CN209680827U - 厚壁弯管压制模具及冲压装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种厚壁弯管压制模具及冲压装置，厚壁弯管压制模具包括上压模、下压模，下压模包括下模芯、支撑座组件、齿条座组件、定位销组件、方柱组件；以及冲压装置，包括液压压力机、液压泵站和上述的厚壁弯管压制模具，液压压力机包括机架、和位于机架上的液压缸、导向杆，机架上通过螺母与下压模相固定连接，导向杆用于防止活塞杆在上下运动时，出现旋转运动。该实用新型通过在液压压力机上增设导向杆替代压制模具的导向装置，从而简化了压制模具、缩短了模具加工周期，降低了制造成本，另外同时通过在定位销内侧端面设置标示，使得在压制模具合模过程中同时也在弯管侧壁上加印标示，从而简化了打印钢印工序，提高了弯管的生产效率。

Description

厚壁弯管压制模具及冲压装置

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，特别涉及厚壁弯管压制模具及冲压装置。

背景技术

经压制模具制作而成的金属弯管接头，与通过机械加工、铸造、锻造等工艺加工而出的相比具有重量轻、材料少、成本低等优点。例如中国发明专利CN1212903U中公开的厚壁弯管的制造装置和制造方法，详细介绍了厚壁弯管的制造装置：该制造装置具有压模和下金属模，下金属模装备有带啮合单元的一对下模，一对下模可与压模的下降连动，通过啮合单元能够面对面地回转。通过附图1、3等示意图以及说明书具体实施方式中公开了在压模安装盘11的长方形板部的四个角部分别配置弹簧筒44,在弹簧筒44上部的外周上制有凸缘44a，它陷入压模安装盘11的长方形板部的四个角部的阶梯孔11a中，但不落下。在弹簧筒44的下部形成弹簧支撑部44b，承受支承弹簧 45。上述可知，该上述制造装置通过设置导向部件实现压模与下压模合模与分模。

然而，该制造装置中的导向装置将大大增加制造装置的加工周期、增大了成本投入，同时也不利于该制造装置的稳定性。

另外，该制造装置加工出的厚壁弯管还需要后续工序进行打刻钢印，由于添加后续的打刻钢印工序将增大人力投入、使得生产效率变低、制造成本提高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术的问题，提供厚壁弯管压制模具及冲压装置，不仅可简化压制模具的导向装置，还能够在金属管压弯后再进行印标，提高生产效率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

厚壁弯管压制模具，包括上压模、下压模，

所述上压模位于所述下压模上部，所述上压模开设有上模腔和上销槽；

所述下压模包括下模芯、支撑座组件、齿条座组件、定位销组件、方柱组件，其中，所述下模芯固定于所述支撑座组件上，所述下模芯为一对，所述下模芯开设有下模腔、下销槽，所述下模腔内放置有管件；

所述支撑座组件包括顶轴、支撑座、齿轮，所述顶轴、所述支撑座、所述齿轮均为一对，所述顶轴通过螺母与所述支撑座相固定连接；所述齿轮通过螺母分别固定于所述支撑座两侧；

所述齿条座组件位于所述支撑座组件外侧，所述齿条座组件包括齿条、齿条座、斜块、齿条座压块，所述齿条固定于所述齿条座内侧，所述齿条与所述齿轮相啮合，所述齿条座压块用于压紧所述齿条座，防止所述齿条座在合模过程中发生位移，所述斜块位于所述齿条座与所述齿条座压块之间；

定位销组件包括定位销、定位销压块、第一弹簧、托架，所述定位销为圆柱形结构，所述定位销放置于所述下销槽内，所述定位销内侧端面上设有标示，所述定位销通过螺母与所述定位销压块相固定连接，所述定位销压块位于所述定位销的外侧，所述定位销压块上开设有弹簧孔，所述第一弹簧位于所述定位销压块的所述弹簧孔内，所述定位销压块通过螺母与所述托架相固定连接，所述托架位于所述定位销压块的外侧；

所述方柱组件包括方柱、复位弹簧，所述方柱的上端与所述支撑座组件相接触，所述复位弹簧穿套于所述方柱上。

进一步，所述下压模还包括下模架，所述下模架包括上底板、下底板，所述上底板位于下底板上侧，所述上底板上通过螺母与所述定位销压块相固定连接；

所述下底板上通过螺母与所述方柱相固定连接。

进一步，所述上压模与所述下模芯的材质相同，且其材质不限于为模具钢718H。

进一步，所述上模腔的横截面和所述下模腔的横截面所构成的形状不限于圆形、正多边形。

进一步，所述齿条、所述齿条座、所述斜块、所述齿条座压块均为一对，且成对称分布。

进一步，所述斜块的下拉运动将带动所述齿条座向内移动，所述斜块的上推运动将带动所述齿条座向外移动。

进一步，所述定位销、所述定位销压块、所述托架均为一对，且成对称分布。

进一步，所述标示的图案不限于产品型号、企业LOGO。

进一步，所述管件为厚壁弯管压制前的毛坯原料。

一种冲压装置，包括液压压力机、液压泵站和上述的厚壁弯管压制模具，其中，

所述液压压力机包括机架、和位于所述机架上的液压缸、导向杆，所述机架上通过螺母与所述下压模相固定连接；

所述液压缸上的活塞杆与所述上压模相固定连接；

所述导向杆位于所述活塞杆的一侧，所述导向杆用于防止所述活塞杆在上下运动时，出现旋转运动；

所述液压泵站位于所述液压压力机的一侧，所述液压泵站通过连接线与所述液压压力机相电性连接，所述液压泵站设有液压油管，所述液压油管通过连接杆与所述斜块相连接。

压制模具工作原理：

首先，将管件放置于下模芯的下模腔内；

其次，开启冲压装置的开关，液压压力机内的液压缸中的活塞杆带动上压模向下运动，同时与液压压力机通过连接线相电性连接的液压泵站中的液压油管通过连接杆控制斜块向下运动，从而使得齿条座向内移动，以及使齿条与支撑座组件相贴合；

上压模随着活塞杆继续向下运动，由于在活塞杆的一侧设置有导向杆，从而通过导向杆有效防止了活塞杆向下运动时活塞杆出现旋转运动的现象，当下压模与定位销相接触后，支撑座组件上的两侧齿轮在与其相啮合的齿条的运动轨迹上向下运动，此时管件随着齿轮与齿条的运动进行折弯，管件在折弯过程中，折弯处因受到挤压会向外进行膨胀，在其膨胀过程中，管件会与设有标示的定位销发生挤压，由此在管件的侧壁上加印了标示；

在支撑座组件向下运动的过程中，使与支撑座组件想接触的方柱组件向下运动，从而使得复位弹簧处于压缩状态；

直至上压模与下模芯完全贴合后管件折弯完毕，合模完成。

最后，合模完成后，液压压力机的活塞杆带动上压模向上运动，在液压压力机运动的同时液压泵站通过连接杆连接杆使得斜块向上运动带动齿条座向外运动；

由于上压模向上运动使得支撑座组件在方柱的复位弹簧作用下向上运动。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型通过提供一种厚壁弯管压制模具及冲压装置，通过在液压压力机上增设导向杆替代压制模具的导向装置，从而简化了压制模具、缩短了压制模具的加工周期，同时也降低了压制模具的制造成本，也将增强压制模具的加工稳定性。

本实用新型通过提供一种厚壁弯管压制模具及冲压装置，通过在定位销内侧端面设置标示，使得在压制模具合模过程中同时也在弯管侧壁上加印标示，从而简化了后续的打印钢印工序，操作简单，减轻人工劳动强度，提高了弯管的生产效率。

附图说明

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

图1为本具体实施方式中的厚壁弯管压制模具的下极限左视图；

图2为本具体实施方式中的厚壁弯管压制模具的下极限主视图；

图3为本具体实施方式中的冲压装置的结构示意图；

图4为本具体实施方式中的上压模、下模芯和定位销的结构爆炸图；

图5为本具体实施方式中的管件的结构示意图一；

图6为本具体实施方式中的管件的结构示意图二；

图7为本具体实施方式中的厚壁弯管的结构示意图一；

图8为本具体实施方式中的厚壁弯管的结构示意图二；

图中，1-上压模；11-上模腔；2-下压模；21-下模芯；211-下模腔；212-下销槽；22-支撑座组件；221-顶轴；222-支撑座；223-齿轮；23-齿条座组件；231-齿条；232-齿条座；233-斜块；234-齿条座压块；24-定位销组件；241-定位销；2411-标示；242-定位销压块；243-第一弹簧；244-托架；25-方柱组件；251-方柱；252-复位弹簧； 26-下模架；261-上底板；262-下底板；3-液压压力机；31-机架；32- 液压缸；321-活塞杆；33-导向杆；4-液压泵站；5-管件；6-厚壁弯管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。此外，下文为了描述方便，所引用的“上”、“下”、“左”、“右”等于附图本身的上、下、左、右等方向一致，下文中的“第一”、“第二”等为描述上加以区分，并没有其他特殊含义。

从中国发明专利CN1212903U中公开的厚壁弯管的制造装置和制造方法，背景技术中可以得知，管件5采用厚壁的原因可以从以下两个方面来说：其一，加工工艺方面，由于管件5不仅需大致弯曲成两个流体通道的直角，后续还要对管件5进行螺纹加工，为了确保螺纹加工的加工余量，所以要选用厚壁管件5；其二，近些年来流体装置对耐压性能的要求越来越高，这就使得管件5的壁厚也来越厚。

另外还介绍了厚壁弯管压制模具改进过程，具体如下：

因此,把厚壁管件5以小半径弯曲制造成实际所需的弯头厚壁弯管6是困难的,其原因是会压坯管子和减薄管壁。于是,切出一块金属厚板把它弯成直角弯头的形状,用作弯头毛坯,再从该毛坯两侧分别进行钻孔加工,形成大致直交的流体通道,然后加工两端的螺纹。

可是,按照这样的制造方法,毛坯的切削工序为2次钻孔加工和2 次螺纹加工。加工工序多,毛坯的制备工序也多。并且,在钻孔加工中, 在大致正交的流体通道的交叉部位因钻孔加工而产生毛刺,因此必须进行去除该毛刺的作业,而这种作业因必须除去细孔深处的毛刺而并非容易,并且很费时间。另外,由于切削加工多,致使毛坯切除量大, 材料利用率低。由于以上因素致使制造成本增加。

日本特开2000-343136号公报提出一种厚壁弯管的制造装置,以作为解决上述课题的对策。但是在弯曲开始时和结束时的厚壁管件5 的两端面与回转中心的距离的变化减小,可以制成尺寸偏差小的厚壁弯头毛坯。结果,可以切下厚壁管制成弯管用的毛坯,无需准备锻造毛坯,并且因使用厚壁管而无需进行用于形成流体通道的细孔钻加工。另外,也不需要进行过去一直沿用的钻孔交叉部位的毛刺去除工序。再者,因使用圆形厚壁管而减小了螺纹加工的余量。这样,不需要专用钻头,不需要钻孔和去毛刺工序,螺纹加工的切削量少,因此可以大幅度减少加工时问,降低工具成本,并可以提高材料利用率。然而,这个装置的上导轨有圆孤状导引面,制作上导轨时必须先加工块再加工圆孤状导引面21la,致使加工量大,加工也复杂,结果使加工成本增加。

为了完成日本特开2000-343136号公报中存在的技术问题，就出现的中国发明专利CN1212903U中公开的厚壁弯管的制造装置和制造方法，该制造装置与日本特开2000-343136号公报中的制造装置相比具有结构简单,制造成本低,使用寿命长,还可以利用厚壁管材制造尺寸精度高的配管用弯头毛坯。

为了进一步改进中国发明专利CN1212903U中公开的厚壁弯管的制造装置中存在的一些问题和缺陷，如图1-图8所示，本实用新型提供了厚壁弯管压制模具，包括上压模1、下压模2，

如图2所示，所述上压模1位于所述下压模2上部，所述上压模 1开设有上模腔11和上销槽；

如图1所示，所述下压模2包括下模芯21、支撑座222组件22、齿条座组件23、定位销组件24、方柱组件25，其中，所述下模芯21 固定于所述支撑座222组件22上，所述下模芯21为一对，所述下模芯21开设有下模腔211、下销槽212，所述下模腔211内放置有管件 5；

如图2所示，所述支撑座222组件22包括顶轴221、支撑座222、齿轮223，所述顶轴221、所述支撑座222、所述齿轮223均为一对，所述顶轴221通过螺母与所述支撑座222相固定连接；所述齿轮223 通过螺母分别固定于所述支撑座222两侧；

如图2所示，所述齿条座组件23位于所述支撑座222组件22外侧，所述齿条座组件23包括齿条231、齿条座232、斜块233、齿条座压块234，所述齿条231固定于所述齿条座232内侧，所述齿条231 与所述齿轮223相啮合，所述齿条座压块234用于压紧所述齿条座 232，防止所述齿条座232在合模过程中发生位移，所述斜块233位于所述齿条座232与所述齿条座压块234之间；

如图1所示，定位销组件24包括定位销241、定位销压块242、第一弹簧243、托架244，所述定位销241为圆柱形结构，所述定位销241放置于所述下销槽212内，所述定位销241内侧端面上设有标示2411，所述定位销241通过螺母与所述定位销压块242相固定连接，所述定位销压块242位于所述定位销241的外侧，所述定位销压块242上开设有弹簧孔，所述第一弹簧243位于所述定位销压块242 的所述弹簧孔内，所述定位销压块242通过螺母与所述托架244相固定连接，所述托架244位于所述定位销压块242的外侧；

如图1所示，所述方柱组件25包括方柱251、复位弹簧252，所述方柱251的上端与所述支撑座222组件22相接触，所述复位弹簧 252穿套于所述方柱251上。

进一步，如图1所示，所述下压模2还包括下模架26，所述下模架26包括上底板261、下底板262，所述上底板261位于下底板 262上侧，所述上底板261上通过螺母与所述定位销压块242相固定连接；

所述下底板262上通过螺母与所述方柱251相固定连接。

进一步，所述上压模1与所述下模芯21的材质相同，且其材质不限于为模具钢718H。

在实际应用场景中，上压模1和下模芯21的材质不仅可以为 718H，还可以为其他型号的模具钢，只要能满足管件5的折弯要求的情况下，具体采用何种材质可以根据实际需要进行选择，这样的材质的变化并不会影响本申请的保护范围。

进一步，所述上模腔11的横截面和所述下模腔211的横截面所构成的形状不限于圆形、正多边形。

在实际应用场景中，上模腔11的横截面和下模腔211的横截面一起构成了所需加工管件5的外形结构，由此可知上模腔11和下模腔211的横截面所成的形状与所需加工管件5的横截面形状相同。若加工的管件5为正六棱柱的，那么上模腔11和下模腔211的横截面所成的形状为正六边形，若加工的管件5为圆柱的，那么上模腔11 和下模腔211的横截面所成的形状为圆形，因此上模腔11的横截面和下模腔211的横截面所构成的形状不仅可以为圆形、正多边形，还可以为其他几何形状，只要能满足所需加工管件5的要求，具体构成何种形状可以根据实际需要进行选择，这样的形状的变化并不会影响本申请的保护范围。

进一步，所述齿条231、所述齿条座232、所述斜块233、所述齿条座压块234均为一对，且成对称分布。

进一步，所述斜块233的下拉运动将带动所述齿条座232向内移动，所述斜块233的上推运动将带动所述齿条座232向外移动。

进一步，所述定位销241、所述定位销压块242、所述托架244 均为一对，且成对称分布。

进一步，如图4所示，所述标示2411的图案不限于产品型号、企业LOGO。

在实际应用场景中，标示2411的图案不仅可以为产品型号、企业LOGO，还可以为其他可与别人区分开的标志，只要能满足加工要求和图案需求的情况下，具体采用何种标示2411图案可以根据实际需要进行选择，这样的标示2411图案的变化并不会影响本申请的保护范围。

进一步，如图5-图6所示，所述管件5为厚壁弯管6压制前的毛坯原料。

一种冲压装置，如图3所示，包括液压压力机3、液压泵站4和上述的厚壁弯管压制模具，其中，

所述液压压力机3包括机架31、和位于所述机架31上的液压缸 32、导向杆33，所述机架31上通过螺母与所述下压模2相固定连接；

所述液压缸32上的活塞杆321与所述上压模1相固定连接；

所述导向杆33位于所述活塞杆321的一侧，所述导向杆33用于防止所述活塞杆321在上下运动时，出现旋转运动。

在实际应用场景中，液压压力机3不仅包括机架31、液压缸32、导向杆33，还包括液压压力机3的其他部件，因这些其他部件为本领域中公知技术，本申请再次不再一一赘述。

所述液压泵站4位于所述液压压力机3的一侧，所述液压泵站4 通过连接线与所述液压压力机3相电性连接，所述液压泵站4设有液压油管，所述液压油管通过连接杆与所述斜块233相连接。

在实际应用场景中，因液压泵站4为为本领域中公知技术，本申请再次不再一一赘述。

其中，本申请通过对背景技术中提到的制造装置进行改进，再配以特定的冲压装置，将其两者进行结合，使得液压压力机3上增设导向杆33替代压制模具的导向装置，从而简化了压制模具、缩短了压制模具的加工周期，同时也降低了压制模具的制造成本，也将增强压制模具的加工稳定性。

压制模具工作原理：

如图1-图8所示，首先，将管件5放置于下模芯21的下模腔211 内；

其次，开启冲压装置的开关，液压压力机3内的液压缸32中的活塞杆321带动上压模1向下运动，同时与液压压力机3通过连接线相电性连接的液压泵站4中的液压油管通过连接杆控制斜块233向下运动，从而使得齿条座232向内移动，以及使齿条231与支撑座222组件22相贴合；

上压模1随着活塞杆321继续向下运动，由于在活塞杆321的一侧设置有导向杆33，从而通过导向杆33有效防止了活塞杆321向下运动时活塞杆321出现旋转运动的现象，当下压模2与定位销241相接触后，支撑座222组件22上的两侧齿轮223在与其相啮合的齿条 231的运动轨迹上向下运动，此时管件5随着齿轮223与齿条231的运动进行折弯，管件5在折弯过程中，折弯处因受到挤压会向外进行膨胀，在其膨胀过程中，管件5会与设有标示2411的定位销241发生挤压，由此在管件5的侧壁上加印了标示2411；

在支撑座222组件22向下运动的过程中，使与支撑座222组件 22想接触的方柱组件25向下运动，从而使得复位弹簧252处于压缩状态；

直至上压模1与下模芯21完全贴合后管件5折弯完毕，合模完成。

最后，合模完成后，液压压力机3的活塞杆321带动上压模1向上运动，在液压压力机3运动的同时液压泵站4通过连接杆连接杆使得斜块233向上运动带动齿条座232向外运动；

由于上压模1向上运动使得支撑座222组件22在方柱251的复位弹簧252作用下向上运动。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型通过提供一种厚壁弯管压制模具及冲压装置，通过在液压压力机3上增设导向杆33替代压制模具的导向装置，从而简化了压制模具、缩短了压制模具的加工周期，同时也降低了压制模具的制造成本，也将增强压制模具的加工稳定性。

本实用新型通过提供一种厚壁弯管压制模具及冲压装置，通过在定位销241内侧端面设置标示2411，使得在压制模具合模过程中同时也在弯管侧壁上加印标示2411，从而简化了后续的打印钢印工序，操作简单，减轻人工劳动强度，提高了弯管的生产效率。

本领域技术人员可以理解附图只是一个优选实施场景的示意图，附图中的模块或流程并不一定是实施本新型所必须的。

本领域技术人员可以理解实施场景中的装置中的模块可以按照实施场景描述进行分布于实施场景的装置中，也可以进行相应变化位于不同于本实施场景的一个或多个装置中。上述实施场景的模块可以合并为一个模块，也可以进一步拆分成多个子模块。

以上公开的仅为本新型的具体实施场景，但是，本新型并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本新型的保护范围。

Claims (9)

1.厚壁弯管压制模具，包括上压模(1)、下压模(2)，其特征在于：

所述上压模(1)位于所述下压模(2)上部，所述上压模(1)开设有上模腔(11)和上销槽；

所述下压模(2)包括下模芯(21)、支撑座(222)组件(22)、齿条座组件(23)、定位销组件(24)、方柱组件(25)，其中，所述下模芯(21)固定于所述支撑座(222)组件(22)上，所述下模芯(21)为一对，所述下模芯(21)开设有下模腔(211)、下销槽(212)，所述下模腔(211)内放置有管件(5)；

所述支撑座(222)组件(22)包括顶轴(221)、支撑座(222)、齿轮(223)，所述顶轴(221)、所述支撑座(222)、所述齿轮(223)均为一对，所述顶轴(221)通过螺母与所述支撑座(222)相固定连接；所述齿轮(223)通过螺母分别固定于所述支撑座(222)两侧；

所述齿条座组件(23)位于所述支撑座(222)组件(22)外侧，所述齿条座组件(23)包括齿条(231)、齿条座(232)、斜块(233)、齿条座压块(234)，所述齿条(231)固定于所述齿条座(232)内侧，所述齿条(231)与所述齿轮(223)相啮合，所述齿条座压块(234)用于压紧所述齿条座(232)，防止所述齿条座(232)在合模过程中发生位移，所述斜块(233)位于所述齿条座(232)与所述齿条座压块(234)之间；

定位销组件(24)包括定位销(241)、定位销压块(242)、第一弹簧(243)、托架(244)，所述定位销(241)为圆柱形结构，所述定位销(241)放置于所述下销槽(212)内，所述定位销(241)内侧端面上设有标示(2411)，所述定位销(241)通过螺母与所述定位销压块(242)相固定连接，所述定位销压块(242)位于所述定位销(241)的外侧，所述定位销压块(242)上开设有弹簧孔，所述第一弹簧(243)位于所述定位销压块(242)的所述弹簧孔内，所述定位销压块(242)通过螺母与所述托架(244)相固定连接，所述托架(244)位于所述定位销压块(242)的外侧；

所述方柱组件(25)包括方柱(251)、复位弹簧(252)，所述方柱(251)的上端与所述支撑座(222)组件(22)相接触，所述复位弹簧(252)穿套于所述方柱(251)上。

2.根据权利要求1所述的厚壁弯管压制模具，其特征在于，所述下压模(2)还包括下模架(26)，所述下模架(26)包括上底板(261)、下底板(262)，所述上底板(261)位于下底板(262)上侧，所述上底板(261)上通过螺母与所述定位销压块(242)相固定连接；

所述下底板(262)上通过螺母与所述方柱(251)相固定连接。

3.根据权利要求1所述的厚壁弯管压制模具，其特征在于，所述上压模(1)与所述下模芯(21)的材质相同，且其材质为模具钢718H。

4.根据权利要求1所述的厚壁弯管压制模具，其特征在于，所述上模腔(11)的横截面和所述下模腔(211)的横截面所构成的形状为圆形、正多边形。

5.根据权利要求1所述的厚壁弯管压制模具，其特征在于，所述齿条(231)、所述齿条座(232)、所述斜块(233)、所述齿条座压块(234)均为一对，且成对称分布。

6.根据权利要求1所述的厚壁弯管压制模具，其特征在于，所述斜块(233)的下拉运动将带动所述齿条座(232)向内移动，所述斜块(233)的上推运动将带动所述齿条座(232)向外移动。

7.根据权利要求1所述的厚壁弯管压制模具，其特征在于，所述定位销(241)、所述定位销压块(242)、所述托架(244)均为一对，且成对称分布。

8.根据权利要求1所述的厚壁弯管压制模具，其特征在于，所述管件(5)为厚壁弯管(6)压制前的毛坯原料。

9.一种冲压装置，其特征在于，包括液压压力机(3)、液压泵站(4)和权利要求1-8之一所述的厚壁弯管压制模具，其中，

所述液压压力机(3)包括机架(31)、和位于所述机架(31)上的液压缸(32)、导向杆(33)，所述机架(31)上通过螺母与所述下压模(2)相固定连接；

所述液压缸(32)上的活塞杆(321)与所述上压模(1)相固定连接；

所述导向杆(33)位于所述活塞杆(321)的一侧，所述导向杆(33)用于防止所述活塞杆(321)在上下运动时，出现旋转运动；

所述液压泵站(4)位于所述液压压力机(3)的一侧，所述液压泵站(4)通过连接线与所述液压压力机(3)相电性连接，所述液压泵站(4)设有液压油管，所述液压油管通过连接杆与所述斜块(233)相连接。