CN209567443U - 工位切换装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型的目的在于提供一种工位切换装置，包括：载具，包括载具本体，载具本体用于装载药瓶；转台，载具在载具本体可自转的情况下安装于转台；转动驱动机构，驱动转台转动，载具跟随转台转动；导向部件，包括环状导向部，环状导向部具有旋转断开处以及旋转断开处两侧的断开端，载具具有与环状导向部配合的被导向部；以及载具旋转机构，载具旋转机构包括旋转导向件和旋转驱动单元，旋转导向件可转动地设置在旋转断开处，包括弧形导向部，该旋转导向件可旋转至使弧形导向部与断开端分别衔接，旋转驱动单元用于驱动旋转导向件旋转。通过采用该工位切换装置，可以实现不同工位的切换。

Description

工位切换装置

技术领域

本实用新型涉及一种工位切换装置。

背景技术

目前，医院中药剂配制这一环节基本都是医护人员手动进行，耗费了大量人力，而且，医护人员可能会因为失误而出现错误操作，有可能对需要用药的病患是致命的，所以急需一套自动化配药机，可以将医护人员从手动操作中释放，减少人为失误，并且减少医院的配药成本。

在这种自动化配药机中，需要在配制药剂之前对药瓶进行各种操作，而每个操作对应于一个单独的工位，而为了使瓶头掰断得更加容易且更利落，需要在瓶头掰断之前对安瓿瓶进行切割作用，使得瓶头和瓶身之间形成切割线，因此需要在自动化配药机种设置一个切割安瓿瓶位，为了围绕瓶颈或者说熔融封口的整个外周进行切割，需要在该切割工位使安瓿瓶自转，而一些工位诸如夹紧工位却并不想要安瓿瓶自转，因此需要设计一种工位切换装置，使得可以从安瓿瓶不能转的夹紧工位切换到需要安瓿瓶旋转的切割工位或者消毒工位，因此需要涉及一种工位切换装置。

因此，为了解决上述问题，设计了本实用新型。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种工位切换装置，可以实现不同工位的切换诸如从药瓶不能旋转的夹紧工位切换到需要药瓶旋转的切割工位或者消毒工位。

本实用新型提供一种工位切换装置，其特征在于，包括：载具，包括载具本体，载具本体用于装载药瓶；转台，载具在载具本体可自转的情况下安装于转台；转动驱动机构，驱动转台转动，载具跟随转台转动；导向部件，包括环状导向部，环状导向部具有旋转断开处以及旋转断开处两侧的断开端，载具具有与环状导向部配合的被导向部；以及载具旋转机构，载具旋转机构包括：旋转导向件，可转动地设置在旋转断开处，包括弧形导向部，该旋转导向件可旋转至使弧形导向部与断开端分别衔接；和旋转驱动单元，用于驱动旋转导向件旋转。

在一个实施方式中，环状导向部为环形导轨，被导向部为弧形卡槽，弧形卡槽卡合环形导轨。

在一个实施方式中，旋转导向件包括旋转圆盘，弧形导向部设置于旋转圆盘。

在一个实施方式中，转台为圆盘形状，并且，导向部件包括圆形的导向盘，环状导向部设置于该导向盘的周缘。

在一个实施方式中，载具还包括法兰和旋转轴承，法兰通过旋转轴承连接载具本体，法兰固定于转台。

在一个实施方式中，转动驱动机构包括转动驱动单元和转动传动机构，转动驱动单元通过转动传动机构驱动转台。

在一个实施方式中，转动驱动单元输出旋转运动；并且转动传动机构包括第一齿轮和第二齿轮，转动驱动单元驱动第一齿轮旋转，与第一齿轮配合的第二齿轮连接转台，并且第二齿轮的齿数多于第一齿轮的齿数。

在一个实施方式中，载具旋转机构还包括衔接检测模块，用于检测旋转导向件是否与环状导向部衔接。

在一个实施方式中，衔接检测模块包括光电传感器和设置于旋转导向件的遮光片，光电传感器因感应到遮光片而产生衔接到位信号。

在一个实施方式中，衔接检测模块包括两个光电传感器和分别对应于两个光电传感器的两个遮光片，两个光电传感器安装于同一平面，旋转导向件的旋转轴线与该同一平面垂直且具有交点，并且，两个光电传感器与交点的连线彼此垂直。

通过采用上述工位切换装置，可以快速高效地实现从不同工位的切换，尤其是药瓶不能旋转的工位以及需要药瓶旋转的工位之间的切换。

附图说明

包括附图是为提供对本实用新型进一步的理解，它们被收录并构成本申请的一部分，附图示出了本实用新型的实施例，并与本说明书一起起到解释本实用新型原理的作用。

图1是安瓿瓶处理设备的总体示意图。

图2A是示出包括工位切换装置的安瓿瓶处理设备内部构造的示意图，图2B是工位切换装置的转动驱动的原理示意图。

图3A是转台移除时载具位于夹紧工位时的示意图，图3B是转台移除时载具位于切割工位时的示意图。

图4A是载具的结构示意图，图4B是载具的另一结构示意图，图4C是载具的剖视图。

图5A是夹持驱动机构的结构示意图，图5B是夹持驱动机构的剖视图。

图6A是示出安瓿瓶切割装置还未切割安瓿瓶时的状态的示意图，图6B是示出安瓿瓶切割装置切割安瓿瓶时的状态的示意图，图6C是安瓿瓶切割装置的整体示意图，图6D是切割刀片的结构示意图。

图7A是示出消毒装置的侧视图，图7B是示出消毒线夹的立体图，图7C是示出消毒线夹内部构造的剖视图。

图8A是示出安瓿瓶掰瓶装置的摆动臂还未碰到安瓿瓶时的状态的示意图，图8B是示出安瓿瓶掰瓶装置掰断安瓿瓶的瓶头后的状态的示意图，图8C是安瓿瓶掰瓶装置中瓶头收集箱脱离基架时的示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步说明。在说明书中随后记载的第一特征在第二特征上方或者上面形成，可以包括第一和第二特征通过直接联系的方式形成的实施例，也可包括在第一和第二特征之间形成附加特征的实施例，从而第一和第二特征之间可以不直接联系。另外，这些公开内容中可能会在不同的示例中重复附图标记和/或字母。该重复是为了简要和清楚，其本身不表示要讨论的各实施例和/或结构间的关系。进一步地，当第一元件是用与第二元件相连或结合的方式描述的，该说明包括第一和第二元件直接相连或彼此结合的实施例，也包括采用一个或多个其他介入元件加入使第一和第二元件间接地相连或彼此结合。需要注意的是，这些以及后续其他的附图均仅作为示例，其并非是按照等比例的条件绘制的，并且不应该以此作为对本实用新型实际要求的保护范围构成限制。并且，部分附图中为了更加清楚地示出与该实用新型相关的设计构思，省略了部分结构。

图1示出了各个部分都分别套有外罩壳的安瓿瓶处理设备100的整体构造。图示实施例中，安瓿瓶处理设备100具有夹紧工位A1、切割工位A2、消毒工位A3、掰瓶工位A4和松开工位A5。在另一实施例中，安瓿瓶处理设备100没有消毒工位A3，也即，没有后面将要描述的安瓿瓶消毒装置4。

图2A示出了安瓿瓶处理设备100的内部构造，其中省略了外罩壳、后面将要描述的安瓿瓶切割装置3、安瓿瓶消毒装置4和安瓿瓶掰瓶装置5等部分。图2B示意性地示出了驱动转台21转动的转动驱动机构22(后面将会详细描述)的示例构造。为了简化，在不做区别描述的时候，将载具11a到11h均称为载具11，如图2A所示，转台21上安装有多个载具11。图3A和图3B中，进一步省略了图2A和图2B中的转台21并且仅保留一个载具11，图3A对应于载具11位于夹紧工位A1时的状态，图3B对应于载具11位于切割工位A2时的状态。

药瓶夹持装置1

如图3A所示，安瓿瓶处理设备100包括药瓶夹持装置1。下面将结合图3A以及图4A到图4C和图5A到图5B描述药瓶夹持装置1。

如图3A所示，药瓶夹持装置1设置于夹紧工位A1。药瓶夹持装置1包括载具11和夹持驱动机构12。载具11包括载具本体110(参见图4C)，在本实施例中，载具本体110用于装载安瓿瓶，而载具本体110也可以用于装载西林瓶等其他药瓶。夹持驱动机构12用于当载具11的载具本体110到达夹紧工位A1时驱动载具11的载具本体110以夹紧安瓿瓶。如上面所描述的，夹持驱动机构12也可以驱动载具本体110以夹紧西林瓶等其他药瓶。

图4A到图4C示出了载具11的示例构造。载具11的载具本体110包括基体13、旋转体14(图4C中示出)和至少两个夹持件15，图示实施例中，均布地设置有三个夹持件15a、15b和15c，在后面的描述中，在不做区别描述的时候，夹持件15a、15b和15c均称为夹持件15。

基体13包括夹持件导向部13a。图4C中，夹持件导向部13a是一个倒置的T形导向槽，夹持件导向部13a也可以是其他上窄下宽的导向槽，诸如燕尾槽。

夹持件15设置于基体13并且通过夹持件导向部13a引导，因为夹持件导向部13a对夹持件15的限定和引导，夹持件15仅能沿着径向方向横向移动。旋转体14设置成相对于基体13可旋转，并且具有平面螺纹14a，平面螺纹14a以等距螺旋线为螺纹线。图4C所示的实施例中，旋转体14的形状为具有杯沿144的杯体，平面螺纹14a设置于旋转体14的上端，即杯沿144的上端面。

每个夹持件15具有齿条155，齿条155与平面螺纹14a配合。当具有平面螺纹14a的旋转体14旋转时，具有齿条155的夹持件15在与平面螺纹14a的配合作用下以及夹持件导向部13a的引导下，沿着径向方向向内或向外移动。这种传动方式具有平稳且可以自锁的功能。优选地，平面螺纹14a的螺纹线为阿基米德螺旋线，阿基米德螺旋线为等速螺旋线，即旋转体14每旋转一圈时，齿条155径向向内的移动距离相等，因而易于控制。

如图4C所示，每个夹持件15包括夹爪151与和夹爪151连接的齿条件152，夹爪151具有用于夹持药瓶的夹持面151s，齿条件152具有上述与平面螺纹14a配合的齿条155。

夹爪151为具有竖直部151a和水平部151b的L形构件，夹持面151s设置于竖直部151a，水平部151b连接齿条件152，水平部151b可以通过紧固件诸如螺钉连接到齿条件152。参见图4A，水平部151b的下表面具有向下突出的突出部1511，而齿条件152的上表面具有向下凹陷的凹槽1521，突出部1511插入凹槽1521可以进一步实现定位作用。

参见图4C，每个夹持件15还包括软垫153，用于夹持药瓶的夹持面151s设置于软垫153。软垫153可以是软性材料制成的垫片诸如硅胶垫，可以缓冲对药瓶的夹持作用，从而使得药瓶不易被夹碎。软垫153可以通过紧固件连接到夹持件15的夹爪151的竖直部151a。紧固件的头部可以沉入软垫153中，例如，紧固件可以是沉头螺钉。

参见图4C，载具本体110还包括承接杯16，旋转体14提供杯状空间SC，承接杯16设置于杯状空间SC中，并且承接杯16的杯底位于夹持件15下方，用于承接诸如切割安瓿瓶时所产生的碎屑以及泼洒的药液等。承接杯16可以拆卸，例如，承接杯16可以是由塑料等软性材料制成的杯体，上沿可卡合在基体13上，因而，可以及时将碎屑、药液等倒除。基体13的上部还包括限位盘131，如图4C所示，承接杯16通过小卡槽161卡接在限位盘131上。承接杯16上部具有避让夹持件15的下凹部162。

参见图4A，对应于每个夹持件15，限位盘131具有限位槽131a，夹爪151的竖直部151a可以卡合到限位槽131a中，当夹爪151沿着径向方向向外移动到止点位置时，限位槽131a可以防止夹爪151进一步向外移动。

参见图4C，载具11还包括法兰111和旋转轴承112，法兰111通过旋转轴承12连接载具本体110。载具11通过法兰111安装于后面会描述到的转台21。图示实施例中，载具本体110的基体13还包括基底环座132和内挡圈133，旋转轴承112置于基底环座132的上沿的上方，内挡圈133通过其外螺纹与基底环座132的内螺纹螺合从而与基底环座132连接，以形成旋转轴承112的安装面，旋转轴承112上安装法兰111。此外，内挡圈133还具有上肩部133a，将内挡圈133螺合到预定深度时，可以通过上肩部133a将旋转轴承112限位于内挡圈133的上肩部133a与基底环座132之间。如此，法兰111便通过旋转轴承112连接载具本体110。

图示实施例中，旋转体14还包括可拆卸的下盖141，下盖141具有连接后面将描述的传动轴17的轴孔141a。后面将会描述，传动轴17通过插入轴孔141a而与旋转体14传动连接，进而带动旋转体14旋转。而传动轴17插入或抽离轴孔141a会造成轴孔141a的周壁磨损。因而将具有轴孔141a的下盖141设置成可拆卸的，可以方便更换下盖141而不用整体更换旋转体14。下盖141可以通过螺合的方式而设置成可拆卸的。旋转体14也可以不包括下盖141，而直接设置轴孔。

参见图4A和图4B，基体13还具有被导向部136，后面将描述被导向部136的作用。图示实施例中，被导向部136是卡槽，设置于基底环座132的下部，由于基底环座132是一个环形体，被导向部136包括两个弧形卡槽136a和136b。

上面描述了载具11的示例构造，接下来结合图5A和图5B描述夹持驱动机构12的示例构造。夹持驱动机构12包括传动轴17和夹持驱动单元18。

传动轴17与载具11的旋转体14可传动连接。本实施例中，在驱动作用下，传动轴17才插入上面描述过的轴孔141a而与旋转体14传动连接。在一个实施例中，传动轴17大体为一横截面呈方形的轴体，相应地，轴孔141a也是方形的，从而可以防止传动轴在轴孔内沿着周向方向旋转。传动轴17也可以一直与旋转体14传动连接，例如一直保持在插入轴孔141a的状态下。

夹持驱动单元18通过夹持传动机构180驱动传动轴17旋转。夹持驱动单元18通过输出轴18a输出旋转运动。在一个实施例中，夹持驱动单元18是电机，输出轴18a是电机轴。夹持传动机构180包括以下部分：连接输出轴18a的第一带轮181，连接传动轴17的第二带轮182，以及连接第一带轮181和第二带轮182的皮带183。夹持驱动单元18运作时，输出轴18a旋转，带动第一带轮181旋转，在皮带183的作用下，第二带轮182旋转，从而带动传动轴17旋转。皮带传动的这种传动方式具有缓和冲击和振动的作用，因而运动平稳且噪音小。夹持传动机构180也可以是其他传动机构，诸如包括分别连接到输出轴18a和传动轴17的两个配合齿轮。图示实施例中，第二带轮182并非直接连接传动轴17，而是通过轴套17a(参见图5B)连接到传动轴17，其中，传动轴17插入轴套17a的轴套孔中。后面会描述，设置轴套17a的作用是为了实现传动轴17与旋转体14可分离的传动连接。

夹持驱动机构12还包括升降驱动单元19，升降驱动单元19通过升降传动机构190带动传动轴17沿着其轴线方向移动，以使传动轴17与旋转体14可分离地传动连接。图示实施例中，升降驱动单元19通过输出轴输出旋转运动，图中升降驱动单元19为一电机，安装于立架199(图中为了简化示意，未示出驱动单元19连接立架199)，并且，升降驱动单元19的输出轴为一丝杠191(如图5B所示)或者端部与丝杠相连；传动轴17的轴线方向为竖直方向；升降传动机构190包括丝杠191、与丝杠191配合的螺母192以及与螺母192固定连接的限位套193，限位套193相对于立架199仅可上下滑动地安装，从而在限位套193的限位作用下以及丝杠191和螺母192的配合作用下，升降驱动单元19运作时，会带动螺母192连同限位套193一起沿着图中的竖直方向移动。传动轴17与升降传动机构190可旋转地连接，图示实施例中，升降传动机构190通过轴承171与传动轴17连接，因而传动轴17可以旋转，如此，可以同时实现上面所描述的夹持驱动单元18驱动传动轴17旋转的作用。图示实施例中，传动轴17与轴承171连接，轴承171固定于轴承座172。轴承座172可滑动地连接升降传动机构190，并且，轴承座172与升降传动机构190之间还设置有弹性件173。具体地，轴承座172安置于限位套193的柱形内腔中，可以沿着该柱形内腔的腔壁滑动，轴承座172与该柱形内腔的底部之间设置有在图中的竖直方向上可伸缩的弹性件诸如弹簧。如此，在传动轴17沿着竖直方向移动的过程中可以起到缓冲的作用，可以实现传动轴17与旋转体14的平稳连接。此外，传动轴17在轴套17a的轴套孔中可滑动，轴套17a通过轴承17b连接到立架199(图中为了简化示意，未示出轴承17b连接到立架199)，从而传动轴17旋转时，轴套17a跟随传动轴17在立架199中平顺地旋转。

工位切换装置2

如图2A所示，安瓿瓶处理设备100还包括工位切换装置2。下面将结合图2A到图2B和图3A到图3B描述工位切换装置2的示例构造。

如图2A和图2B所示，工位切换装置2包括转台21和转动驱动机构22(图2B中示出)。载具11在载具本体110可自转的情况下安装于转台21。转动驱动机构22驱动转台21转动，载具11跟随转台21进行公转，或者可以说，载具11跟随转台21转动，可依次转动到夹紧工位A1、切割工位A2、消毒工位A3、掰瓶工位A4和松开工位A5。如上面所描述的，载具11包括法兰111和旋转轴承112，法兰111通过旋转轴承112连接载具本体110，载具11的法兰111例如通过紧固件固定于转台21，因为法兰111通过旋转轴承112连接载具本体110，所以载具本体110可以自转。

载具11也可以看作是工位切换装置2的一部分，也就是说，工位切换装置2可以包括载具11。如前面所描述的，载具11包括载具本体110，在图示实施例中，载具本体110用于装载安瓿瓶，在另一实施例中，载具本体110也可以用于装载西林瓶等其他药瓶，即载具本体110用于装载药瓶。转台21上安装有多个载具11。图示实施例中，转台21上安装有八个载具11(11a，11b，11c，11d，11e，11f，11g，11h)，并且，八个载具11沿着预定圆周均匀地布置。这样，转动至不同工位的载具11中所夹持的药瓶可以在不同工位处同时进行相应的工位操作，从而可以极大地提升运行效率。

参见图3A和图3B，工位切换装置2还包括导向部件23，导向部件23包括环状导向部231，环状导向部231具有旋转断开处p2以及旋转断开处p2两侧的断开端e21，e22。如前所述，载具11具有被导向部136，被导向部136与环状导向部231配合。图示实施例中，环状导向部231位于转台21下方，为环形导轨，被导向部136是弧形卡槽，弧形卡槽卡合环形导轨。在另一实施例中，环状导向部231可以是环形导槽，而被导向部136是环形凸条，环形凸条卡合进环形导槽中。图示实施例中，转台21为圆盘形状，并且，相应地，导向部件23包括圆形的导向盘232，导向盘232与转台21同轴，环状导向部231设置于导向盘232的周缘。

工位切换装置2还包括载具旋转机构24，载具旋转机构24包括旋转导向件241和旋转驱动单元242，旋转驱动单元242用于驱动旋转导向件241旋转。旋转导向件241可以与载具11卡合，可转动地设置在旋转断开处p2。旋转导向件241包括弧形导向部241a，旋转导向件241可旋转至使弧形导向部241a与断开端e21，e22分别衔接。图示实施例中，环状导向部231是环形导轨，所以，弧形导向部241a为弧形导轨，可以说，该弧形导轨可以构成环形导轨因断开而缺失的一段。旋转驱动单元242可以是电机，电机的输出轴直接与旋转导向件241连接，带动旋转导向件241旋转。旋转导向件241还包括旋转圆盘241b，弧形导向部241a设置于旋转圆盘241b。旋转驱动单元242驱动旋转圆盘241b旋转。

载具旋转机构24还包括衔接检测模块240，用于检测旋转导向件241(弧形导向部241a)是否与环状导向部231衔接。图示实施例中，衔接检测模块240包括光电传感器245和设置于旋转导向件241的遮光片(图中未示出，遮光片位于旋转导向件241的下方)，光电传感器241因感应到遮光片而产生衔接到位信号。如图3A所示，衔接检测模块240包括两个光电传感器245a，245b(分别统称为光电传感器245)和分别对应于该两个光电传感器245a，245b的两个遮光片，两个光电传感器245a，245b安装于同一平面(旋转驱动单元242所安装的安装板244的上表面)，旋转导向件241的旋转轴线与该同一平面垂直且具有交点，而该两个光电传感器245a，245b与该交点的连线彼此垂直。当两个光电传感器245a，245b均检测到旋转导向件241的到位信号后，才判断旋转导向件241与环状导向部231衔接到位，设置两个光电传感器可以确保检测是否衔接好的判断准确性。在另一实施例中，衔接检测模块240可以仅包括一个光电传感器和对应于该一个光电传感器的一个遮光片。

参见图2B，转动驱动机构22包括转动驱动单元221和转动传动机构222，转动驱动单元221通过转动传动机构222驱动转台21。图示实施例中，转动驱动单元221通过输出轴输出旋转运动，转动驱动单元221可以是电机。转动传动机构222包括第一齿轮222a和第二齿轮222b，转动驱动单元221通过输出轴连接到第一齿轮222a驱动第一齿轮222a旋转，与第一齿轮222a配合的第二齿轮222b通过立轴26连接转台21，并且第二齿轮222b的齿数多于第一齿轮222a的齿数。这样，可以更加精确地控制转台21的旋转角度。立轴26通过两个轴承圈26a，26b连接基座101。在另一实施例中，转动驱动单元221可以通过输出轴直接连接转台21而驱动转台21转动。

上述旋转断开处p2以及载具旋转机构24设置用于载具旋转机构24配合后面将要描述的安瓿瓶切割装置3对安瓿瓶进行形成割痕的操作。参见图3B，在上面描述过的夹紧工位A1以及松开工位A5，环状导向部231分别具有夹持断开处p1和另一夹持断开处p5，用于使传动轴17通过，从而实现传动轴17与旋转体14可分离的传动连接。参见图3A，在后面将要描述的消毒工位A3，环状导向部231具有另一旋转断开处p3以及该另一旋转断开处p3两侧的另两个断开端，还设置有另一载具旋转机构34。图示实施例中，另一载具旋转机构34与载具旋转机构24的设置相同，此处不再赘述。夹持断开处p1和另一夹持断开处p5的断开距离小于旋转断开处p2和另一旋转断开处p3的断开距离。

安瓿瓶切割装置3

上面提到过，在切割工位A2，安瓿瓶切割装置3与载具旋转机构24配合，从而切割安瓿瓶的瓶颈，在熔融封口的外表面形成割痕。即，安瓿瓶处理设备100还包括安瓿瓶切割装置3。下面将结合图6A到图6D描述安瓿瓶切割装置3的示例构造。当载具11到达切割工位A2时，安瓿瓶切割装置3切割安瓿瓶的瓶颈。

参见图6C，安瓿瓶切割装置3包括切割驱动单元31和切割部件32。切割部件32包括切割刀片321，并且设置成在切割移动方向D1上可移动，切割刀片321用于切割安瓿瓶B的瓶颈。安瓿瓶切割装置3还包括基架30和切割传动机构。切割驱动单元31安装于基架30，切割驱动单元31通过输出轴输出旋转运动，并且通过切割传动机构驱动切割部件32在切割移动方向D1上做往复移动。

图中，切割驱动单元31是电机，例如是步进电机或者伺服电机等等。对于电机而言，切割驱动单元31的输出轴311即电机的电机轴。切割驱动单元31安装成使得输出轴311的轴线方向D2垂直于切割移动方向D1。

参见图6A和图6B，上述切割传动机构包括滑槽件31a和滑动件31b，滑动件31b置入滑槽件31a中且在滑槽件31a中可滑动。

滑动件31b设置于转台312上，并且偏离转台312的中心轴线，而转台312连接切割驱动单元31的输出轴311，转台312的中心轴线与输出轴311的轴线同轴。在切割驱动单元31的驱动作用下，输出轴311旋转，带动转台312绕着中心轴线旋转，从而滑动件31b绕着转台的中心轴线也即输出轴311的轴线旋转。滑槽件31a设置于切割部件32。滑槽件31a的滑槽延伸方向不同于输出轴311的输出轴线方向D2而且不同于切割移动方向D1，并且由于滑动件31b偏离转台312的中心轴线也即偏离输出轴311的轴线，所以，滑动件31b旋转时，滑动件31b会带动滑槽件31a在切割移动方向D1上会产生移位，以带动切割部件32沿切割移动方向D1进行移动。图示实施例中，滑槽件31a的滑槽延伸方向垂直于输出轴311的轴线方向D2，并且滑槽件31a的延伸方向垂直于切割移动方向D1，即，图6A和图6B中，滑槽件31a的滑槽沿着垂直于纸面的方向延伸。替换性地，滑动件设置于切割部件32，而滑槽件设置于连接第二驱动单元的部件。也即，滑槽件和滑动件中的第一方设置成连接切割驱动单元31的输出轴311，滑槽件和所述滑动件中的第二方设置成连接切割部件32，第一方的设置位置偏离切割驱动单元31的输出轴311的轴线；在切割驱动单元31的驱动作用下，第一方由输出轴311带动，绕着输出轴311的轴线旋转，第二方由第一方带动，连同切割部件32在切割移动方向D1上做往复移动。滑动件31b可以是圆柱体，圆柱体的外周面与滑槽件31a配合，从而减小摩擦力，使得滑动件31b在滑槽件31a中滑动得更加顺畅。

参见图6A至图6C可以看到，基架30还具有沿着切割移动方向D1延伸的导向轨301，切割部件32通过导向轨301设置在基架30上。图示实施例中，导向轨301是沿着切割移动方向D1延伸的导向凸条，切割部件32具有沿着切割移动方向D1延伸的导向凹槽(未图示)。替换性地，导向轨301可以是导向凹槽，切割部件32具有与之配合的导向凸条。

导向凸条与导向凹槽配合的侧表面可以具有向内侧凹陷的侧向凹部，与之相适应地，导向凹槽与之配合的侧表面具有向外侧凸起的侧向凸部，从而形成钩挂作用，使得导向轨301与切割部件32不易脱离。导向凸条也可以设置成在朝向导向凹槽的底部处的尺寸大于在远离导向凹槽的顶部处的尺寸，如此，也能形成钩挂作用，使导向轨301与切割部件32不易脱离。

参见图6C和图6D，切割刀片321可以是刀轮，其可自转地设置于切割部件32。安瓿瓶通常是玻璃制品比较脆，在切割安瓿瓶时，安瓿瓶自转，刀轮也跟着转，可以减小摩擦力，不容易挫伤刀轮，从而增加刀轮的使用寿命，此外，与安瓿瓶的接触更为缓和，可以防止对安瓿瓶造成其他损害。

参见图6C，安瓿瓶切割装置3还包括吸尘管33。通过抽吸作用，吸尘管33清除切割安瓿瓶时形成的碎屑。吸尘管33的吸气口靠近切割刀片321，对着安瓿瓶的瓶身和瓶头的连接处。吸尘管33可以设置于切割部件32上，随切割部件32一起移动。

安瓿瓶切割装置3还包括杀菌灯34，用于杀菌。杀菌灯34的杀菌范围覆盖切割刀片321的工作区域，从而在切割安瓿瓶时对安瓿瓶进行杀菌。安瓿瓶切割装置3还包括光电传感器333，用于检测切割部件32切割安瓿瓶以后有没有恢复到原位。

切割驱动单元31启动，在切割驱动单元31的驱动作用下，输出轴311绕着其轴线旋转，带动转台312旋转，从而带动设置在转台312上的滑动件31b绕着输出轴311的轴线旋转，由于滑动件31b偏离输出轴311的轴线，因此随着滑动件31b的转动，滑槽件31a、切割部件32被带动在切割移动方向D1上进行往复移动。由于导向轨301对切割部件32的限位作用，切割部件32仅能沿着切割移动方向D1移动，所以此时，滑动件31b沿着滑槽件31a滑动，可以说成是，切割部件32上设置的滑槽件31a吸收了滑动件31b在垂直于切割移动方向D1的方向的移动，因而滑动件31b沿着切割移动方向D1的移动带动切割部件32沿着切割移动方向D1移动，从而使得切割刀片321的刀缘接触安瓿瓶的瓶颈，具体地，接触安瓿瓶的熔融封口。因此，在上面描述过的载具旋转机构24带动安瓿瓶旋转时，切割部件32的切割刀片321沿着瓶颈的整个圆周进行切割，形成割痕。同时，吸尘管33和杀菌灯34作用，清除切割安瓿瓶所形成的碎屑并且对安瓿瓶以及周遭环境进行杀菌。

安瓿瓶切割装置3可以如图1所示一直设置于切割工位A2，还可以设置成可分离地包括于安瓿瓶处理设备100中。也就是说，需要进行切割操作时，通过相应的驱动作用将安瓿瓶切割装置3送到切割工位A2相应的位置处，不需要进行切割操作时，将安瓿瓶切割装置3移开。

安瓿瓶消毒装置4

安瓿瓶处理设备100还包括安瓿瓶消毒装置4。安瓿瓶消毒装置4设置于消毒工位A3。当安瓿瓶到达消毒工位A3时，安瓿瓶消毒装置4对安瓿瓶的瓶颈进行消毒，如前面所描述的，消毒工位A3介于切割工位A2和掰瓶工位A4之间。下面将结合图7A至图7C描述安瓿瓶消毒装置4的示例构造。

如图7A至图7C所示，安瓿瓶消毒装置4包括消毒线夹41(图1中也示出)和消毒液供给部43，消毒线夹41夹持有消毒线48，消毒线48用于接触安瓿瓶的瓶颈，消毒液供给部43用于向消毒线48供给消毒液。消毒线夹41可移动地安装于支撑壳体44，还可以通过打开盖板444而从支撑壳体44拆除。图1和图7A中均示出另一消毒线夹41a，该处是为了对西林瓶消毒，与本设计无关，此处不再赘述。

图7B至图7C示出了消毒线夹41的构造，图7B未示出消毒线48。消毒线夹41包括消毒线48、收纳盒411、放线卷轴412、收线卷轴413、驱动辊414、摆线辊415、擦拭导轮416、缓冲弹簧416a及过渡导轮417。图示实施例中，在消毒线48的绕制路线中，放线卷轴412与驱动辊414之间还设置有过渡辊418。消毒线48可以是棉线，也可以根据实际情况进行选择。其中，擦拭导轮416和过渡导轮417之间的消毒线段是接触安瓿瓶的工作线段，将该位置定义为消毒线48的工作位置。消毒线夹41安装成使得消毒线48的工作线段沿着水平方向延伸，如图1所示。

收纳盒411侧面上分别开设有贯穿收纳盒411的侧面的第一通孔421、第二通孔431、第三通孔441和第四通孔451。依照图7C的方向，第一通孔421靠近下侧，第二通孔431靠近上侧且与第一通孔421相对，第三通孔441靠近右侧，第四通孔451靠近左侧且与第三通孔441相对。放线卷轴412在收纳盒411内，并且以与第一通孔421相吻合的中心轴422为轴心旋转，放线卷轴412用于通过旋转释放绕制于放线卷轴412上的消毒线48。收线卷轴413在收纳盒411内，并且以与第二通孔431相吻合的中心轴432为轴心旋转，收线卷轴413用于通过旋转收取放线卷轴412释放的消毒线48。中心轴422和中心轴432可以分别穿过第一通孔421和穿过第二通孔431，并且，放线卷轴412和收线卷轴413分别套设于中心轴422和中心轴432上。类似地，驱动辊414在收纳盒411内，并且以与第三通孔441相吻合的中心轴为轴心旋转，驱动辊414用于通过旋转收取放线卷轴412释放的消毒线48并绕制自身一圈(圈数可根据实际情况进行调整，但不宜过多)，驱动辊414还用于将绕制一圈后的消毒线48导向传输至擦拭导轮416处。图中，从放线卷轴412释放的消毒线48经过过渡辊418然后绕制驱动辊414一圈，可以更加稳定。摆线辊415在收纳盒411内，并且以与第四通孔451相吻合的中心轴为轴心旋转，从而将消毒线48送往收线卷轴413处。在一个实施例中，摆线辊415上可以可移动地套设一个调线轮，并且该调线轮随着摆线辊415的旋转沿着摆线辊415的延伸方向(收纳盒411的厚度方向，或者说，图7C垂直于纸面的方向)往复移动，例如，该调线轮通过螺纹接合而套设在摆线辊415上，类似于丝杠螺母。如此，在将通过过渡导轮417的消毒线48导向传输至收线卷轴413处的同时，通过该调线轮往复移动可以调节消毒线48在收线卷轴413上的绕制位置，以使得消毒线48在收线卷轴413上绕制均匀。

参见图7C，擦拭导轮416设置于收纳盒411的顶部的右侧边角位置处，擦拭导轮416用于将驱动辊414释放的消毒线48导向传输至过渡导轮417处，并且还用于使消毒线48接触至需消毒药瓶上，擦拭导轮416与收纳盒411之间还设置有缓冲弹簧416a，当消毒线48接触至需消毒药瓶时，缓冲弹簧416a用于起缓冲作用。过渡导轮417设置于收纳盒411的顶部的左侧边角位置处，过渡导轮417用于将通过擦拭导轮416的消毒线48导向传输至摆线辊415处。消毒线48的工作线段通过擦拭导轮416和过渡导轮417支撑。

收纳盒411内还分别开设有第一导向槽461和第二导向槽462，第一导向槽461的两端分别通向驱动辊414及擦拭导轮416的位置处，第二导向槽462的两端分别通向过渡导轮417及摆线辊415的位置处，第一导向槽461和第二导向槽462均用于引导消毒线48的传输方向。

在本实施例中，新的消毒线48从放线卷轴412中释放出，经过过渡辊418到达驱动辊414处，并经过驱动辊414传输至擦拭导轮416处，经过消毒使用后，已使用的消毒线48经过过渡导轮417及摆线辊415绕制于收线卷轴413，以完成回收，全部使用后将收线卷轴413上使用过的消毒线48取出，并将新的消毒线48重新绕制于放线卷轴412即可，或可直接更换绕制了新消毒线的放线卷轴412。

在本实施例中，收纳盒411的侧面还分别开设有第一观察孔471和第二观察孔472，分别用于观察放线卷轴412和收线卷轴413上的消毒线48的余量或绕制情况。

安瓿瓶消毒装置4还可以包括收放驱动单元(未示出)，示例性地，收放驱动单元可以是一个或多个电机。在一个实施例中，当消毒线夹41完全插入到支撑壳体44之后，收放驱动单元驱动收线卷轴413和驱动辊414旋转，可以通过适当的传动机构同时驱动收线卷轴413和驱动辊414旋转，从而均匀控制消毒线48的收放线速度，通过限制驱动辊414的旋转可限制收线卷轴413的旋转。放线卷轴412可以跟随驱动辊414的旋转而从动旋转，无需驱动单元的驱动。

消毒液供给部43可以包括消毒液滴管433、消毒液存放瓶432和消毒液供应泵(未示出)。消毒液滴管433的滴嘴设置于朝向擦拭导轮416的位置处，并且用于向消毒线48滴入消毒液，以使得消毒液浸湿擦拭导轮416处的消毒线48。通过管路，消毒液供应泵将存放在消毒液存放瓶432中的消毒液泵送至消毒液滴管433。消毒线48在收放过程中，即将到达工作位置的消毒线段都会经过擦拭导轮416，因而从滴嘴滴落的消毒液会较均匀地分布于到达工作位置的消毒线48的工作线段。

安瓿瓶消毒装置4还包括移动驱动机构(未示出)，用于使得消毒线夹41(实施例中，沿着水平方向)移动到使消毒线48对准安瓿瓶的瓶颈的位置。移动驱动机构可以包括移动驱动单元诸如电机和移动传动机构，移动传动机构可以是线性传动的丝杠螺母等等。

安瓿瓶掰瓶装置5

安瓿瓶处理设备100还包括安瓿瓶掰瓶装置5。当载具11到达掰瓶工位A4时，安瓿瓶掰瓶装置5掰断安瓿瓶的瓶头。下面将结合图8A到图8C描述安瓿瓶掰瓶装置5的示例构造。

安瓿瓶掰瓶装置5包括掰瓶驱动单元51和摆动臂52。掰瓶驱动单元51通过输出轴51a输出旋转运动。摆动臂52与掰瓶驱动单元51的输出轴51a连接，在掰瓶驱动单元51的驱动作用下，摆动臂52摆动。

参见图8A和图8B，摆动臂52包括用于掰断安瓿瓶的瓶头的自由端522以及与自由端522相对的支点端521。摆动臂52的支点端521具有孔部52a，掰瓶驱动单元51的输出轴51a穿过孔部52a，支点端521从孔部52a开始分叉成两个端壁521a，521b，可以通过紧固件诸如螺栓(图中未示出)分别穿过该两个端壁521a，521b而夹紧孔部52a与输出轴51a。图示实施例中，掰瓶驱动单元51是电机，输出轴51a是电机轴，摆动臂52的支点端与该电机的电机轴连接。摆动臂52的外部可以套设有软性材料诸如织物制成的套壳，可以通过在套壳和摆动臂52上分别设置孔部，然后紧固件穿过对应孔部而将套壳与摆动臂52固定。安瓿瓶掰瓶装置5还包括基架53，掰瓶驱动单元51安装于基架53。如图8C所示，基架53包括两个立板53a，53b，摆动臂52位于两个立板53a，53b之间。每个立板为包括竖直部和从竖向部的上部朝向安瓿瓶一侧伸出的水平部的L形板，掰瓶驱动单元51安装于水平部。

安瓿瓶掰瓶装置5还包括掰瓶测控系统，掰瓶测控系统包括就位控制模块、原点检测模块和到位检测模块。就位控制模块用于检测安瓿瓶是否位于掰瓶位置并向掰瓶驱动单元51发送掰瓶控制信号。原点检测模块用于检测摆动臂52是否位于原点位置并向掰瓶驱动单元51发送原点信号。到位检测模块用于检测摆动臂52是否位于到位位置并向掰瓶驱动单元51发送到位信号。其中，原点位置即摆动臂52处于非工作状态时摆动臂52的预定位置，到位位置即摆动臂52掰断安瓿瓶的瓶头后不再继续摆动的预定位置。例如，当摆动臂52位于原点位置时，摆动臂52处于水平延伸的状态。图示实施例中，就位控制模块可以通过转动驱动单元221确定工位切换装置2中转台21的转动角度从而确定夹持安瓿瓶的载具11是否位于掰瓶工位A4来实现。

参见图8C，安瓿瓶掰瓶装置5包括传感器遮片57、原点传感器58和到位传感器59。传感器遮片57安装于摆动臂52，跟随摆动臂52的摆动而变换位置。原点传感器58安装于基架53上对应于安瓿瓶的原点位置的位置，并且，当摆动臂52位于原点位置时，原点传感器58感应到传感器遮片57。到位传感器59安装于基架53上对应于安瓿瓶的到位位置的位置，并且，当摆动臂52位于到位位置时，到位传感器59感应到传感器遮片57。原点传感器58和传感器遮片57构成原点检测模块，而到位传感器59和传感器遮片57构成到位检测模块。

安瓿瓶掰瓶装置5还包括瓶头收集箱54，瓶头收集箱54用于收集被掰断的瓶头。摆动臂52掰断瓶头后，瓶头沿着图8B中的箭头C1所指示的方向落到瓶头收集箱54中。瓶头收集箱54可以诸如通过紧固件而可拆卸地安装于基架53。瓶头收集箱54可以包括拉手543，便于从基架53中拆除。瓶头收集箱54包括收集口541，收集口541的断面541a朝向安瓿瓶向下倾斜。瓶头收集箱54还可以在下部包括下方出口542(图8C中示出)，如此，被掰断的瓶头可以通过下方出口542方便地流通到其他部分。

松开驱动机构6

参见图3A，安瓿瓶处理设备100还包括松开驱动机构6，当载具11到达松开工位A5时，松开驱动机构6使载具11松开安瓿瓶。松开驱动机构6的结构可以与夹持驱动机构12相同，如图3B所示，只是，松开驱动机构6中驱动传动轴旋转的夹持驱动单元的输出轴的旋转方向与夹持驱动机构12中的夹持驱动单元18的输出轴18a的旋转方向相反，从而实现与夹紧相反的松开作用。

总体构造及控制

上面大致结合附图对每个部分的结构进行了描述，接下来将描述安瓿瓶处理设备100的总体构造及控制。

参见图2A，转台21为八分度转盘，均布有八个载具11。在夹紧工位A1设置有与载具11配合的夹持驱动机构12，以夹紧安瓿瓶。在切割工位A2设置有与载具11配合的载具旋转机构24和安瓿瓶切割装置2(图2A未示出)，以切割安瓿瓶的瓶颈。在消毒工位A3设置有与载具11配合的另一载具旋转机构34和安瓿瓶消毒装置4(图2A未示出)，以对安瓿瓶的瓶颈进行消毒，消毒工位A3介于切割工位A2和掰瓶工位A4之间。在掰瓶工位A4设置有与载具11配合的安瓿瓶掰瓶装置5(图2A未示出)，以掰断安瓿瓶的瓶头。在松开工位A5，设置有与载具11配合的松开驱动机构6(参见图3A)，以使载具11松开安瓿瓶。图中还示出了：位于切割工位A2和消毒工位A3之间的工位A11，位于掰瓶工位A4与松开工位A5之间的工位A12，以及位于松开工位A5与夹紧工位A1之间的工位A13。工位A11、A12和A13可以用于处理西林瓶其他药瓶，也可以作为对安瓿瓶的其他处理工位，又或者是一个空工位，从而防止相邻工位的装置发生干涉，例如，工位A12可以设置检测瓶体状态之类的机构，工位A13可以是一个空工位，从而给将安瓿瓶放置于夹紧工位A1的放置机构以及将位于松开工位A5的安瓿瓶取走的取走机构预留空间，或者可以是在工位A13加装传感器以检测载具11是否松开到最大。因此，本文不做详细描述。多个工位对其相应药瓶的动作可以同时进行，从而提高效率。

下面描述一个安瓿瓶以及对应的一个载具11所经过的操作流程。

上游的放置机构将安瓿瓶放置于位于夹紧工位A1的载具11。升降驱动单元19驱动传动轴17上移，与载具11的载具本体11的旋转体14传动连接，然后夹持驱动单元18驱动传动轴17带动旋转体14旋转，使载具11的夹持件15夹紧安瓿瓶。夹紧安瓿瓶以后，升降驱动单元19驱动传动轴17下移到原点位置，然后转动驱动机构22带动转台21从而带动安装于转台21的载具11转动至下一工位即切割工位A2。

在切割工位A2，载具11卡合到载具旋转机构24的旋转导向件241，在旋转驱动单元242的驱动作用下，旋转导向件241带动载具11相对于转台21旋转，此时，安瓿瓶切割装置3的切割驱动单元31驱动切割部件32对安瓿瓶的瓶颈进行切割。形成割痕以后，切割部件32移回到原点位置，旋转导向件241恢复到与环状导向部231衔接的状态。转台21转动从而带动载具11转动至下一工位即消毒工位A3。

在消毒工位A3，载具11卡合到载具旋转机构34，在载具旋转机构34的驱动作用下旋转，分布有消毒液的消毒线48接触安瓿瓶的瓶颈，因而可以对瓶颈的整个外周进行消毒。消毒完成后，转台21转动从而带动载具11转动至下一工位即掰瓶工位A4，并且，移动驱动机构将消毒线夹41送回到原点位置等待下一操作。

在掰瓶工位A4，安瓿瓶掰瓶装置5的掰瓶驱动单元51驱动摆动臂52摆动，从而掰断安瓿瓶的瓶头，摆动臂52摆动到到位位置，此后摆回原点位置。摆动完成后，转台21转动从而带动载具11转动至下一工位即松开工位A5。

在松开工位A5，松开驱动机构6使载具11松开安瓿瓶。

此外，由于多个工位同时工作，所以，在判断每个工位的操作都完成并且相应部件都回归原点位置后，转动驱动机构22才带动转台21转动，转台21每次转动预定角度(图示实施例中，对应于八个工位，预定角度为45度整)。

在夹紧工位A1，夹持驱动机构12的夹持驱动单元18可以是伺服电机。该伺服电机可以在扭力模式下带动夹持件15沿着径向移动从而夹紧安瓿瓶，当伺服电机的输出扭矩超过预定扭矩时伺服电机即停止工作，并且，通过读取伺服电机内的编码器信息得到伺服电机的旋转圈数从而计算得出夹持件15的移动距离，核对是否与安瓿瓶夹紧时夹持件15应该有的预设移动距离相符从而判定是否夹紧，核对信息无误即确认已夹紧，升降驱动单元19驱动传动轴17下移到原点位置。如若核对信息有误则系统报错，可能是未夹紧也可能是未正确放置安瓿瓶。

在切割工位A2，安瓿瓶切割装置3的切割驱动单元31可以是伺服电机，该伺服电机可以在扭力模式下驱动切割部件32，当该伺服电机的输出扭矩超过预定扭矩，则判定切割部件32抵住安瓿瓶，载具旋转机构24的旋转驱动单元242驱动旋转导向件241从而带动载具11旋转预定圈数后停在原点位置，关于是否停在原点位置，上面描述过通过光电传感器245进一步确认。完成切割动作，作为切割驱动单元3的伺服电机反转将切割部件32移回至原点位置，关于是否移回至原点位置，上面描述过通过光电传感器333判定。

在消毒工位A3，移动驱动机构将消毒线夹41向安瓿瓶派送，在派送过程中，在收放驱动单元的驱动作用下，驱动辊414旋转，从而将上一操作中使用过的消毒线段向收线卷轴413移送，而将新的消毒线段送到工作位置，并且同时消毒液供应泵将抽取的消毒液送到消毒液滴管433从而滴落到新的消毒线段上，因此消毒线48上比较均匀地分布有消毒液，消毒线夹41到达消毒线48可以接触即将送到的安瓿瓶的瓶颈的预定位置后，可以设置到位传感器从而感应到消毒线夹41移动到到位位置即向移动驱动机构发送停止信号。并且此时，装有安瓿瓶的载具11卡合到载具旋转机构34，安瓿瓶跟随载具11在载具旋转机构34的驱动作用下旋转，从而瓶颈的整个外周都可以被消毒。消毒完成后，移动驱动机构将消毒线夹41移回到原点位置。

在掰瓶工位A4，安瓿瓶掰瓶装置5的掰瓶驱动单元51驱动摆动臂52摆动，敲击安瓿瓶的瓶头，致使瓶头沿割痕断开，与安瓿瓶的瓶身分离，并且瓶头做抛物线运动掉进瓶头收集箱54，摆动臂52在触发到位传感器59后停止，并返回复位至原点位置，完成掰瓶动作。

在松开工位A5，作为松开驱动单元的伺服电机可以通过旋转预设圈数而使夹持件松开。

以上所述，仅为本实用新型中的具体实施例，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉该技术的人在本实用新型所揭露的技术范围内，可理解想到的变换或替换，都应涵盖在本实用新型的包含范围之内，因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种工位切换装置，其特征在于，包括：

载具，包括载具本体，所述载具本体用于装载药瓶；

转台，所述载具在所述载具本体可自转的情况下安装于所述转台；

转动驱动机构，驱动所述转台转动，所述载具跟随所述转台转动；

导向部件，包括环状导向部，所述环状导向部具有旋转断开处以及所述旋转断开处两侧的断开端，所述载具具有与所述环状导向部配合的被导向部；以及

载具旋转机构，所述载具旋转机构包括：

旋转导向件，可转动地设置在所述旋转断开处，包括弧形导向部，该旋转导向件可旋转至使所述弧形导向部与所述断开端分别衔接；和

旋转驱动单元，用于驱动所述旋转导向件旋转。

2.如权利要求1所述的工位切换装置，其特征在于，所述环状导向部为环形导轨，所述被导向部为弧形卡槽，所述弧形卡槽卡合所述环形导轨。

3.如权利要求1所述的工位切换装置，其特征在于，所述旋转导向件包括旋转圆盘，所述弧形导向部设置于所述旋转圆盘。

4.如权利要求1所述的工位切换装置，其特征在于，所述转台为圆盘形状，并且，所述导向部件包括圆形的导向盘，所述环状导向部设置于该导向盘的周缘。

5.如权利要求1所述的工位切换装置，其特征在于，所述载具还包括法兰和旋转轴承，所述法兰通过所述旋转轴承连接所述载具本体，所述法兰固定于所述转台。

6.如权利要求1所述的工位切换装置，其特征在于，所述转动驱动机构包括转动驱动单元和转动传动机构，所述转动驱动单元通过所述转动传动机构驱动所述转台。

7.如权利要求6所述的工位切换装置，其特征在于，

所述转动驱动单元输出旋转运动；并且

所述转动传动机构包括第一齿轮和第二齿轮，所述转动驱动单元驱动所述第一齿轮旋转，与所述第一齿轮配合的第二齿轮连接所述转台，并且所述第二齿轮的齿数多于所述第一齿轮的齿数。

8.如权利要求1所述的工位切换装置，其特征在于，所述载具旋转机构还包括衔接检测模块，用于检测所述旋转导向件是否与所述环状导向部衔接。

9.如权利要求8所述的工位切换装置，其特征在于，所述衔接检测模块包括光电传感器和设置于所述旋转导向件的遮光片，所述光电传感器因感应到所述遮光片而产生衔接到位信号。

10.如权利要求9所述的工位切换装置，其特征在于，所述衔接检测模块包括两个光电传感器和分别对应于所述两个光电传感器的两个遮光片，所述两个光电传感器安装于同一平面，所述旋转导向件的旋转轴线与该同一平面垂直且具有交点，并且，所述两个光电传感器与所述交点的连线彼此垂直。