CN209600429U - 一种汽车线束用板材夹扣型扎带 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车线束用板材夹扣型扎带，包括线束捆扎件和用以夹固在所述板材上的U型夹体；所述线束捆扎件包括扁长形带体，所述带体的一端固定连接有带体锁止机构，所述带体与所述线束接触的内侧面上等距设置有若干个齿槽，所述带体锁止机构开设有供所述带体穿过的扣眼，所述扣眼内壁上设置有与所述齿槽相卡合的锁齿；所述U型夹体位于所述带体的外侧面上且靠近所述带体锁止机构的一端，所述U型夹体的开口背向所述带体且通过安装部转动安装在所述带体上。结构设置合理，使用方便，解决了现有技术下的汽车线束扎带无法应用于难以开孔和焊接如汽车驾驶室内或保险杠处线束的捆扎与固定。

Description

一种汽车线束用板材夹扣型扎带

技术领域

本实用新型涉及线束固定技术领域，具体涉及一种汽车线束用板材夹扣型扎带。

背景技术

随着汽车工业化的快速发展，市场需求量的增加，汽车线束作为汽车的一个重要零部件，其固定的可靠性对整车的电气安全至关重要，目前，很多汽车都采用扎带将汽车的线束捆扎之后，并将其固定在车身钣金孔、螺栓、钢板等部位，防止线束震动、移位或与其它部件干涉而损坏线束。

根据汽车线束所处环境的不同，汽车上设置有各种类型的扎带，如普通扎带用于线束及管路相对整车无具体位置要求且空间比较开阔的部位使用；螺钉固定型塑料扎带主要用于不能开通孔的区域，以严格避免雨水、尘土等进入乘客舱；插销式扎带多用在钣金比较平整且布线空间较大线束走线平缓的地方。

但是汽车有些地方的线束不能采用上述类型的扎带进行捆扎固定，如汽车驾驶室内和保险杠处，由于汽车驾驶室内表面和保险杠的罩面是外观件，不能以开孔的形式使用插销式扎带固定；汽车驾驶室内表面和保险杠面罩常用的材料为PP+EPDM-TD20，不能以金属焊接的方式将螺栓固定在内侧，因此螺钉固定型塑料扎带也不能使用；而普通扎带仅仅具有固定线束的作用，无法将线束与车身部件固定，固定不牢靠。因此需要一种能够将线束进行捆扎并适宜在难以开孔及焊接的素材上进行固定的扎带。

因此，针对上述问题开发一种汽车线束用板材夹扣型扎带，用以捆扎汽车线束，并可以卡固在塑料或金属材质的板材边缘进行线束固定，不但具有迫切的研究价值，也具有良好的经济效益和工业应用潜力，这正是本实用新型得以完成的动力所在和基础。

实用新型内容

为了克服上述所指出的现有技术的缺陷，本实用新型发明人对此进行了深入研究，在付出了大量创造性劳动后，从而完成了本实用新型。

具体而言，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种汽车线束用板材夹扣型扎带，解决现有技术下的汽车线束扎带无法应用于难以开孔和焊接如汽车驾驶室内或保险杠处线束的捆扎与固定。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种汽车线束用板材夹扣型扎带，包括线束捆扎件和用以夹固在所述板材上的U型夹体；

所述线束捆扎件包括扁长形带体，所述带体的一端固定连接有带体锁止机构，所述带体与所述线束接触的内侧面上等距设置有若干个齿槽，所述带体锁止机构开设有供所述带体穿过的扣眼，所述扣眼内壁上设置有与所述齿槽相卡合的锁齿；

所述U型夹体位于所述带体的外侧面上且靠近所述带体锁止机构的一端，所述U型夹体的开口背向所述带体且通过安装部转动安装在所述带体上。

作为一种改进，所述U型夹体包括金属夹扣和用以安装所述金属夹扣的U型壳体；

所述金属夹扣包括第一侧立板、第二侧立板和金属夹扣底板，所述第一侧立板和所述第二侧立板相对设置，且所述第一侧立板和第二侧立板的底边分别与所述金属夹扣底板的两个侧边固定连接形成U型状结构，所述第一侧立板上设置有第一C型板，所述第二侧立板上设置有第二C型板，所述第一C型板和所述第二C型板均包括一个主板，所述主板底边的两端分别设置有第一夹翼板，所述主板和第一夹翼板一体成型为同一平面板，所述第一C型板的主板底边与所述第一侧立板的顶板固定连接，所述第二C型板的主板底边与所述第二侧立板的顶板固定连接，且所述第一C型板与第二C型板上的所述第一夹翼板两两对应设置，所述第一C型板与第一侧立板背向所述第二C型板与第二侧立板的侧面夹角大于90°且小于180°，所述第二C型板与第二侧立板背向所述第一C型板与第一侧立板的侧面夹角也大于90°且小于180°，所述第一侧立板和所述第二侧立板之间的距离大于所述板材的厚度，所述第一C型板与所述第二C型板之间的最小距离小于所述板材的厚度；

所述U型壳体包括第三侧立板、第四侧立板和U型壳体底板，所述第三侧立板和所述第四侧立板相对设置且位于所述U型壳体底板上表面的两侧，所述第三侧立板和所述第四侧立板均与所述U型壳体底板固定连接，所述第三侧立板、第四侧立板和U型壳体底板之间形成上部开口的且与所述金属夹扣相适配的Y型安装空腔，所述金属夹扣卡装在所述Y型安装空腔内，所述第一侧立板靠近所述第三侧立板设置，所述第二侧立板靠近所述第四侧立板设置，所述金属夹扣底板靠近所述U型壳体底板设置；

作为一种改进，所述第一侧立板和所述第二侧立板上对应切割并相向且向上翻折形成第二夹翼板，所述第二夹翼板与其对应的翻折线上部的所述第一侧立板或第二侧立板的夹角大于90°且小于180°，且对应的两个所述第二夹翼板之间的最小距离小于所述板材的厚度。

作为一种改进，所述金属夹扣底板的四个角上均设置有定位杆，位于所述第一侧立板和所述第二侧立板同侧的两个定位杆对应设置形成定位杆组，每个所述定位杆组的两个定位杆的底端与所述金属夹扣底板固定连接，且每个所述定位杆组的两个定位杆顶端之间的距离大于所述第三侧立板和所述第四侧立板之间的距离。

作为一种改进，所述第三侧立板和所述第四侧立板的两端分别设置有与所述定位杆相适配的定位槽。

作为一种改进，所述安装部包括安装座和安装柱；

所述安装座与所述带体固定连接，所述安装座上开通有圆柱状安装孔，所述安装孔的中轴线与伸平的所述带体的表面垂直；

所述安装柱为圆柱状且外径小于所述安装孔的孔径，所述安装柱转动安装在所述安装孔中，所述安装柱的一端与所述U型壳体底板固定连接，另一端固定连接有挡板，所述挡板在所述安装柱轴线垂面上的最大尺寸值大于所述安装孔的孔径。

作为一种改进，所述带体远离所述带体锁止机构的带体尾部的外侧面上设置有防滑纹；

作为一种改进，所述带体与所述带体锁止机构一体成型。

采用了上述技术方案后，本实用新型具有如下有益效果：

(1)由于本实用新型的带体上设置有U型夹体，U型夹体能够夹固在汽车线束周边的塑料或金属等材质的板材边缘，将捆扎好的汽车线束进行定位固定，无需采用开孔或焊接螺栓的方式进行汽车线束的定位固定，因此本实用新型能够推广应用于如汽车驾驶室内或保险杠处难以开孔和焊接处线束的捆扎与固定；

(2)由于U型夹体转动安装在带体上，因此适合夹固于各种方向设置的板材上，适用范围广且易于夹固定位；

(3)由于U型夹体中的金属夹扣设置有两两相对的第一夹翼板及第二夹翼板，因此能够牢固地夹固于板材边缘；U型壳体的设置不但方便了U型夹体的安装，并且对金属夹扣起到了保护作用，使得金属夹扣能够长时间维持夹固弹性，延长了金属夹扣的使用寿命；另外U型壳体Y型安装空腔的设置能够方便金属夹扣的安装与定位；

(4)金属夹扣底板上定位杆的设置以及U型壳体定位槽的设置，进一步地对金属夹扣相对于U型壳体进行安装定位，防止在使用时金属夹扣脱离U型壳体；

综上所述，本实用新型一种汽车线束用板材夹扣型扎带结构设置合理，使用方便，解决了现有技术下的汽车线束扎带无法应用于难以开孔和焊接如汽车驾驶室内或保险杠处线束的捆扎与固定。

附图说明

图1为本实用新型一种汽车线束用板材夹扣型扎带立体结构示意图；

图2为本实用新型一种汽车线束用板材夹扣型扎带立体结构拆分图；

图3为本实用新型中U型夹体的立体结构示意图；

图4为本实用新型中金属夹扣的立体结构示意图；

图5为本实用新型中金属夹扣的侧视图；

图6为本实用新型中U型壳体的立体结构示意图；

图7为本实用新型使用时的立体结构示意图；

图中：1-线束捆扎件，11-带体，111-齿槽，112-带体尾部，113-防滑纹，12-带体锁止机构，121-扣眼，122-锁齿，2-U型夹体，21-金属夹扣，211-第一侧立板，212-第二侧立板，213-金属夹扣底板，214-第一C型板，215-第二C型板，2151-主板，2152-第一夹翼板，2153-第二夹翼板，216-定位杆，22-U型壳体，221-第三侧立板，222-第四侧立板，223-U型壳体底板，224-Y型安装空腔，225-定位槽，3-安装部，31-安装座，311-安装孔，32-安装柱，33-挡板，4-板材。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本实用新型进一步说明。但这些例举性实施方式的用途和目的仅用来例举本实用新型，并非对本实用新型的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本实用新型的保护范围局限于此。

如图1所示，一种汽车线束用板材4夹扣型扎带，包括线束捆扎件1和用以夹固在板材4上的U型夹体2；

结合图2，线束捆扎件1包括扁长形带体11，带体11的一端固定连接有带体锁止机构12，带体11与线束接触的内侧面上等距设置有若干个齿槽111，带体锁止机构12开设有供带体11穿过的扣眼121，扣眼121内壁上设置有与齿槽111相卡合的锁齿122，带体11远离带体锁止机构12的带体尾部112的外侧面上设置有防滑纹113，带体11与带体锁止机构12为一体成型，且选用尼龙材质；

U型夹体2位于带体11的外侧面上且靠近带体锁止机构12的一端，U型夹体2的开口背向带体11且通过安装部3转动安装在带体11上；

基于上述结构，由于带体11上设置有U型夹体2，U型夹体2能够夹固在汽车线束周边的塑料或金属等材质的板材4边缘，将捆扎好的汽车线束进行定位固定，无需采用开孔或焊接螺栓的方式进行汽车线束的定位固定，因此能够推广应用于如汽车驾驶室内或保险杠处难以开孔和焊接处线束的捆扎与固定；另外，由于U型夹体2转动安装在带体11上，因此适合夹固于各种方向设置的板材4上，适用范围广且易于夹固定位。

如图3所示，U型夹体2包括金属夹扣21和用以安装金属夹扣21的U型壳体22；

结合图4，金属夹扣21包括第一侧立板211、第二侧立板212和金属夹扣底板213，第一侧立板211和第二侧立板212相对设置，且第一侧立板211和第二侧立板212的底边分别与金属夹扣底板213的两个侧边固定连接形成U型状结构，第一侧立板211、第二侧立板212和金属夹扣底板213一体成型；

第一侧立板211上设置有第一C型板214，第二侧立板212上设置有第二C型板215，第一C型板214和第二C型板215均包括一个主板2151，主板2151底边的两端分别设置有第一夹翼板2152，主板2151和第一夹翼板2152一体成型为同一平面板，第一C型板214的主板2151底边与第一侧立板211的顶板固定连接且一体成型，第二C型板215的主板2151底边与第二侧立板212的顶板固定连接且一体成型，第一C型板214与第二C型板215上的第一夹翼板2152两两对应设置，进一步结合图5，第一C型板214与第一侧立板211背向第二C型板215与第二侧立板212的侧面夹角α大于90°且小于180°，第二C型板215与第二侧立板212背向第一C型板214与第一侧立板211的侧面夹角β也大于90°且小于180°，第一侧立板211和第二侧立板212之间的距离大于板材4的厚度，第一C型板214与第二C型板215之间的最小距离小于板材4的厚度，如此，第一C型板214与第二C型板215上的第一夹翼板2152能够提供夹紧板材4边缘的夹紧力；

第一侧立板211和第二侧立板212上对应切割并相向且向上翻折形成第二夹翼板2153，第二夹翼板2153与其对应的翻折线上部的第一侧立板211或第二侧立板212的夹角γ大于90°且小于180°，且对应的两个第二夹翼板2153之间的最小距离小于板材4的厚度，第二夹翼板2153进一步提供了夹紧板材4边缘的夹紧力，对线束的位置固定更为牢固；

结合图6，U型壳体22包括第三侧立板221、第四侧立板222和U型壳体底板223，第三侧立板221和第四侧立板222相对设置且位于U型壳体底板223上表面的两侧，第三侧立板221和第四侧立板222均与U型壳体底板223固定连接，第三侧立板221、第四侧立板222和U型壳体底板223之间形成上部开口的且与金属夹扣21相适配的Y型安装空腔224；

进一步结合图3，金属夹扣21卡装在Y型安装空腔224内，第一侧立板211靠近第三侧立板221设置，第二侧立板212靠近第四侧立板222设置，金属夹扣底板213靠近U型壳体底板223设置。

U型壳体22的设置不但方便了U型夹体2的安装，并且对金属夹扣21起到了保护作用，使得金属夹扣21能够长时间维持夹固弹性，延长了金属夹扣21的使用寿命；另外U型壳体22Y型安装空腔224的设置能够方便金属夹扣21的安装与定位。

为了进一步地对金属夹扣21进行安装定位，防止在使用时金属夹扣21脱离U型壳体22，金属夹扣底板213的四个角上均设置有定位杆216，位于第一侧立板211和第二侧立板212同侧的两个定位杆216对应设置形成定位杆216组，每个定位杆216组的两个定位杆216的底端与金属夹扣底板213固定连接，且每个定位杆216组的两个定位杆216顶端之间的距离大于第三侧立板221和所述第四侧立板222之间的距离；第三侧立板221和第四侧立板222的两端分别设置有与定位杆216相适配的定位槽225；

需要进一步说明的是，金属夹扣21和U型壳体22均为一体成型结构，其中，金属夹扣21是选用不锈钢或其他金属合金进行冲压、切割及翻折等工序一体成型的结构件，而U型壳体22的材质选用尼龙材质。

如图2所示，U型夹体2是通过安装部3转动安装在带体11上，其中安装部3包括安装座31和安装柱32；

安装座31与带体11固定连接，在此安装座31与带体11一体成型，安装座31上开通有圆柱状安装孔311，安装孔311的中轴线与伸平的带体11的表面垂直；

安装柱32为圆柱状且外径小于安装孔311的孔径，安装柱32转动安装在安装孔311中，安装柱32的一端与U型壳体底板223固定连接，此处固定连接方式为粘接、螺钉锚固或一体成型，优选一体成型方式；安装柱32另一端固定连接有挡板33，固定连接方式为粘接或螺钉锚固，优选螺钉锚固的方式，方便安装于拆卸；挡板33在安装柱32轴线垂面上的最大尺寸值大于安装孔311的孔径，以防安装柱32脱离安装孔311，具体地，挡板33为圆形板，且其直径大于安装孔311的孔径，安装柱32垂直于挡板33的板面且与其中心处固定连接。

使用时，如图6所示，利用带体11将汽车线束进行捆扎，使带体11设有齿槽111的内侧面与线束接触，将带体尾部112插入至带体锁止机构12的扣眼121中，拉紧带体11将汽车线束捆扎牢固，由于齿槽111与扣眼121内壁上的锁齿122相互卡合，能够防止带体11回缩；线束扎紧后，根据线束附近板材4边缘的走向，转动U型夹体2，使其开口方向与板材4边缘走向吻合，将U型夹体2扣夹到板材4上，完成线束的固定。

应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本实用新型而非意欲限制本实用新型的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本实用新型的技术内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种汽车线束用板材夹扣型扎带，其特征在于：包括线束捆扎件和用以夹固在所述板材上的U型夹体；

所述线束捆扎件包括扁长形带体，所述带体的一端固定连接有带体锁止机构，所述带体与所述线束接触的内侧面上等距设置有若干个齿槽，所述带体锁止机构开设有供所述带体穿过的扣眼，所述扣眼内壁上设置有与所述齿槽相卡合的锁齿；

所述U型夹体位于所述带体的外侧面上且靠近所述带体锁止机构的一端，所述U型夹体的开口背向所述带体且通过安装部转动安装在所述带体上。

2.如权利要求1所述的一种汽车线束用板材夹扣型扎带，其特征在于：所述U型夹体包括金属夹扣和用以安装所述金属夹扣的U型壳体；

所述金属夹扣包括第一侧立板、第二侧立板和金属夹扣底板，所述第一侧立板和所述第二侧立板相对设置，且所述第一侧立板和第二侧立板的底边分别与所述金属夹扣底板的两个侧边固定连接形成U型状结构，所述第一侧立板上设置有第一C型板，所述第二侧立板上设置有第二C型板，所述第一C型板和所述第二C型板均包括一个主板，所述主板底边的两端分别设置有第一夹翼板，所述主板和第一夹翼板一体成型为同一平面板，所述第一C型板的主板底边与所述第一侧立板的顶板固定连接，所述第二C型板的主板底边与所述第二侧立板的顶板固定连接，且所述第一C型板与第二C型板上的所述第一夹翼板两两对应设置，所述第一C型板与第一侧立板背向所述第二C型板与第二侧立板的侧面夹角大于90°且小于180°，所述第二C型板与第二侧立板背向所述第一C型板与第一侧立板的侧面夹角也大于90°且小于180°，所述第一侧立板和所述第二侧立板之间的距离大于所述板材的厚度，所述第一C型板与所述第二C型板之间的最小距离小于所述板材的厚度；

所述U型壳体包括第三侧立板、第四侧立板和U型壳体底板，所述第三侧立板和所述第四侧立板相对设置且位于所述U型壳体底板上表面的两侧，所述第三侧立板和所述第四侧立板均与所述U型壳体底板固定连接，所述第三侧立板、第四侧立板和U型壳体底板之间形成上部开口的且与所述金属夹扣相适配的Y型安装空腔，所述金属夹扣卡装在所述Y型安装空腔内，所述第一侧立板靠近所述第三侧立板设置，所述第二侧立板靠近所述第四侧立板设置，所述金属夹扣底板靠近所述U型壳体底板设置。

3.如权利要求2所述的一种汽车线束用板材夹扣型扎带，其特征在于：所述第一侧立板和所述第二侧立板上对应切割并相向且向上翻折形成第二夹翼板，所述第二夹翼板与其对应的翻折线上部的所述第一侧立板或第二侧立板的夹角大于90°且小于180°，且对应的两个所述第二夹翼板之间的最小距离小于所述板材的厚度。

4.如权利要求3所述的一种汽车线束用板材夹扣型扎带，其特征在于：所述金属夹扣底板的四个角上均设置有定位杆，位于所述第一侧立板和所述第二侧立板同侧的两个定位杆对应设置形成定位杆组，每个所述定位杆组的两个定位杆的底端与所述金属夹扣底板固定连接，且每个所述定位杆组的两个定位杆顶端之间的距离大于所述第三侧立板和所述第四侧立板之间的距离。

5.如权利要求4所述的一种汽车线束用板材夹扣型扎带，其特征在于：所述第三侧立板和所述第四侧立板的两端分别设置有与所述定位杆相适配的定位槽。

6.如权利要求5所述的一种汽车线束用板材夹扣型扎带，其特征在于：所述安装部包括安装座和安装柱；

所述安装座与所述带体固定连接，所述安装座上开通有圆柱状安装孔，所述安装孔的中轴线与伸平的所述带体的表面垂直；

所述安装柱为圆柱状且外径小于所述安装孔的孔径，所述安装柱转动安装在所述安装孔中，所述安装柱的一端与所述U型壳体底板固定连接，另一端固定连接有挡板，所述挡板在所述安装柱轴线垂面上的最大尺寸值大于所述安装孔的孔径。

7.如权利要求6所述的一种汽车线束用板材夹扣型扎带，其特征在于：所述带体远离所述带体锁止机构的带体尾部的外侧面上设置有防滑纹。

8.如权利要求7所述的一种汽车线束用板材夹扣型扎带，其特征在于：所述带体与所述带体锁止机构一体成型。