工和冲压行业。

背景技术

管件现有技术的加工工艺是：制管—弯管—切管—去毛刺—液压定径—清洗—定径--旋转冲孔—冲豁—定径1-定径2；加工难度在于弯管时孔区就会变形，不符合客户的图纸要求。那么就要先弯管后冲孔，然而冲孔时管件需要插到凹模芯轴上，而凹模芯轴又在弯管的变形区域内，导致管件无法进入凹模芯轴，需要将弯管变形区用液压模具整形，变圆后可以插入凹模芯轴再冲孔。使加工工序增加，加工工时高费用增大，而液压定径工序和旋转冲孔工序效率低，模具易损坏属于是瓶颈工序且模具费高。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是压缩现有的工序，提高各工序的生产效率，剔除瓶颈工序而提供了一种内支撑式冲压弯曲模及工艺方法。

为解决上述技术问题，本实用新型是采用如下技术方案实现的，结合附图说明如下：

一种内支撑式冲压弯曲模，由上模和下模组成，所述下模包括下模板5、下型腔板6、固定芯轴7、固定芯轴支座8、固定芯轴定位轴9、折弯板10、折弯板支座11、折弯板定位轴12、复位板13、复位弹簧14、压紧弹簧15、移动芯轴16和退料螺钉18；

所述下模板5与下型腔板6通过退料螺钉18连接，下模板5和下型腔板6之间用压紧弹簧15做支撑，压紧弹簧15套在退料螺钉18上，下型腔板6做垂直方向的往复运动；

所述固定芯轴7通过固定芯轴定位轴9连接在固定芯轴支座8上，固定芯轴7在固定芯轴支座8上的长条孔内做垂直往复运动；

所述折弯板10通过折弯板定位轴12连接在折弯板支座11上，折弯板10能够绕着折弯板定位轴12转动；

所述复位弹簧14设置在复位板13与下模板5之间，复位板13设置在折弯板10的下方；

所述移动芯轴16插入管件，所述移动芯轴16的顶端顶紧固定芯轴7。

所述压紧弹簧15设置四个，退料螺钉18设置四个。

一种用内支撑式冲压弯曲模制备管件的工艺方法，包括以下具体步骤：

1)将条料送入板冲孔工序进行冲孔，将冲完孔的条料送入制管工序进行制管；

2)将制管的倍尺管进行单件长度切割，然后进行冲豁口工序并去毛刺；

3)将冲完豁口的管件插入内支撑式冲压弯曲模的固定芯轴7中，以豁口定位保证方向和长度；

4)将移动芯轴16插入管件，移动芯轴16的顶端顶紧固定芯轴7；

5)合模压弯完成制备管件。

与现有技术相比本实用新型的有益效果是：

使用本模具及工艺方法，能够减少瓶颈工序带来的节拍损失，使机床的利用率大大提高。原来每班生产235件，新模具每班生产520件。把价格昂贵的数控弯管机的产能释放出来，获得更大商业利益。

附图说明

图1是本实用新型所述内支撑式冲压弯曲模整体示意图；

图2是本实用新型所述内支撑式冲压弯曲模下模剖视图；

图3是本实用新型所述内支撑式冲压弯曲模局部轴侧图；

图4是本实用新型所述内支撑式冲压弯曲模折弯轴测图；

图5是本实用新型所述内支撑式冲压弯曲模下模板与下型腔板连接关系图；

图6是本实用新型所述内支撑式冲压弯曲模固定芯轴与固定芯轴支座连接关系图；

图7是本实用新型所述内支撑式冲压弯曲模折弯板与折弯板支座连接关系图；

其中：

1、模柄，2、上模板，3、上型腔板，4、导套，5、下模板，6、下型腔板，7、固定芯轴，8、固定芯轴支座，9、固定芯轴定位轴，10、折弯板，11、折弯板支座，12、折弯板定位轴，13、复位板，14、复位弹簧，15、压紧弹簧，16、移动芯轴，17、导柱，18、退料螺钉。

具体实施方式

结合附图进一步说明：

内支撑式冲压弯曲模模具分成上模和下模。

参阅图1，上模由模柄1，上模板2，上型腔板3，导套4组成。

参阅图1、图2，下模由下模板5，下型腔板6，固定芯轴7，固定芯轴支座8，固定芯轴定位轴9，折弯板10，折弯板支座11，折弯板定位轴12，复位板13，复位弹簧14，压紧弹簧15，移动芯轴16，导柱17，退料螺钉18组成。

参阅图1，上模的模柄1与上模板2上表面连接，上型腔板3与上模板2下表面连接，导套4与上模板2过盈配合安装在上模板上。

参阅图2、图5，下模的退料螺钉18穿过下模板5与下型腔板6连接，在下模板5和下型腔板6之间用压紧弹簧15做支撑，压紧弹簧15套在退料螺钉18上，与下模板6锁紧连接。两两对称设置四套，下型腔板6做垂直方向的往复运动。

参阅图3、图6，固定芯轴7用固定芯轴定位轴9连接在固定芯轴支座8上，固定芯轴7在固定芯轴支座8上的长条孔内做垂直往复运动。

参阅图4、图7，折弯板10用折弯板定位轴12连接在折弯板支座11上，当折弯板10受力向下移动时，能够绕着折弯板定位轴12转动，以折弯定位轴12为旋转轴进行旋转达到折弯的目的，此时复位板13向下移动，复位弹簧14压缩，当完成折弯后复位弹簧14回弹支起复位板13回到原来位置。复位弹簧14设置在复位板13与下模板5之间，复位板13设置在折弯板10的下方。采用标准件内六角螺钉穿过下模板，把复位弹簧14套在螺钉上与复位板13连接。

该模具的创新点是先用合模力将上模的上型腔板3和下模的下型腔板6夹紧管件，依靠压紧弹簧15的弹簧力使管件的孔区部分的材料不滑移不变形，然后模具继续下行后，折弯板10旋转将管件弯曲，管件的弯曲变量全部集中在无孔区。然后通过定径工序完成变形端的成型。

利用本实用新型所述的内支撑式冲压弯曲模制备管件，采用的新工序是：板冲孔—制管—锯切—冲豁—冲压压弯--定径1。

新工序的优点：剔除弯管工序、液压定径工序和旋转冲孔工序三个工序。

一种内支撑式冲压弯曲模制备管件的工艺方法，包括以下具体步骤：

1)将条料送入板冲孔工序进行冲孔，将冲完孔的条料送入制管工序进行制管。

2)将制管的倍尺管进行单件长度切割，然后进行冲豁口工序并去毛刺。

3)将冲完豁口的管件插入内支撑式冲压弯曲模的固定芯轴7中，以豁口定位保证方向和长度。

4)移动芯轴16是独立存在的，没有和模具有连接，所以当管件插入固定芯轴7后再将移动芯轴16插入管件，移动芯轴16的顶端顶紧固定芯轴7即可；

5)然后合模压弯完成。

具体加工过程：

将管件插入固定芯轴7，然后再插入移动芯轴16，双手启动压力机设备，

模具进行合模，当模具运行到下死点后管件加工完成，随设备的打开，模具分开，取出管件，周转到下一工序。

原理是当设备向下运行到合模点后，管件在设备下行压力下，上型腔板3和下型腔板6在压紧弹簧15的作用下夹紧管件使管件的孔区不发生变形。然后设备继续下行，折弯板10开始工作，把管件弯曲成型，当设备回程后模具打开，取出管件，在复位板13和复位弹簧14的作用下折弯板10复位，下型腔板6在压紧弹簧的反作用下复位。

固定芯轴7安装在固定芯轴支座8上，固定芯轴支座8由螺钉固定在下模板5上。

折弯板10用折弯板定位轴12连接在折弯板支座上，以折弯定位轴为旋转轴进行旋转达到折弯的目的。

生产时将管件插入固定芯轴7上，再将移动芯轴16插入，使移动芯轴16的前端与固定芯轴7的前端顶住即可。

导柱和导套采用过盈配合的方式分别于下模板和上模板连接在一起。在生产时起到导向作用。

Claims (2)

1.一种内支撑式冲压弯曲模，由上模和下模组成，其特征在于：所述下模包括下模板(5)、下型腔板(6)、固定芯轴(7)、固定芯轴支座(8)、固定芯轴定位轴(9)、折弯板(10)、折弯板支座(11)、折弯板定位轴(12)、复位板(13)、复位弹簧(14)、压紧弹簧(15)、移动芯轴(16)和退料螺钉(18)；

所述下模板(5)与下型腔板(6)通过退料螺钉(18)连接，下模板(5)和下型腔板(6)之间用压紧弹簧(15)做支撑，压紧弹簧(15)套在退料螺钉(18)上，下型腔板(6)能够做垂直方向的往复运动；

所述固定芯轴(7)通过固定芯轴定位轴(9)连接在固定芯轴支座(8)上，固定芯轴(7)在固定芯轴支座(8)上的长条孔内做垂直往复运动；

所述折弯板(10)通过折弯板定位轴(12)连接在折弯板支座(11)上，折弯板(10)能够绕着折弯板定位轴(12)转动；

所述复位弹簧(14)设置在复位板(13)与下模板(5)之间，复位板(13)设置在折弯板(10)的下方；

所述移动芯轴(16)插入管件，所述移动芯轴(16)的顶端顶紧固定芯轴(7)。

2.根据权利要求1所述的一种内支撑式冲压弯曲模，其特征在于：

所述压紧弹簧(15)设置四个，退料螺钉(18)设置四个。