CN209649324U - 注塑成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种注塑成型装置，当利用包含金属颗粒的注塑成型用组合物进行注塑成型时，防止成型品主体背面的肋条或凸起等结构体导致的外观不良，可以大大改善成型品的外观特性。

Description

注塑成型装置

本申请要求于2017年09月04日和2018年07月25日提交韩国知识产权局，申请号为10-2017-0112689和10-2018-0086650的韩国专利申请的优先权，其全部内容通过引用结合在本申请中。

技术领域

本实用新型涉及一种可以改善成型品外观特性的注塑成型装置。

背景技术

当用铝等填料注塑成型时，由于所制造的成型品背面的肋条(rib)或凸起 (boss)等结构体容易产生外观不良。例如，对于洗衣机的洗涤剂投放口，向来都是采用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯树脂(ABS)材料注塑后进行涂装处理的方法制造的，但是为了免去涂装工艺，最近主要采用将加入金属颗粒的ABS材料注塑成型的方法。然而，这种包含金属颗粒的ABS材料，由于金属颗粒的取向不一致，根据常规方法注塑成型时会出现外观特性不良。尤其，当成型品的形状复杂且使用板状金属颗粒时，根据金属颗粒的取向变化，光反射差导致外观上出现流痕(Flow mark)。

为了解决这一问题，曾经提出过诸如清除成型品上的结构体、将注塑成型用组合物以1至50cc/s左右的低速注入等方法。然而，对于前一种方法，清除结构体存在局限性，而对于后一种方法，低速注入也难以充分改善外观特性不良，还存在低速工艺导致的工艺性下降及工艺时间变长的问题。

此外，作为防止外观不良的方法提出过双重注塑方法。然而，该方法利用一个注塑成型装置中安装有两个模具的双重成型装置一次注塑成型后，再实施二次注塑成型，由于实施两次注塑工艺，需要两个缸体等工艺复杂，因此导致工艺时间和费用增加。另外，在一次注塑后冷却的期间容易产生注塑成型物的变形，其结果无法实现精密的注塑。

实用新型内容

技术问题

本实用新型旨在解决现有注塑成型的问题，以提供一种注塑成型装置，在利用包含金属颗粒的注塑成型用组合物注塑成型时，可以改善成型品外观特性。

技术方案

此外，根据本实用新型的一个实施方案提供一种注塑成型装置，所述注塑成型装置包含完成注塑成型的合模单元和将注塑成型用组合物注入所述合模单元内的注射单元。

所述合模单元包含实施用于制造一次注塑成型物的一次注塑成型的第一成型单元和实施针对一次注塑成型物的二次注塑成型的第二成型单元，所述合模单元通过旋转使所述第一成型单元和第二成型单元中的模具的位置根据注塑成型步骤互换。

所述注射单元将注塑成型用组合物注入所述合模单元的第一成型单元和第二成型单元内。

实用新型效果

根据本实用新型的注塑成型装置使用单缸，而且对单一组合物在两个或更多个注塑条件下实施分段注塑成型，因此可容易改善成型品的外观特性，而不用担心工艺设备会增加以及由此导致工艺时间和费用增加。

此外，根据本实用新型的注塑成型装置，在使用包含铝等金属颗粒的注塑成型用组合物进行注塑成型时，可将一个注塑成型品分成外观表面(外面) 和非外观表面(或内部)依次进行注塑成型，因此可使外观面上的金属颗粒的取向一致朝向一个方向，其结果可以改善流痕等不良。尤其，根据本实用新型的注塑成型装置，在制造因肋条(rib)或凸起(boss)等附加结构体而具有复杂的背面结构的成型品时，更有利于防止外观不良，而且在制造厚度较厚的成型品时，可以大幅缩短工艺时间。

附图说明

图1是示意性地示出利用根据本实用新型的注塑成型方法的注塑成型工艺的工艺流程图；

图2是示意性地示出通过根据本实用新型的注塑成型方法来制造洗衣机洗涤剂投放口的工艺的工艺流程图；

图3a是通过根据本实用新型的注塑成型方法来制造洗衣机洗涤剂投放口时的一次注塑成型物的外观的示意图，图3b是二次注塑成型物的外观的示意图；

图4是根据现有注塑成型方法制造的洗衣机洗涤剂投放口的外观的示意图；

图5a示意性地示出了根据本实用新型的分段注塑成型时组合物中金属颗粒的取向，图5b示意性地示出了根据现有注塑成型方法的注塑成型时组合物中金属颗粒的取向；

图6是根据本实用新型的注塑成型装置的示意图；

图7是示意性地示出根据本实用新型的注塑成型装置的截面的结构图。

具体实施方式

本说明书中所使用的术语只是出于描述示例性实施例，而不意在限制本实用新型。除非上下文中另给出明显相反的含义，否则本文所使用的单数形式也意在包含复数形式。还应该理解的是，在本说明书中“包含”、“具备”或“具有”等术语只是用于指明存在所述特征、步骤、组件或它们的组合，并不排除存在一个或一个以上的其他特征、步骤、组件或它们的组合。

另外，在本实用新型中当各层或元件被描述为形成在各层或元件之「上」或「上方」时，表示各层或元件直接形成在各层或元件之上，或者表示其他层或元件可进一步形成在各层之间、对象体、基底之上。

本实用新型能够进行各种修改，并且可以采用各种形式，下面例示出具体实施例进行详细描述。然而，应该理解的是，本实用新型不限于所公开的特定形式，而是覆盖落入本实用新型的精神和范围内的所有修改、等同物和替换。

下面更详细地描述根据本实用新型的具体实施方案的注塑成型方法。

根据本实用新型的注塑成型方法利用包含合模单元和注射单元的注塑成型装置，所述合模单元包含具有实施用于制造一次注塑成型物(或一次注塑物) 的一次注塑成型的模具的第一成型单元和具有实施针对一次注塑成型物的二次注塑成型的模具的第二成型单元，所述合模单元通过旋转使所述第一成型单元和第二成型单元中的模具的位置根据注塑成型步骤互换，所述注射单元将注塑成型用组合物注入所述合模单元的第一成型单元和第二成型单元内，所述注塑成型方法包含：

第一注塑成型步骤，将所述合模单元闭合后，从注射单元将包含金属颗粒和热塑性或热固性高分子树脂的注塑成型用组合物注入第一成型单元内实施一次注塑成型(步骤1)；

合模单元旋转步骤，所述第一注塑成型完毕后，打开合模单元，将所述合模单元旋转使第一成型单元的模具和第二成型单元的模具的位置互换(步骤 2)；

第二注塑成型步骤，将所述旋转的合模单元闭合后，从所述注射单元将注塑成型用组合物分别注入第一成型单元和第二成型单元内，按照顺序连续实施一次注塑成型和二次注塑成型，然后进行冷却(步骤3)；以及

注塑成型后续步骤，所述第二注塑成型完毕后，打开合模单元取出二次注塑成型最终制成的二次注塑成型物(步骤4)，

所述注塑成型方法还包含以下步骤：所述二次注塑成型物取出之前或取出之后，将所述合模单元旋转使第一成型单元的模具和第二成型单元的模具的位置互换。

此时，在所述注塑成型装置中，所述第一成型单元和第二成型单元的模具各自独立地可包含界定注塑成型物的主体形状且实施所述步骤1的一次注塑成型的第一部分和界定所述主体上的附加结构体形状且实施所述步骤3的二次注塑成型的第二部分，而且可包含一个或更多个闸阀，更具体地所述闸阀为两个或更多个，所述闸阀位于与根据所述模具的位移而移动的注塑成型物对应的位置上，并根据注塑条件进行操作。例如，将洗衣机的洗涤剂投放口注塑成型时，第一成型单元和第二成型单元中的模具可以由界定洗涤剂投放口的主体形状的第一部分和形成所述主体的外观表面的第二部分组成。

此外，在所述注塑成型装置中，所述注射单元包含一个注射缸，所述注射缸在注塑工艺期间将注塑成型用组合物连续注入所述第一成型单元和第二成型单元中的各模具内，而且根据按照注塑步骤的注塑条件可以改变注塑成型用组合物的注入条件进行注入。

如此，根据本实用新型的所述注塑方法，将用于制造一个成型品的注塑工艺分段实施，将一种注塑成型用组合物用一个注射缸连续注入，并将根据按照注塑步骤设定的注塑条件注入的所述注塑成型用组合物依次注塑成型。因此，在制造一个注塑成型品时，可以分成外观表面和内侧依次注塑。其结果，在制造背面结构复杂的成型品时，通过多步骤的分段注塑工艺，可以大大改善成型品的外观特性，而且在制造较厚的成型品时，可以减少循环时间。此外，由于通过一个注射缸注入单一组分的注塑成型用组合物，可以简化注塑成型工艺及装置，而且在注塑步骤间隙使模具旋转，从而在单一模具内完成注塑，因此注塑成型物不会在冷却时变形，可以实现精密注塑。

下面按照各步骤更详细地描述根据本实用新型的注塑成型方法，步骤1 是通过一次注塑成型工艺制造一次注塑成型物的步骤。

所述步骤1中的第一注塑成型工艺可以按照常规的注塑成型方法实施。具体地，可以将注塑成型用组合物通过上述注塑成型装置的注射缸的一个或更多个闸阀注入第一成型单元的模具内，并根据设定的注塑成型条件实施一次注塑成型。

在所述第一成型单元的注塑成型条件可以综合考虑要制造的成型品的用途、形状、物性及所述注塑成型用组合物等后确定。

此外，所述步骤1中的第一注塑成型工艺可以在界定注塑成型物的主体形状的模具的第一部分进行。

另外，根据本实用新型的注塑方法可以大大提高注塑成型品的外观特性，因此可以使包含铝等金属颗粒填料而容易产生外观不良的注塑成型用组合物更适合使用。

在这种情况下，所述注塑成型用组合物包含金属颗粒和注塑成型用热塑性或热固性高分子树脂。此时，所述金属颗粒和高分子树脂的种类和含量可以根据最终制造的成型品的用途及改善的物性来确定。

具体地，作为所述金属颗粒例如有铝、铜或锰等金属或它们的合金等，还可以使用它们中的任何一种或两种以上的混合物。

此外，对所述金属颗粒的形状和尺寸没有特别限制，可根据成型品的用途及形状适当选择。具体地，所述金属颗粒可以具有球形、多边形、椭圆形、纤维形或板状形等形状。尤其，当具有板状形等呈现取向性的形状时，与应用于现有注塑方法的情形相比，可以显示出明显改善的外观特性。在本实用新型中，板状形是指具有彼此相应或相对的两个面平坦且水平方向尺寸大于垂直方向尺寸的结构，具体是指在平行于彼此相应或相对的平坦的两个面且包含板状形颗粒中心的截面中的直径和两个平坦面之间的平均长度即厚度之比(＝直径/厚度)大于1。此时，所述直径是指将平坦面的周缘所组成的闭合曲线(closed curve)中的两个点以穿过板状形颗粒中心的方式连接的线条长度中最长的长度。所述板状形不仅包含完整的板形状，还包含类似于板状的薄片(flake)状、鳞片状等。

相对于高分子树脂100重量份，所述金属颗粒可包含0.01至20重量份，更具体地可包含0.1至10重量份、或0.1至5重量份、或1至3重量份。当以所述的含量范围包含所述金属颗粒时，可以显示出进一步增加的外观不良抑制效果。

此外，所述高分子树脂的具体实例有丙烯腈-丁二烯-苯乙烯树脂(ABS树脂)、缩醛树脂、亚克力树脂、聚乙烯、聚丙烯、聚酰胺、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚碳酸酯(PC)、聚苯硫醚、聚苯醚、酚树脂、尿素树脂或环氧树脂等，而且可以使用它们中的任何一种或两种以上的混合物。

作为所述高分子树脂可以使用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯树脂、聚碳酸酯或聚酰胺，因为它们具有可实现如同金属的外观的特性，适用于本实用新型的注塑成型方法时可以显示出进一步提高的外观特性改善效果。此外，与此组合使用时更加提高其效果的填料可以使用铝。

在利用包含金属颗粒等填料的注塑成型用组合物的现有注塑成型方法中，将注塑成型用组合物一次性注入界定注塑成型品结构的单一成型单元内，然后实施注塑成型，因此注入速度越快以及注塑成型品的结构越复杂，金属颗粒的取向不一致所导致的注塑成型品的外观不良越严重。因此，在现有方法中，为了防止注塑成型品中的外观不良，需要以小于等于50cc/s的低速注入注塑成型用组合物进行低速注塑成型。但是，在根据本实用新型的注塑方法中，根据注塑成型品的结构可以分段实施成型工艺，因此作为一个实例，成型单元分成外观表面形成部分和非外观表面形成部分，注塑成型用组合物分批注入后实施注塑成型工艺，于是可以简化每个成型单元中的结构，还可以增加组合物的注入速度。进一步地，对于形成外观表面的成型单元，不包含用于形成附加结构的部分，因此可由一个方向注入注塑成型用组合物。其结果，即使注入速度增加，也会保持组合物中包含的金属颗粒的取向恒定，从而提高注塑成型品内金属颗粒的取向一致性，可以大大改善外观特性。

此外，所述注塑成型时，注塑成型用组合物高速注入也不必担心产生外观不良。具体地，在根据本实用新型的注塑成型方法中，向用于一次注塑成型或者形成非外观表面的第一成型单元内注入的所述注塑成型用组合物的注入速度最高可增加至200cc/s，具体可大于50cc/s小于等于200cc/s，更具体地可为70cc/s至200cc/s。当以所述的注入速度注入时，可以缩短工艺时间以及提高工艺性。

接下来，步骤2是将合模单元旋转使第一成型单元和第二成型单元中的模具的位置互换的步骤。

所述注塑装置中在第一成型单元完成一次注塑成型以及在第二成型单元完成二次注塑成型，因此所述步骤1中的第一注塑成型完毕后，不需要为了完成对一次注塑成型物的二次注塑成型而将装有一次注塑成型物的模具移动到第二成型单元。

因此，所述第一注塑成型完毕后，打开合模单元，将所述合模单元旋转使第一成型单元的模具和第二成型单元的模具的位置互换。此时，合模单元的旋转如模盘旋转，可以通过连接在模具的移动模盘来完成，也可以通过模具内部的旋转装置来完成。

接下来，步骤3是对通过所述步骤2中的合模单元的旋转位于第二成型单元的一次注塑成型物实施二次注塑成型的第二注塑成型步骤。

具体地，将空模具位于所述第一成型单元且一次注塑成型物位于所述第二成型单元的状态下的合模单元闭合后，从所述注射单元将注塑成型用组合物注入第一成型单元和第二成型单元的模具内，并根据设定的成型条件，在第一成型单元实施一次注塑成型，而在第二成型单元实施二次注塑成型。

此时，针对第一成型单元和第二成型单元的注塑成型用组合物的注入及注塑成型工艺，可以在第一成型单元的注塑成型用组合物注入及一次注塑成型工艺完毕后，按顺序实施在第二成型单元的注塑成型用组合物注入及二次注塑成型工艺，或者也可以先实施在第二成型单元的工艺，或者也可以同时实施在第一成型单元和第二成型单元的工艺。

此外，将注塑成型用组合物注入所述第一成型单元和第二成型单元时，并不是从步骤1中的注射缸之外的其他注射缸注入，而是从所述步骤1中的注射缸通过位于各模具的一个或更多个闸阀根据设定的注塑条件连续注入。

另外，在根据本实用新型的注塑方法中，向第二成型单元内，具体向用于形成外观表面的成型单元内注入注塑成型用组合物的注入速度与向所述第一成型单元内注入的注塑成型用组合物的注入速度一样最高可增加至 200cc/s，具体地可大于50cc/s小于等于200cc/s，更具体地可为70cc/s至 200cc/s。如上所述，针对第二成型单元的注塑成型用组合物的注入速度也比现有技术增加，在所述的注入速度范围内，对第一成型单元和第二成型单元分别以被控制的注入速度分批注入注塑成型用组合物，从而不会发生外观不良，可以缩短工艺时间以及提高工艺性。

此外，当实施在所述第一成型单元和第二成型单元的注塑成型工艺时，注塑条件可以综合考虑要制造的成型品的用途、形状、物性及所述注塑成型用组合物等后确定。

具体地，在所述第一成型单元的一次注塑成型工艺可以在界定注塑成型物的主体形状的模具的第一部分实施，并且在所述第二成型单元的二次注塑成型工艺可以在界定主体上的附加结构体形状的模具的第二部分实施。因此，在第一成型单元通过一次注塑成型制造主体形状的一次注塑成型物，而在第二成型单元通过二次注塑成型制造最终成型品形状的二次注塑成型物。作为一个实例，所述注塑成型物的主体上的附加结构体可以是肋条或凸起等结构体。

所述二次注塑成型工艺完毕后，实施用于使第二成型单元中的二次注塑成型物固化的冷却步骤。在常规分段注塑工艺中，需要按照各分段注塑成型步骤实施冷却工艺，但是本实用新型中能够在一次和二次连续注塑后一并冷却，从而可以缩短分段注塑工艺的时间及步骤。所述冷却可以按照常规方法实施。

接下来，步骤4是步骤3的第二注塑成型后续步骤，打开合模单元取出二次注塑成型最终制成的二次注塑成型物得到制作完成的成型品。此时，还会实施所述二次注塑成型物取出之前或取出之后，将所述合模单元旋转使第一成型单元的模具和第二成型单元的模具的位置互换的步骤。

如所述步骤2中的说明，所述合模单元的旋转可以通过模盘旋转等方法来完成。

此外，在所述二次注塑成型物取出之前完成所述合模单元的旋转时，二次成型物的取出是在第一成型单元完成，而在二次注塑成型物取出之后完成旋转时，二次注塑成型物的取出是在第二成型单元完成。

如此，通过合模单元的旋转，取出二次成型物的空模具会移动到用于一次注塑成型的第一成型单元，而包含一次成型物的模具会移动到用于二次注塑成型的第二成型单元，从而可以连续重复进行一次注塑成型和二次注塑成型工艺。

图1是示意性地示出根据本实用新型的注塑成型方法的工艺流程图。图1 是用于说明本实用新型的一个实例而已，本实用新型不限于此。

下面参照图1说明基于根据本实用新型的注塑成型方法的注塑成型物的制造过程。首先，作为第一注塑成型的步骤1，在注塑成型装置中，将包含实施用于制造一次注塑成型物的一次注塑成型的第一成型单元10a和实施针对一次注塑成型物的二次注塑成型的第二成型单元10b的合模单元10闭合 (S11)，从注射单元20的注射缸将注塑成型用组合物通过模具的闸阀30a注入第一成型单元10a内实施一次注塑成型(S12)。

接下来，作为步骤2，所述步骤1中的第一注塑成型完毕后，打开合模单元(S21)，将所述合模单元旋转使包含第一注塑成型最终制成的一次注塑成型物的第一成型单元的模具和第二成型单元的模具的位置互换(S22)。

接下来，作为第二注塑成型的步骤3，将所述旋转的合模单元闭合后 (S31)，从所述注射缸将注塑成型用组合物通过第一成型单元的模具内的闸阀 30a注入而实施一次注塑成型(S32)，接着从所述注射缸将相同的注塑成型用组合物通过第二成型单元的模具内的闸阀30b和30c注入而实施二次注塑成型 (S33)。二次注塑成型工艺完毕后，对实施二次注塑成型的模具进行冷却工艺。图1中示出了在第一成型单元的一次注塑成型后实施在第二成型单元的二次注塑成型，但也可以在第二成型单元的二次注塑成型完毕后实施在第一成型单元的一次注塑成型，或者也可以同时实施在第一成型单元和第二成型单元的注塑成型工艺。

如上所述的步骤3的结果，第一成型单元的模具内存在一次注塑成型物 40'以及第二成型单元的模具内存在二次注塑成型物50。

接下来，作为第二注塑成型后续步骤，步骤4中打开模具内分别包含一次成型物和二次成型物的合模单元(S41)，将所述合模单元旋转使第一成型单元的模具和第二成型单元的模具的位置互换后(S42)，从合模单元内的第二成型单元取出二次注塑成型物得到制作完成的成型品。

如上所述，根据本实用新型的注塑方法在一次注塑成型工艺和二次注塑成型工艺期间通过单一注射缸注入注塑成型用组合物，因此注塑成型工艺及装置结构简单。此外，不仅在单一模具内完成注塑成型，而且在前一步骤的注塑成型物冷却变形之前实施后续的注塑工艺，因此可以实现精密的注塑。

作为一个实施例，利用根据本实用新型的注塑方法注塑成型出洗衣机洗涤剂投放口。

具体地，相对于ABS树脂100重量份混合3重量份的板状形铝作为金属颗粒，以准备分段注塑成型用组合物，将该分段注塑成型用组合物装入根据本实用新型的注塑成型装置内的注射缸后，按照图2所示的工艺流程图实施分段注塑成型。

此时，所述注塑成型装置包含用于一次注塑工艺和二次注塑工艺的第一成型单元和第二成型单元，所述各成型单元包含界定注塑成型物的主体形状且用于形成非外观部的第一部分和作为附加结构体形成相对于所述主体的外观表面的第二部分。

此外，为了进行对比，利用上述的注塑成型用组合物并按照现有注塑成型方法将注塑成型用组合物一次性注入成型单元内实施注塑成型制造了洗衣机洗涤剂投放口。

图3a是通过根据本实用新型的注塑成型方法来制造洗衣机洗涤剂投放口时的一次注塑成型物的外观的示意图，图3b是二次注塑成型物的外观的示意图。此外，图4是对根据现有注塑成型方法制造的洗衣机洗涤剂投放口的外观的示意图。

如图3b所示，通过根据本实用新型的注塑成型方法来制造的洗涤剂投放口，由于二次注塑成型后金属颗粒的取向一致，没有产生一点流痕，呈现出金属一样的外观特性。相比之下，如图4所示，通过现有注塑成型方法来制造的对比例的洗涤剂投放口肉眼明显可见流痕出现外观不良。

此外，图5a示意性地示出了根据本实用新型的注塑成型时组合物中金属颗粒的取向，图5b示意性地示出了根据现有注塑成型方法的注塑成型时组合物中金属颗粒的取向。

参照图5a和图5b说明在上述实验的外观特性的差异，对于通过根据本实用新型的注塑成型方法来制造的洗涤剂投放口，因为分成用于形成洗涤剂投放口主体的部分(第一成型单元)10a和用于形成外观表面的部分(第二成型单元)10b实施注塑成型，在形成外观表面的部分中注塑成型用组合物从注射缸 21只由一个方向注入，所以组合物中金属颗粒22的取向可以保持恒定。相比之下，对于通过现有注塑成型方法来制造的对比例的洗涤剂投放口，因为向具有对应于洗涤剂投放口的结构的单一合模单元10'从注射缸21'一次性注入组合物，组合物的注入方向会根据结构发生变化，所以金属颗粒22'的取向一致性下降，其结果外观特性会降低。

另外，在上面说明通过二次注塑成型工艺制造最终成型品，但根据本实用新型的注塑成型方法也可以经过三次以上的注塑成型工艺。

在这种情况下，合模单元可包含三个或更多个成型单元，而且位于各成型单元内的模具分别可包含实施注塑成型工艺的三个或更多个部分。

作为一个实例，当注塑成型方法经过四次注塑成型时，所述注塑成型装置中的合模单元可包含用于实施一次注塑成型的第一成型单元、以所述第一成型单元为准位于90度位置上并用于对一次注塑成型物实施二次注塑成型的第二成型单元、以所述第二成型单元为准位于90度位置上并用于对二次注塑成型物实施三次注塑成型的第三成型单元、以及以所述第三成型单元为准位于90度位置上并用于对三次注塑成型物实施四次注塑成型的第四成型单元，而且按照各注塑成型步骤合模单元旋转90度使模具移动完成注塑成型。

此外，各成型单元中的模具可包含界定主体形状的第一部分和分别界定主体上的附加结构体1至4的形状的第二部分、第三部分及第四部分，在第一成型单元的一次成型是在模具的第一部分实施，在第二成型单元的二次成型是在模具的第二部分实施，在第三成型单元的三次成型是在模具的第三部分实施，以及在第四成型单元的四次成型是在模具的第四部分实施，最终制造的注塑成型物从第四成型单元的模具取出。

因此，所述注塑成型方法可包含：将所述合模单元闭合后，从注射单元将注塑成型用组合物注入第一成型单元内实施一次注塑成型的第一注塑成型步骤；所述第一注塑成型完毕后，打开合模单元，将合模单元旋转90度使第一成型单元的模具位于第二成型单元的步骤；将所述旋转的合模单元闭合后，从所述注射单元将注塑成型用组合物分别注入第一成型单元和第二成型单元内，按照顺序连续实施一次注塑成型和二次注塑成型，然后进行冷却的第二注塑成型步骤；所述第二注塑成型完毕后，打开合模单元，将合模单元旋转90度使第二成型单元的模具位于第三成型单元的步骤；将所述旋转的合模单元闭合后，从所述注射单元将注塑成型用组合物分别注入第一至第三成型单元内，按照顺序连续实施一次注塑成型、二次注塑成型及三次注塑成型，然后进行冷却的第三注塑成型步骤；所述第三注塑成型完毕后，打开合模单元，将合模单元旋转90度使第三成型单元的模具位于第四成型单元的步骤；将所述旋转的合模单元闭合后，从所述注射单元将注塑成型用组合物分别注入第一至第四成型单元内，按照顺序连续实施一次注塑成型、二次注塑成型、三次注塑成型及四次注塑成型，然后进行冷却的第四注塑成型步骤；所述第四注塑成型完毕后，打开合模单元取出四次注塑成型物的注塑成型后续步骤，此时还可包含所述四次注塑成型物取出之前或取出之后，将所述合模单元旋转90度使第四成型单元的模具位于第一成型单元的步骤。

根据本实用新型的一个实施方案提供一种有利于适用所述注塑成型方法的注塑成型装置。

图6是根据本实用新型的注塑成型装置的示意图，图7是示意性地示出所述注塑成型装置的截面的模式图。

参照图7进行说明，所述注塑成型装置100具体包含实施注塑成型的合模单元110和将注塑成型用组合物注入所述合模单元内的注射单元120，所述合模单元110包含实施用于制造一次注塑成型物的一次注塑成型的第一成型单元110a和实施针对一次注塑成型物的二次注塑成型的第二成型单元110b，所述合模单元110还包含通过旋转使所述第一成型单元和第二成型单元中的模具的位置根据注塑成型步骤互换的旋转装置160。

此外，所述注射单元120包含一个注射缸121，所述注射缸121与第一成型单元和第二成型单元110a、110b内的模具分别连接，根据成型步骤通过闸阀130a、130b的开闭将注塑成型用组合物注入第一成型单元110a或第二成型单元110b内。

所述注塑成型装置中的各组件及其操作如前所述。

如上对本实用新型通过有限的实施例和附图进行了说明，但本实用新型不限于此。本实用新型所属领域的普通技术人员当然可以在本实用新型的技术思想及权利要求书的等效范围内进行各种变形及重组。

符号说明

10、10'、110：合模单元；

10a、110a：第一成型单元；

10b、110b：第二成型单元；

20、120：注射单元；

21、21'、121：注射缸；

22、22'：金属颗粒；

30a、30b、30c、130a及130b：闸阀；

40、40'：一次注塑成型物；

50：二次注塑成型物；

160：旋转装置；

100：注塑成型装置。

Claims (3)

1.一种注塑成型装置，其特征是包含实施注塑成型的合模单元和将注塑成型用组合物注入所述合模单元内的注射单元，

所述合模单元包含实施用于制造一次注塑成型物的一次注塑成型的第一成型单元和实施针对一次注塑成型物的二次注塑成型的第二成型单元，所述合模单元通过旋转使所述第一成型单元和第二成型单元中的模具的位置根据注塑成型步骤互换。

2.根据权利要求1所述的注塑成型装置，其中，

所述第一成型单元和第二成型单元中的模具各自独立地包含界定注塑成型物的主体形状且实施一次注塑成型的第一部分和界定所述主体上的附加结构体形状且实施二次注塑成型的第二部分。

3.根据权利要求1所述的注塑成型装置，其中，

所述注射单元包含一个注射缸，

所述注射缸与第一成型单元和第二成型单元内的模具分别连接。