CN209646385U - 一种玻璃粉搅拌装置 - Google Patents

Abstract

一种玻璃粉搅拌装置，属于电子元件生产设备技术领域。其特征在于：包括料槽（35）、搅拌块（38）以及动力装置，料槽（35）为中部下凹的弧形，搅拌块（38）转动设置在料槽（35）内，动力装置与搅拌块（38）相连并带动搅拌块（38）往复转动，搅拌块（38）的一侧设置有内凹的取料口。本玻璃粉搅拌装置的动力装置推动搅拌块往复转动，从而对料槽内的玻璃粉搅拌，搅拌块的一侧设置有取料口，在搅拌块往复运动时并运动至一侧时，取料口内会预留一部分物料，方便取料，且通过控制取料口的大小可以精确控制每次取用的物料的量。

Description

一种玻璃粉搅拌装置

技术领域

一种玻璃粉搅拌装置，属于电子元件生产设备技术领域。

背景技术

晶圆是指硅半导体集成电路制作所用的硅晶片，由于其形状为圆形，故称为晶圆；在硅晶片上可加工制作成各种电路元件结构，而成为有特定电性功能的集成电路产品。在通过晶圆生产电子元件的过程中，需要在晶圆上涂刷玻璃粉，以保证在切割后能够在芯片的侧部形成玻璃保护层。在涂刷玻璃粉之前，需要将玻璃粉与水混合，形成混合物，但是由于玻璃粉不溶于水，因此很容易发生沉降，这会影响玻璃粉的涂刷，因此需要不断对玻璃粉搅拌，以保证玻璃粉与水充分混合，方便玻璃粉的涂刷，现有的玻璃粉都是通过人工搅拌，以避免玻璃粉与水混合不均匀，这增大了工人的劳动强度，而且现有的搅拌装置难以满足在搅拌过程中随时取料的问题，这也制约了玻璃粉自动涂刷的实现。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种能够自动搅拌玻璃粉，并且能够方便取料的玻璃粉搅拌装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：该玻璃粉搅拌装置，其特征在于：包括料槽、搅拌块以及动力装置，料槽为中部下凹的弧形，搅拌块转动设置在料槽内，动力装置与搅拌块相连并带动搅拌块往复转动，搅拌块的一侧设置有内凹的取料口。

优选的，所述的料槽为水平设置的半圆柱状，搅拌块的转轴与料槽同轴设置。

优选的，所述的料槽内转动安装有搅拌轴，动力装置与搅拌轴相连并带动搅拌轴往复转动，搅拌块设置在搅拌轴下侧并与搅拌轴相连。

优选的，所述的动力装置为搅拌气缸，搅拌气缸的活塞杆与搅拌轴相连并推动其往复转动。

优选的，所述的搅拌块与动力装置之间设置有搅拌连杆，动力装置与搅拌连杆相连并推动搅拌连杆往复摆动，搅拌块与搅拌连杆相连。

优选的，所述的搅拌连杆有对称设置在料槽两端的两根，搅拌块设置在两搅拌连杆之间并同时与两搅拌连杆相连。

与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果是：

1、本玻璃粉搅拌装置的动力装置推动搅拌块往复转动，从而对料槽内的玻璃粉搅拌，搅拌块的一侧设置有取料口，在搅拌块往复运动时并运动至一侧时，取料口内会预留一部分物料，方便取料，且通过控制取料口的大小可以精确控制每次取用的物料的量。

2、料槽为半圆柱状，且搅拌块的转轴与料槽同轴设置，从而使整个料槽内无搅拌死角，搅拌效果好。

3、通过搅拌气缸推动搅拌轴转动，控制方便，方便控制往复运动的行程，避免将物料带出料槽。

4、搅拌块通过搅拌连杆与动力装置相连，安装方便。

附图说明

图1为玻璃粉搅拌装置的立体示意图。

图2为为晶圆填充玻璃粉的装置的立体示意图。

图3为为晶圆填充玻璃粉的装置的俯视示意图。

图4为晶圆匣升降装置的立体示意图。

图5为晶圆匣的立体示意图。

图6为进料机械手和出料机械手的立体示意图。

图7为对中机构的立体示意图。

图8为上料装置的主视示意图。

图9为取料管与吸料杆配合的主视剖视示意图。

图10为玻璃粉搅拌装置与上料承托装置的立体示意图。

图11为图10中A处的局部放大图。

图12为刮料装置的主视示意图。

图13为刮刀与刮刀架的立体示意图。

图14为刮刀与刮刀架配合的左视剖视示意图。

图15为V形刀的安装示意图。

图16为刮料承托装置的立体示意图。

图17为托盘连接管的主视剖视示意图。

图中：1、机架 2、烘干仓 3、进料机械手 4、晶圆匣 401、承托槽 5、上料装置 6、刮料装置 7、输送带 8、出料机械手 9、玻璃粉搅拌装置 10、上料承托装置 11、V形刀 12、刮料承托装置 13、晶圆匣升降电机 14、晶圆匣升降架 15、晶圆匣撑杆 16、进料平移架 17、机械手平移导轨 18、进料气缸 19、晶圆托板 1901、让位口 20、出料平移架 21、出料气缸22、对中升降气缸 23、对中气缸 24、对中模 25、上料龙门架 26、上料平移气缸 27、取料升降气缸 28、取料气缸 29、取料管 2901、吸料部 30、吸料杆 31、上料托盘升降气缸 32、上料旋转电机 33、托盘 3301、升降部 34、搅拌气缸 35、料槽 36、搅拌轴 37、搅拌连杆 38、搅拌块 39、刮料龙门架 40、刮料平移气缸 41、刮刀升降气缸 42、刮刀架 4201、安装长孔43、刮刀 44、刮刀夹板 45、安装销 46、挡板 47、刮料旋转电机 48、刮料托盘升降气缸 49、托盘连接管 50、对接套 51、传动套 52、缓冲弹簧。

具体实施方式

图1~17是本实用新型的最佳实施例，下面结合附图1~17对本实用新型做进一步说明。

一种玻璃粉搅拌装置，包括料槽35、搅拌块38以及动力装置，料槽35为中部下凹的弧形，搅拌块38转动设置在料槽35内，动力装置与搅拌块38相连并带动搅拌块38往复转动，搅拌块38的一侧设置有内凹的取料口。本玻璃粉搅拌装置的动力装置推动搅拌块38往复转动，从而对料槽35内的玻璃粉搅拌，搅拌块38的一侧设置有取料口，在搅拌块38往复运动时并运动至一侧时，取料口内会预留一部分物料，方便取料，且通过控制取料口的大小可以精确控制每次取用的物料的量。

下面结合具体实施例对本实用新型做进一步说明，然而熟悉本领域的人们应当了解，在这里结合附图给出的详细说明是为了更好的解释，本实用新型的结构必然超出了有限的这些实施例，而对于一些等同替换方案或常见手段，本文不再做详细叙述，但仍属于本申请的保护范围。

具体的：如图1所示：玻璃粉搅拌装置9包括搅拌气缸34、料槽35以及搅拌块38，料槽35为中部下凹的半圆柱状，料槽35水平设置，料槽35的上侧安装有搅拌轴36，搅拌轴36与料槽35同轴设置并与料槽35转动连接，搅拌气缸34的活塞杆与搅拌轴36相连并推动搅拌轴36往复转动。搅拌轴36的两端对称设置有搅拌连杆37，搅拌连杆37设置在料槽35内，搅拌连杆37一端与搅拌轴36相连并随搅拌轴36的转动而同步摆动，搅拌块38设置在料槽35底部，搅拌块38设置在两搅拌连杆37之间，且搅拌块38的两侧分别与对应侧的搅拌连杆37固定连接，从而通过搅拌块38对玻璃粉进行搅拌。由于玻璃粉不溶于水，因此搅拌块38时刻对玻璃粉搅拌，避免玻璃粉发生沉降至水的底部导致玻璃粉与水混合不均匀。

搅拌块38的一侧设置有中部内凹的取料口，当搅拌块38摆动至靠近上料承托装置10的一侧时，搅拌块38的取料口恰好朝上，从而方便取料，也方便了控制玻璃粉的量。

如图2~3所示：本实用新型还提供了一种为晶圆填充玻璃粉的装置，包括用于承托晶圆的承托装置、上料装置5以及刮料装置6，上料装置5和刮料装置6均设置在承托装置上侧，上料装置5的下侧设置有取料部并带动取料部移动，刮料装置6的下侧安装有刮刀43并带动刮刀43移动。本为晶圆填充玻璃粉的装置的上料装置5通过取料部将玻璃粉均匀的放置在晶圆上，刮料装置6通过刮刀43将晶圆上多余的玻璃粉清除，从而能够保证晶圆上的玻璃粉的量适中，避免出现玻璃粉过多，使后期加工工艺复杂的问题，还能够避免玻璃粉分不均匀的问题，玻璃粉涂刷速度快，且涂刷的质量稳定，提高了电子元件的合格率，且降低了产品的生产成本。

上料装置5通过上料龙门架25安装在机架1上侧，刮料装置6通过刮料龙门架39安装在机架1上侧，上料龙门架25和刮料龙门架39平行且间隔设置。承托装置包括上料承托装置10和刮料承托装置12，上料承托装置10和刮料承托装置12均安装在机架1上侧，且上料承托装置10设置在上料装置5的正下方，刮料承托装置12设置在刮料装置6的正下侧，从而将上料装置5和刮料装置6的工作分离开，避免上料装置5和刮料装置6的工作相互妨碍，提高了工作效率。

该为晶圆填充玻璃粉的装置还包括安装在机架1上的晶圆匣升降装置、对中装置、玻璃粉搅拌装置9、输送带7、进料机械手3、出料机械手8以及烘干仓2，晶圆匣升降装置和输送带7对称设置在机架1的两侧，上料龙门架25和刮料龙门架39设置在晶圆匣升降装置和输送带7之间，且晶圆匣升降装置靠近上料龙门架25设置，对中装置设置在晶圆匣升降装置与上料龙门架25之间，烘干仓2罩设在输送带7的中部外，且烘干仓2的上侧设置有进风管，从而能够向烘干仓2内送入热风，通过热风对烘干仓2内的晶圆烘干，还可以在烘干仓2内设置加热板。进料机械手3设置在上料龙门架25一侧，出料机械手8设置在刮料龙门架39的一侧，从而完成晶圆转移的动作。玻璃粉搅拌装置9设置在上料承托装置10的一侧，从而方便上料装置5将玻璃粉搅拌装置9内的玻璃粉输送至上料承托装置10上的晶圆上。

输送带7的输入端下侧设置有晶圆升降气缸，晶圆升降气缸的活塞杆朝上竖向设置，晶圆升降气缸的上侧设置有晶圆托架，出料机械手8将晶圆放置在晶圆托架上，并通过晶圆升降气缸将晶圆放置在输送带7上。

晶圆匣升降装置并排设置的两个，每个晶圆匣升降装置上侧均可拆卸的安装有晶圆匣4，晶圆设置在晶圆匣4内，两个晶圆匣升降装置交替工作，从而实现了连续的生产。对中装置用于晶圆的对中，保证玻璃粉上料精确，进料机械手3用于将晶圆在晶圆匣、对中装置和上料承托装置10之间转运，出料机械手8用于将晶圆在上料承托装置10、刮料承托装置12和输送带7之间转运，进料机械手3和出料机械手8独立工作，提高了工作效率。

如图4所示：晶圆匣升降装置包括晶圆匣升降架14以及晶圆匣升降电机13，机架1上设置有竖向的晶圆匣升降导轨，晶圆匣升降架14滑动安装在晶圆匣升降导轨上，晶圆匣升降架14的上侧设置有多根竖向设置的晶圆匣撑杆15，晶圆匣撑杆15的上侧设置有晶圆匣托板，晶圆匣4可拆卸的安装在晶圆匣托板上侧，晶圆匣升降架14设置在机架1的中下部，晶圆匣撑杆15与机架1滑动连接。晶圆匣升降电机13的输出轴朝上并设置在晶圆匣升降架14的下侧，机架1上转动安装有升降螺杆，升降螺杆竖向设置，且升降螺杆与晶圆匣升降电机13的输出轴同轴连接并保持同步转动，晶圆匣升降架14上设置有与升降螺杆相配合的升降螺母，从而实现了晶圆匣升降架14的升降，方便控制晶圆匣4的升降，而且方便精确控制晶圆匣4升降的距离。

如图5所示：晶圆匣4为前后两侧均敞口的长方体箱体，晶圆匣4的左右两侧的间距由后至前逐渐增大，晶圆匣4的两侧内壁上均由下至上间隔设置有多个承托槽401，晶圆匣4两侧相对应的承托槽401相配合承托晶圆。

如图6所示：机架1的上侧设置有机械手平移导轨17，机械手平移导轨17垂直于上料龙门架25所在的平面设置，且机械手平移导轨17水平设置有两根。进料机械手3和出料机械手8均滑动安装在机械手平移导轨17上。

进料机械手3包括进料平移架16、进料气缸18以及晶圆托板19，进料平移架16滑动安装在机械手平移导轨17上，进料平移架16连接有进料直线电机，进料直线电机设置在进料平移架16的下侧，进料直线电机与进料平移架16相连并带动其平移，进料气缸18安装在进料平移架16的上侧，且进料气缸18的活塞杆朝向晶圆匣4的一侧设置，进料气缸18的活塞杆与机械手平移导轨17垂直设置，晶圆托板19安装在进料气缸18的活塞杆上，从而实现晶圆的取放。

出料机械手8包括出料平移架20、出料气缸21以及晶圆托板19，出料平移架20滑动安装在机械手平移导轨17上，出料平移架20连接有出料直线电机，出料直线电机设置在出料平移架20的下侧，出料直线电机与出料平移架20相连并带动其平移，出料气缸21安装在出料平移架20的上侧，且出料气缸21的活塞杆朝向输送带7的一侧设置，出料气缸21的活塞杆与机械手平移导轨17垂直设置，晶圆托板19安装在出料气缸21的活塞杆上，从而实现晶圆的取放。出料平移架20设置在进料平移架16靠近输送带7的一侧。

晶圆托板19为圆形，且晶圆托板19的一侧设置有用于与进料气缸18的活塞杆或出料气缸21的活塞杆相连的连接部，晶圆托板19的上侧设置有吸取孔，吸取孔连接有抽负压装置，从而将晶圆吸住，避免晶圆脱离晶圆托板19。抽负压装置为真空泵。晶圆托板19远离机械手平移导轨17的一侧设置有中部内凹的让位口1901，从而方便将晶圆顶离晶圆托板19，也方便晶圆托板19吸取晶圆。

如图7所示：对中装置包括对中升降气缸22、对中气缸23以及对中模24，对中升降气缸22安装在机架1上，且对中升降气缸22的活塞杆朝上竖向设置，对中气缸23安装在对中升降气缸22的活塞杆上，对中气缸23竖向设置，对中模24安装在对中气缸23上，对中模24包括并排设置的两块对中板，两对中板相邻的一侧均设置有中部内凹的弧形内凹部，对中气缸23同时与两侧的对中板相连并推动两对中板同步向相反的方向移动，从而完成晶圆的对中，进而方便后续晶圆的处理。对中气缸23可以采用两个气缸来实现，两个气缸分别与对应侧的对中板相连并推动对中板平移。

如图8~9所示：上料装置5包括上料平移装置和上料升降装置，上料平移装置安装在上料龙门架25上，上料升降装置滑动安装在上料龙门架25上，上料平移装置与上料升降装置相连推动其沿上料龙门架25平移，上料升降装置的下侧设置有取料部。

上料升降装置包括取料升降气缸27和上料平移架，上料龙门架25的上侧安装有上料平移导轨，上料平移导轨垂直于机械手平移导轨17且水平设置，上料平移架滑动安装在上料平移导轨上，上料平移装置为上料平移气缸26，上料平移气缸26平行于上料平移导轨设置，上料平移气缸26的活塞杆与上料平移架相连并推动其平移。取料升降气缸27的活塞杆朝下竖向设置，取料升降气缸27的活塞杆上安装有取料架，取料部安装在取料架上，从而实现了将玻璃粉搅拌装置9内的玻璃粉转移至上料承托装置10上侧的晶圆上。

取料部包括取料气缸28、取料管29以及吸料杆30，取料气缸28安装在取料架上并随取料架同步升降，取料气缸28的活塞杆朝下设置，取料管29竖向安装在取料架上，吸料杆30的下端滑动伸入取料管29内，吸料杆30与取料管29内壁之间密封连接，吸料杆30的上端与取料气缸28的活塞杆相连并随其同步升降，从而通过取料管29与吸料杆30的配合吸取玻璃粉，也方便将玻璃粉转移到晶圆上。取料管29的下端的外径小于中部的外径，从而在取料管29的下端形成吸料部2901，即方便了吸取玻璃粉，又方便将玻璃粉准确的转移至晶圆的指定位置。

如图10~11所示：上料承托装置10包括上料托盘升降气缸31、上料旋转电机32以及托盘33，上料托盘升降气缸31的活塞杆朝上竖向安装在机架1上，上料旋转电机32安装在上料托盘升降气缸31一侧的机架1上，机架1的上侧安装有挡料筒，挡料筒为竖向设置的圆筒，且挡料筒的上端敞口设置，挡料筒的直径大于托盘33的直径，托盘33转动设置在挡料筒内。上料托盘升降气缸31设置在托盘33的正下方，上料托盘升降气缸31的活塞杆通过托盘连接管49与托盘33相连并推动托盘33升降，托盘连接管49与上料托盘升降气缸31的活塞杆转动连接，上料旋转电机32通过同步带与托盘连接管49相连，从而实现了托盘33的转动，能够通过离心力的作用将使玻璃粉均匀分布到整个晶圆上，挡料筒起到阻挡玻璃粉的作用。

托盘33包括环形的固定部以及与固定部同轴设置的升降部3301，升降部3301设置在固定部内，并与固定部合围成一个完成的圆盘，上料托盘升降气缸31的活塞杆与升降部3301相连并推动其升降，从而与晶圆托板19相配合，实现晶圆的送入送出。托盘33的上侧设置有吸取槽，吸取槽设置在托盘33上侧，吸取槽连接有抽负压装置，从而能够将晶圆吸牢，还能够将保证晶圆平整的展开。抽负压装置为真空泵。

如图12所示：刮料装置6包括刮料平移气缸40、刮刀升降气缸41、刮料平移架以及刮料升降架，刮料龙门架39上侧设置有刮料平移导轨，刮料平移导轨平行于上料平移导轨设置，刮料平移架滑动安装在刮料平移导轨上，刮料平移气缸40安装在刮料龙门架39上，刮料平移气缸40的活塞杆与刮料平移架相连并推动其平移，刮刀升降气缸41竖向安装在刮料平移架上，刮刀升降气缸41的活塞杆朝下设置，刮料升降架安装在刮刀升降气缸41上并随刮刀升降气缸41同步升降，刮刀43安装在刮料升降架的下侧，从而将晶圆上多余的玻璃粉挂掉。

如图13~14所示：刮刀43安装在刮刀夹板44上，刮刀夹板44通过刮刀架42安装在刮料升降架上，刮刀43与刮料平移导轨垂直设置。刮刀架42为下侧敞口的长方体盒状，刮刀夹板44的上侧伸入刮刀架42内并与刮刀架42滑动连接，刮刀夹板44的两端对称设置有安装销45，刮刀架42的两侧设置有与对应侧的安装销45相配合的安装长孔4201，安装长孔4201竖向设置，从而对刮刀夹板44的升降导向，刮刀夹板44与刮刀架42之间设置有缓冲弹簧52，缓冲弹簧52处于压缩状态，且缓冲弹簧52设置在刮刀架42内，从而保证刮刀43对晶圆的压力稳定，避免损坏晶圆。

刮刀夹板44的两侧均与刮刀架42对应的一侧间隔设置，且刮刀夹板44的一侧与刮刀架42之间安装有挡板46，挡板46与刮刀架42固定连接，刮刀夹板44靠近挡板46一侧的上侧为中部外凸的弧形，从而能够在刮取玻璃粉时能够保证刮刀43与晶圆成锐角，保证刮取玻璃粉可靠，且避免损坏晶圆。刮刀架42设置挡板46的一侧的下端低于另一侧设置，从而避免对刮刀43的摆动造成妨碍。

如图15所示：刮料龙门架39的一侧设置有V形刀11，V形刀11的开口朝上设置，且V形刀与刮刀43垂直设置，V形刀11设置在刮刀43靠近挡板46的一侧，当刮刀43刮完玻璃粉时，刮刀43上会粘有玻璃粉，此时刮料装置6带动刮刀43与V形刀11相贴合，然后再带动刮刀43上升，从而通过V形刀11将刮刀43上的玻璃粉刮下，且刮下的玻璃粉会汇聚在V形刀11的中部，方便刮下的玻璃粉的收集，实现了多余玻璃粉的回收利用，节省了原料，降低了生产成本。

如图16所示：刮料承托装置12包括刮料托盘升降气缸48、刮料旋转电机47以及托盘33，刮料托盘升降气缸48的活塞杆朝上竖向安装在机架1上，刮料旋转电机47安装在刮料托盘升降气缸48一侧的机架1上，刮料托盘升降气缸48设置在托盘33的正下方，刮料托盘升降气缸48的活塞杆通过托盘连接管49与托盘33相连并推动托盘33升降，托盘连接管49与刮料托盘升降气缸48的活塞杆转动连接，刮料旋转电机47通过同步带与托盘连接管49相连，从而实现了托盘33的转动，刮料托盘升降气缸48推动托盘33的升降部3301升降，从而与晶圆托板19相配合实现取放晶圆。刮料龙门架39上设置有用于检测晶圆位置的传感器，传感器检测晶圆上的槽与刮刀43的相对位置，并通过刮料旋转电机47带动晶圆转动，从而使晶圆的槽与刮刀43的夹角为45°，避免刮刀43伸入晶圆的槽内，导致玻璃粉填充不足，影响电子元件的合格率。

如图17所示：托盘连接管49的上端与升降部3301相连，且托盘连接管49与升降部3301的吸取槽相连通，托盘连接管49的下端封闭设置。托盘连接管49的下部外套设有对接套50，对接套50的内壁与托盘连接管49的外壁间隔设置，且对接套50的上下两端与托盘连接管49之间均设置有密封圈，从而在对接套50与托盘连接管49之间形成负压腔，托盘连接管49上设置有与负压腔相连通的通孔，对接套50上设置有与负压腔相连通的对接孔，从而方便与抽负压装置相连通，对接套50与托盘连接管49转动连接。对接套50的上下两侧设置有用于对对接套50限位的限位套，从而避免对接套50与托盘连接管49之间发生相对位移，保证对接套50与托盘连接管49之间密封可靠。

托盘连接管49的上部外套设有传动套51，传动套51与托盘连接管49同轴连接并保持同步转动，传动套51用于安装同步带轮。传动套51与托盘连接管49可轴向滑动。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (6)

1.一种玻璃粉搅拌装置，其特征在于：包括料槽（35）、搅拌块（38）以及动力装置，料槽（35）为中部下凹的弧形，搅拌块（38）转动设置在料槽（35）内，动力装置与搅拌块（38）相连并带动搅拌块（38）往复转动，搅拌块（38）的一侧设置有内凹的取料口。

2.根据权利要求1所述的玻璃粉搅拌装置，其特征在于：所述的料槽（35）为水平设置的半圆柱状，搅拌块（38）的转轴与料槽（35）同轴设置。

3.根据权利要求1所述的玻璃粉搅拌装置，其特征在于：所述的料槽（35）内转动安装有搅拌轴（36），动力装置与搅拌轴（36）相连并带动搅拌轴（36）往复转动，搅拌块（38）设置在搅拌轴（36）下侧并与搅拌轴（36）相连。

4.根据权利要求3所述的玻璃粉搅拌装置，其特征在于：所述的动力装置为搅拌气缸（34），搅拌气缸（34）的活塞杆与搅拌轴（36）相连并推动其往复转动。

5.根据权利要求1所述的玻璃粉搅拌装置，其特征在于：所述的搅拌块（38）与动力装置之间设置有搅拌连杆（37），动力装置与搅拌连杆（37）相连并推动搅拌连杆（37）往复摆动，搅拌块（38）与搅拌连杆（37）相连。

6.根据权利要求5所述的玻璃粉搅拌装置，其特征在于：所述的搅拌连杆（37）有对称设置在料槽（35）两端的两根，搅拌块（38）设置在两搅拌连杆（37）之间并同时与两搅拌连杆（37）相连。