CN209687709U - 一种压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机，包括机箱、主机、油气分离器、冷却器，油气分离器的排气口与冷却器的进气口之间设置最小压力阀。涡旋式空气压缩机工作时，主机启动吸入空气，经过压缩产生压力，压缩气体进入油气分离器中，油气分离器内压力上升，最小压力阀关闭，建立润滑系统压力，油气分离器内的压力使润滑油流入冷却器，润滑油冷却后流入主机，直至油气分离器内的压力达到最小压力阀所调定的压力，最小压力阀打开，压缩气体进入冷却器，经由冷却器的排气口对用户供气。其中，最小压力阀通过压盘将密封垫片压紧在阀芯本体上，增强密封垫片的密封效果，提升涡旋式空气压缩机的密封性能。
Description
技术领域
本实用新型涉及空气压缩机技术领域，特别是涉及一种压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机。
背景技术
空气压缩机是一种用以压缩气体的设备，空气压缩机是气源装置中的主体，它是将原动机的机械能转换成气体压力能的装置，是压缩空气的气压发生装置。空气压缩机的种类很多，涡旋空气压缩机以其效率高、噪音低、体积小、有利于节能及保护环境等优点，广泛应用于工业、农业、交通运输等行业需要压缩空气的场合。涡旋空气压缩机主要运行件涡盘只有啮合，不产生磨损，因而寿命比活塞式、螺杆式压缩机更长，是风动机械理想动力源。在涡旋空气压缩机中，主要运行件涡盘分为动涡旋盘和静涡旋盘，动涡旋盘和静涡旋盘内设涡旋片，通常，由动涡旋盘和静涡旋盘彼此结合形成压缩腔，当动涡旋盘由曲轴带动沿着一定圆周轨迹作平动时，动涡旋盘涡旋片相对静涡旋盘涡旋片移动，即由两者所形成的压缩腔移动并改变其容积，从而进行吸入、压缩、排放，完成压缩空气的过程。
随着工业自动化生产越来越普及，许多工业制造设备需要压缩空气为生产设备提供动力，不同行业设备对动力起源的压力要求，现有的涡旋空气压缩机中，最高可达到16kg/cm2压力，但是16kg/cm2压力并不能满足大部分行业需要，市面上2.5MPa压力的空气压缩机种类较多，但是还没有2.5MPa压力的涡旋式空气压缩机。
如何填补现有技术中，2.5MPa压力的涡旋式空气压缩机方面的空白，是本领域技术人员亟待解决的问题。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机，以解决上述现有技术存在的问题，使涡旋式空气压缩机的压力能够达到2.5MPa，适应行业需求。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：本实用新型提供一种压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机，包括机箱、主机、油气分离器、冷却器，所述主机和所述油气分离器设置于所述机箱的底板上，所述冷却器与所述机箱的顶部相连，所述主机具有能够与外界气源相连通的进气口，所述主机的排气口与所述油气分离器的进气口相连通，所述油气分离器的排气口与所述冷却器的进气口相连通，所述油气分离器的排气口与所述冷却器的进气口之间设置最小压力阀，所述冷却器的排气口还能够与外界环境相连通，所述油气分离器的排油口与所述冷却器的进油口相连通，所述冷却器的排油口与所述主机的回油口相连通；
所述主机的排气口与所述油气分离器的进气口之间、所述油气分离器的排气口与外界环境之间均设置排气单向阀，所述油气分离器的排油口与所述冷却器的进油口之间、所述冷却器的排油口与所述主机的回油口之间均设置回油单向阀；
所述最小压力阀包括阀体和阀芯总成，所述阀芯总成设置于所述阀体的内腔中，所述阀体包括压力阀进气口和压力阀排气口，所述压力阀进气口和所述压力阀排气口均与所述阀体的内腔相连通，所述阀体的内腔中设置阀孔，所述压力阀进气口和所述压力阀排气口通过所述阀孔相连通；所述阀芯总成包括阀芯本体、密封垫片和压盘，所述密封垫片位于所述阀芯本体和所述压盘之间，所述压盘与所述阀芯本体相连，所述压盘将所述密封垫片压紧在所述阀芯本体上，所述阀芯本体能够封堵所述阀孔；所述压力阀进气口与所述油气分离器的排气口相连通，所述压力阀排气口与所述冷却器的进气口相连通。
优选地，所述油气分离器还设置精分排油口，所述精分排油口与所述主机的回油口相连通。
优选地，所述冷却器的排油口与所述主机的回油口之间还设置滤油器。
优选地，所述主机与所述机箱的底板之间设置减震橡胶，所述减震橡胶所述主机可拆卸连接。
优选地，所述机箱为框架结构。
优选地，所述油气分离器上设置视油镜。
优选地，所述阀芯本体上设置密封槽，所述密封垫片设置于所述密封槽内，所述密封槽的深度较所述密封垫片的厚度小。
优选地，所述压盘伸入所述阀孔中，所述密封垫片与所述阀体的内壁相抵接。
优选地，所述最小压力阀还包括活塞，所述活塞设置于阀体内腔中，所述活塞与所述阀体滑动连接，所述活塞与所述阀芯总成相连，所述活塞远离所述阀芯总成的一端设置调节螺丝，所述调节螺丝与所述阀体螺纹连接，所述活塞与所述调节螺丝之间设置活塞弹簧，所述活塞靠近所述阀芯总成的一端套设阀芯弹簧，所述阀芯弹簧与所述阀芯总成相抵接。
优选地，所述活塞还套装有密封圈，所述密封圈与所述阀体内壁相抵接；所述阀体内还设置能够限制所述活塞行程的活塞挡圈；所述活塞设置导向孔，所述阀芯本体远离所述密封垫片的一端设置导向杆，所述导向杆滑动设置于所述导向孔内。
本实用新型相对于现有技术取得了以下技术效果：本实用新型的压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机，包括机箱、主机、油气分离器、冷却器，主机和油气分离器设置于机箱的底板上，冷却器与机箱的顶部相连，主机具有能够与外界气源相连通的进气口，主机的排气口与油气分离器的进气口相连通，油气分离器的排气口与冷却器的进气口相连通，油气分离器的排气口与冷却器的进气口之间设置最小压力阀，冷却器的排气口还能够与外界环境相连通，油气分离器的排油口与冷却器的进油口相连通，冷却器的排油口与主机的回油口相连通；主机的排气口与油气分离器的进气口之间、油气分离器的排气口与外界环境之间均设置排气单向阀，油气分离器的排油口与冷却器的进油口之间、冷却器的排油口与主机的回油口之间均设置回油单向阀；最小压力阀包括阀体和阀芯总成，阀芯总成设置于阀体的内腔中，阀体包括压力阀进气口和压力阀排气口，压力阀进气口和压力阀排气口均与阀体的内腔相连通，阀体的内腔中设置阀孔，压力阀进气口和压力阀排气口通过阀孔相连通；阀芯总成包括阀芯本体、密封垫片和压盘，密封垫片位于阀芯本体和压盘之间，压盘与阀芯本体相连，压盘将密封垫片压紧在阀芯本体上，阀芯本体能够封堵阀孔；压力阀进气口与油气分离器的排气口相连通，压力阀排气口与冷却器的进气口相连通。涡旋式空气压缩机工作时，主机启动吸入空气，经过压缩产生压力，压缩气体进入油气分离器中，油气分离器内压力上升，最小压力阀关闭，建立润滑系统压力，油气分离器内的压力使润滑油流入冷却器，润滑油冷却后流入主机，直至油气分离器内的压力达到最小压力阀所调定的压力，最小压力阀打开，压缩气体进入冷却器，经由冷却器的排气口对用户供气。其中，最小压力阀通过压盘将密封垫片压紧在阀芯本体上，增强密封垫片牢固度，避免密封垫片掉落或错位导致的漏气现象，增强密封垫片的密封效果，提升涡旋式空气压缩机的密封性能，实现压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机恒定压力供气的目的。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型的压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机的结构示意图；
图2为本实用新型的压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机的最小压力阀的剖切结构示意图；
图3为为本实用新型的压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机另一角度的结构示意图；
图4为本实用新型的压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机的正视结构示意图；
图5为本实用新型的压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机的侧视结构示意图；
其中，1为机箱，2为主机，3为油气分离器，4为冷却器，5为控制器，6为最小压力阀，601为阀体，602为阀芯，603为密封垫片，604为压盘，605为阀芯弹簧，606为活塞，607为密封圈，608为活塞弹簧，609为调节螺丝，610为活塞挡圈，611为阀芯总成，612为螺钉，7为减震橡胶，8为视油镜。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实用新型的目的是提供一种压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机，以解决上述现有技术存在的问题，使涡旋式空气压缩机的压力能够达到2.5MPa，适应行业需求。
为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
请参考图1-5，其中，图1为本实用新型的压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机的结构示意图，图2为本实用新型的压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机的最小压力阀的剖切结构示意图，图3为为本实用新型的压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机另一角度的结构示意图，图4为本实用新型的压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机的正视结构示意图，图5为本实用新型的压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机的侧视结构示意图。
本实用新型提供一种压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机，包括机箱1、主机2、油气分离器3、冷却器3，主机2和油气分离器3设置于机箱1的底板上，冷却器3与机箱1的顶部相连，主机2具有能够与外界气源相连通的进气口，主机2的排气口与油气分离器3的进气口相连通，油气分离器3的排气口与冷却器3的进气口相连通，油气分离器3的排气口与冷却器3的进气口之间设置最小压力阀6，冷却器3的排气口还能够与外界环境相连通，油气分离器3的排油口与冷却器3的进油口相连通，冷却器3的排油口与主机2的回油口相连通。
涡旋式空气压缩机工作时，主机2启动吸入空气，经过压缩产生压力，压缩气体进入油气分离器3中，油气分离器3内压力上升，最小压力阀6关闭，建立润滑系统压力，油气分离器3内的压力使润滑油流入冷却器3，润滑油冷却后流入主机2，直至油气分离器3内的压力达到最小压力阀6所调定的压力，最小压力阀6打开，压缩气体进入冷却器3，经由冷却器3的排气口对用户供气。
主机2的排气口与油气分离器3的进气口之间、油气分离器3的排气口与外界环境之间均设置排气单向阀，油气分离器3的排油口与冷却器3的进油口之间、冷却器3的排油口与主机2的回油口之间均设置回油单向阀，防止油液和气体倒流。
本实用新型的压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机还设置了控制器5，主机2、油气分离器3、冷却器3、最小压力阀6、排气单向阀和回油单向阀均与控制器5相连，控制器5还连接有变频器和加卸载电磁阀，涡旋式空气压缩机启动后，控制器5为加载模式，加卸载电磁阀打开，油气分离器3内的压力升高，涡旋式空气压缩机正常轻载启动；加载时，加卸载电磁阀关闭，空压机满负荷运行；卸载时，涡旋式空气压缩机排气压力达到设定的卸载压力时，控制器5切换卸载模式，加卸载电磁阀打开；停机时，涡旋式空气压缩机为卸载模式，油气分离器3内压力泄放完后停机，即涡旋式空气压缩机空载后再停机，能够保护主机2轴封，同时满足恒定使用压力的要求。本实用新型的压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机通过变频器启动，没有峰值大电流，最大电流即额定电流，且启动扭矩大，柔性启动能够有效保护主机2轴封。
最小压力阀6包括阀体601和阀芯总成611，阀芯总成611设置于阀体601的内腔中，阀体601包括压力阀进气口和压力阀排气口，压力阀进气口和压力阀排气口均与阀体601的内腔相连通，阀体601的内腔中设置阀孔，压力阀进气口和压力阀排气口通过阀孔相连通；阀芯总成611包括阀芯602本体、密封垫片603和压盘604，密封垫片603位于阀芯602本体和压盘604之间，压盘604与阀芯602本体相连，压盘604将密封垫片603压紧在阀芯602本体上，阀芯602本体能够封堵阀孔；压力阀进气口与油气分离器3的排气口相连通，压力阀排气口与冷却器3的进气口相连通。
本实用新型中的最小压力阀6，通过压盘604将密封垫片603压紧在阀芯602本体上，增强密封垫片603牢固度，避免密封垫片603掉落或错位导致的漏气现象，增强密封垫片603的密封效果。
其中，油气分离器3还设置精分排油口，精分排油口与主机2的回油口相连通，为了保证回油质量，冷却器3的排油口与主机2的回油口之间还设置滤油器，对油液进行过滤。
具体地，主机2与机箱1的底板之间设置减震橡胶7，减震橡胶7能够减小主机2运行时给机箱1带来的震动，减震橡胶7主机2可拆卸连接，方便更换调整。
另外，机箱1为框架结构，方便日常维修保养。
更具体地，油气分离器3上设置视油镜8，方便操作者了解油气分离器3内液面，视油镜8与油气分离器3螺纹连接，采用耐高压、高温的视油镜8。
本实用新型的最小压力阀6中，压盘604通过螺钉612与阀芯本体602相连，连接牢固，方便拆装，压盘604与螺钉612之间设置弹簧垫片，防止螺钉612松脱导致密封垫片603掉落。阀芯602本体上设置密封槽，密封垫片603设置于密封槽内，密封槽起到了限定密封垫片603位置的作用，密封槽的深度较密封垫片603的厚度小，使得密封垫片603能够与阀体601内壁相抵接，确保阀芯总成61111能够封堵阀孔，提高密封垫片603密封性能。
此外，压盘604伸入阀孔中，密封垫片603与阀体601的内壁相抵接，压盘604伸入阀孔中，避免压盘604影响密封垫片603与阀体601内腔相接触，压盘604和密封垫片603以及阀芯602本体相互配合封堵阀孔。
进一步地，最小压力阀6还包括活塞606，活塞606设置于阀体601内腔中，活塞606与阀体601滑动连接，活塞606与阀芯总成611相连，活塞606远离阀芯总成611的一端设置调节螺丝609，调节螺丝609与阀体601螺纹连接，活塞606与调节螺丝609之间设置活塞弹簧608，活塞606靠近阀芯总成611的一端套设阀芯弹簧605，阀芯弹簧605与阀芯总成611相抵接。活塞606在阀体601内腔中来回滑动并与阀芯总成611相配合，实现封堵阀孔和与阀孔分离令进气口与排气口相连通，在空气压缩机停机时，阀芯总成611在阀芯弹簧605的作用力下能够封闭阀孔。活塞弹簧608的安装位置能够通过调节螺丝609进行调整，通过调整活塞弹簧608的安装位置能够实现调整最小压力阀6的工作压力。
更进一步地，活塞606还套装有密封圈607，密封圈607与阀体601内壁相抵接，避免活塞606处发生泄漏；阀体601内还设置能够限制活塞606行程的活塞挡圈610，限制活塞606极限位置；活塞606设置导向孔，阀芯602本体远离密封垫片603的一端设置导向杆，导向杆滑动设置于导向孔内，导向杆和导向孔的设置为阀芯总成611运动提供了导向作用。
本实用新型的压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机，工作时，主机2启动吸入空气，经过压缩产生压力，压缩气体进入油气分离器3中，油气分离器3内压力上升，最小压力阀6关闭，建立润滑系统压力，油气分离器3内的压力使润滑油流入冷却器3，润滑油冷却后流入主机2，直至油气分离器3内的压力达到最小压力阀6所调定的压力，最小压力阀6打开，压缩气体进入冷却器3，经由冷却器3的排气口对用户供气，最小压力阀6通过压盘604将密封垫片603压紧在阀芯602本体上，增强密封垫片603的密封效果，空气压缩机最终达到恒定使用压力的要求。
本实用新型中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。
Claims (10)
1.一种压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机，其特征在于：包括机箱、主机、油气分离器、冷却器，所述主机和所述油气分离器设置于所述机箱的底板上，所述冷却器与所述机箱的顶部相连，所述主机具有能够与外界气源相连通的进气口，所述主机的排气口与所述油气分离器的进气口相连通，所述油气分离器的排气口与所述冷却器的进气口相连通，所述油气分离器的排气口与所述冷却器的进气口之间设置最小压力阀，所述冷却器的排气口还能够与外界环境相连通，所述油气分离器的排油口与所述冷却器的进油口相连通，所述冷却器的排油口与所述主机的回油口相连通；
所述主机的排气口与所述油气分离器的进气口之间、所述油气分离器的排气口与外界环境之间均设置排气单向阀，所述油气分离器的排油口与所述冷却器的进油口之间、所述冷却器的排油口与所述主机的回油口之间均设置回油单向阀；
所述最小压力阀包括阀体和阀芯总成，所述阀芯总成设置于所述阀体的内腔中，所述阀体包括压力阀进气口和压力阀排气口，所述压力阀进气口和所述压力阀排气口均与所述阀体的内腔相连通，所述阀体的内腔中设置阀孔，所述压力阀进气口和所述压力阀排气口通过所述阀孔相连通；所述阀芯总成包括阀芯本体、密封垫片和压盘，所述密封垫片位于所述阀芯本体和所述压盘之间，所述压盘与所述阀芯本体相连，所述压盘将所述密封垫片压紧在所述阀芯本体上，所述阀芯本体能够封堵所述阀孔；所述压力阀进气口与所述油气分离器的排气口相连通，所述压力阀排气口与所述冷却器的进气口相连通。
2.根据权利要求1所述的压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机，其特征在于：所述油气分离器还设置精分排油口，所述精分排油口与所述主机的回油口相连通。
3.根据权利要求1所述的压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机，其特征在于：所述冷却器的排油口与所述主机的回油口之间还设置滤油器。
4.根据权利要求1所述的压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机，其特征在于：所述主机与所述机箱的底板之间设置减震橡胶，所述减震橡胶所述主机可拆卸连接。
5.根据权利要求1所述的压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机，其特征在于：所述机箱为框架结构。
6.根据权利要求1所述的压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机，其特征在于：所述油气分离器上设置视油镜。
7.根据权利要求1所述的压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机，其特征在于：所述阀芯本体上设置密封槽，所述密封垫片设置于所述密封槽内，所述密封槽的深度较所述密封垫片的厚度小。
8.根据权利要求7所述的压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机，其特征在于：所述压盘伸入所述阀孔中，所述密封垫片与所述阀体的内壁相抵接。
9.根据权利要求8所述的压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机，其特征在于：所述最小压力阀还包括活塞，所述活塞设置于阀体内腔中，所述活塞与所述阀体滑动连接，所述活塞与所述阀芯总成相连，所述活塞远离所述阀芯总成的一端设置调节螺丝，所述调节螺丝与所述阀体螺纹连接，所述活塞与所述调节螺丝之间设置活塞弹簧，所述活塞靠近所述阀芯总成的一端套设阀芯弹簧，所述阀芯弹簧与所述阀芯总成相抵接。
10.根据权利要求9所述的压力为2.5MPa的涡旋式空气压缩机，其特征在于：所述活塞还套装有密封圈，所述密封圈与所述阀体内壁相抵接；所述阀体内还设置能够限制所述活塞行程的活塞挡圈；所述活塞设置导向孔，所述阀芯本体远离所述密封垫片的一端设置导向杆，所述导向杆滑动设置于所述导向孔内。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| AV01 | Patent right actively abandoned |
Granted publication date: 20191126 Effective date of abandoning: 20240614 |
|
| AV01 | Patent right actively abandoned |
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| AV01 | Patent right actively abandoned | ||
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