CN209565734U - 一种断路器封盖安装机的双面压装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种断路器封盖安装机的双面压装装置，涉及断路器加工设备领域，旨在解决传统的压装机构无法实现双面压装的问题，其技术方案要点是：包括机架、设置于机架下方的传输带、设置于机架的压装机构，所述压装机构设置有两组，两组所述压装机构下方均设置有顶升组件，且位于后侧的压装机构下方设置有翻转组件，所述传输带下方且位于压装机构下方的位置设置有限位组件。本实用新型的一种断路器封盖安装机的双面压装装置，具有可对断路器进行双面压装，压装效率高的优点。

Description

一种断路器封盖安装机的双面压装装置

技术领域

本实用新型涉及断路器加工设备的技术领域，尤其是涉及一种断路器封盖安装机的双面压装装置。

背景技术

电磁式漏电断路器在实际工作中应用广泛，其具体结构如公告号为CN206271622U公开的电磁式漏电断路器，包括壳体，在壳体内两端对应设置有多组接线端子，壳体上对应接线端子形成多个接线口和螺钉孔，壳体两端的接线口之间设置有多个散热槽，壳体的底部也设置有散热槽，可以有效的减少产品的升温，其中在除接线口以外的螺钉孔内需要压装封盖，一方面减少灰尘的进入，另一方面避免操作者误拧螺钉，降低安全性。

现有的电磁式漏电断路器在其上表面和下表面均分布有两个螺钉孔，因此需要在螺钉孔内压装封盖，如图1所示，封盖1呈与螺钉孔配合的圆柱形设置，包括圆形的封板2以及沿封板2圆周向一侧延伸的环形封沿3，由于断路器的上表面和下表面均有螺钉孔，因此需要在断路器的上表面和下表面均压装封盖。

因此需要提出新的技术方案来解决上述问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种断路器封盖安装机的双面压装装置，具有可在实现断路器上表面和下表面均压装封盖的优点。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种断路器封盖安装机的双面压装装置，包括机架、设置于机架下方的传输带、设置于机架的压装机构，所述压装机构设置有两组，两组所述压装机构下方均设置有顶升组件，且位于后侧的压装机构下方设置有翻转组件，所述传输带下方且位于压装机构下方的位置设置有限位组件。

通过采用上述技术方案，断路器由输送带带动向前移动，当输送带带动断路器移动至压装机构下方时，顶升组件启动并将断路器向上顶起至压装工位，上料机构同时上料，将封盖输送至取料位，之后压装机构启动，将封盖取出并压装在断路器上表面的螺钉孔内，实现断路器上表面封盖的压装，之后顶升组件带动断路器向下落到传输带上，有传输带带动继续向前移动至下一个压装机构下方，之后下方的顶升组件再次向上将断路器顶起，由翻转组件将断路器夹持并旋转180°，使得断路器的底面朝上并移动至压装工位，压装机构启动并将封盖压装到断路器的底面上，与此同时，传输带继续向前送料，下一个断路器移动至翻转组件下方时，翻转组件下降并夹取待压装的断路器，转动180°后将底面压装完成的断路器松开放到传输带上后，向上抬升并将待压装的断路器顶升至压装工位，进行下一个工作循环，自动化程度高，不仅节省了人力而且大大提高了压装效率。

本实用新型进一步设置为：所述翻转组件包括设置于机架的升降气缸、所述升降气缸的活塞杆连接有连接座，所述连接座转动连接有翻转轴，所述连接座连接有用于带动翻转轴转动的翻转电机，所述翻转轴中部固定连接有夹持组件，所述夹持组件包括正对设置的两个夹持端。

通过采用上述技术方案，当断路器在第一个压装机构处对上表面的螺钉孔压装完成后，由传输带带动继续向前移动至第二个压装机构下方，之后顶升组件将断路器向上顶起至夹持组件的夹持端，由夹持组件的一个夹持端夹住，之后翻转电机启动并带动翻转轴转动180°，从而使得断路器的下表面向上转动180°，且此时断路器的下表面朝向上方，之后升降气缸带动夹持组件以及断路器向上抬升至压装工位，由上方的压装机构对断路器的下表面进行封盖压装；并且当对一个断路器底面压装完成后，升降气缸下降并带动夹持组件向下移动，此时夹持组件的另一个夹持端朝下设置并可以夹取下一个断路器，之后翻转电机带动翻转轴转动并将压装完成的断路器转动至下方，松开下方的断路器完成下料，之后升降气缸上升并进行下一个循环，实现上料下料交替且连续的进行，提高了效率，并且能够对断路器的下表面实现封盖压装。

本实用新型进一步设置为：所述夹持组件包括固定连接于翻转轴中部的夹持块，所述夹持块呈空心的方形框架设置，所述夹持块的两端均沿翻转轴径向向外延伸有夹板，所述夹板固定连接有夹持气缸，所述夹持气缸的活塞杆伸入夹板内侧。

通过采用上述技术方案，这样夹持气缸的活塞杆与另一块夹板之间便形成供断路器伸入的空间，当升降气缸带动夹持块向下移动至夹取工位时，断路器的上半部首先伸入活塞杆与夹板形成的空间内，之后夹持气缸伸长并对断路器侧壁施加压力，从而将断路器夹起，实现断路器的夹取。

本实用新型进一步设置为：所述夹持气缸的活塞杆连接有压板。

通过采用上述技术方案，在对断路器进行夹取时，通过压板抵触在断路器侧壁，可以提高施力的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述限位组件包括固定设置于传输带下方的第一气缸和第二气缸，所述第一气缸和第二气缸分别位于夹持块的两侧，所述第一气缸和第二气缸的活塞杆分别连接有第一挡板和第二挡板。

通过采用上述技术方案，在断路器传送过程中，首先第一气缸带动第一挡板向上升起，在传送带带动断路器向前移动至夹持块正下方且抵接于第一挡板时，第二气缸带动第二挡板向上升起并对下一个断路器实现阻挡，避免在夹持块下方同时存在两个断路器，保证运行的安全性以及稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述压装机构包括取料机构以及辅助机构，所述机架且位于压装机构相对侧的位置设置有上料机构。

通过采用上述技术方案，上料机构将工件输送至取料工位时，顶升组件将断路器向上顶起至压装工位，并且取料机构启动将上料机构的封盖取出并移送至断路器的螺钉孔内，之后辅助机构启动并对取料机构施加向下的压力，从而将封盖压装进螺钉孔内，通过设置辅助机构对取料机构施加辅助的压力，避免取料机构压装过程中受力过大造成损伤。

本实用新型进一步设置为：所述取料机构包括横向固定于机架上表面的无杆气缸、连接于无杆气缸滑块且呈竖直设置的导杆气缸，所述导杆气缸的活塞杆连接有安装台，所述安装台连接有两个真空吸嘴，两所述真空吸嘴均连接有气泵。

通过采用上述技术方案，通过无杆气缸带动导杆气缸以及真空吸嘴由取料工位横向移动至压装工位，当真空吸嘴移动至取料工位上方时，导杆气缸带动真空吸嘴向下伸到上料机构的出料件内将封盖吸取，之后带动封盖移动至断路器的螺钉孔上方，之后真空吸嘴向下压使得封盖压装进入螺钉孔内，气泵控制真空吸嘴将封盖松开并收回，准备进行下一个取料循环，实现自动且连续的上料，提高了效率。

本实用新型进一步设置为：所述机架位于顶升组件上方的位置开设有供断路器伸出的压装槽，所述压装槽的上边沿设置有两个定位板，两个所述定位板之间形成供断路器的凸台伸出的间隙，所述定位板沿纵向开设有与断路器的螺钉孔对齐的压装孔。

通过采用上述技术方案，当顶升组件将断路器向上顶起至压装工位时，断路器上表面的凸起部分正好卡在两块定位板之间的间隙内，并且断路器带有螺钉孔的两个表面分别抵在两个定位板的下表面，同时断路器的螺钉孔与定位板的压装孔对齐，便于压装。

本实用新型进一步设置为：所述上料机构包括震动主体、连接于震动主体上端的上料组件，所述上料组件包括盛料箱，所述盛料箱的圆周呈螺旋形设置有上料轨道，所述上料轨道包括第一筛选部、第二筛选部、转向部以及出料部。

通过采用上述技术方案，盛料箱内用于盛放无序堆放的封盖，通过震动主体的震动使得封盖沿上料轨道输送，依次经过第一筛选部、第二筛选部、转向部以及出料部，当封盖经过第一筛选部时，封盖沿上料轨道向前输送，此时有一部分呈平放状态，另一部分呈竖立状态向前移动，进过第一筛选部可以将呈平放状态的封盖筛选剔除，使得送入第二筛选部的封盖全都呈竖立状态向前移动，在经过第二筛选部时，可以将封板朝向外侧的封盖筛除，从而使得向前输送的封盖为封板贴近盛料箱外壁的状态，当封盖继续向前移动至转向部，封盖向外翻折，使得封盖的开口端抵在转向部的内壁上，并且在沿转向部移动时封盖逐渐变成平放状态，并且此时所有的封盖的封板部分朝向上方，完成对封盖的整理上料，之后经出料部输送至取料工位，便于压装机构取料并压装。

本实用新型进一步设置为：所述顶升组件包括固定设置于传输带下方的顶升气缸，所述顶升气缸的活塞杆朝上设置且连接有顶升板。

通过采用上述技术方案，当断路器移动至顶升组件正上方并需要顶升操作时，顶升气缸启动并带动顶升板向上移动，顶升板作用在断路器的下表面并将断路器向上顶起，实现断路器的抬起。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.断路器由输送带带动向前移动，当输送带带动断路器移动至压装机构下方时，顶升组件启动并将断路器向上顶起至压装工位，上料机构同时上料，将封盖输送至取料位，之后压装机构启动，将封盖取出并压装在断路器上表面的螺钉孔内，实现断路器上表面封盖的压装，之后顶升组件带动断路器向下落到传输带上，有传输带带动继续向前移动至下一个压装机构下方，之后下方的顶升组件再次向上将断路器顶起，由翻转组件将断路器夹持并旋转180°，使得断路器的底面朝上并移动至压装工位，压装机构启动并将封盖压装到断路器的底面上，与此同时，传输带继续向前送料，下一个断路器移动至翻转组件下方时，翻转组件下降并夹取待压装的断路器，转动180°后将底面压装完成的断路器松开放到传输带上后，向上抬升并将待压装的断路器顶升至压装工位，进行下一个工作循环，自动化程度高，不仅节省了人力而且大大提高了压装效率；

2.当断路器在第一个压装机构处对上表面的螺钉孔压装完成后，由传输带带动继续向前移动至第二个压装机构下方，之后顶升组件将断路器向上顶起至夹持组件的夹持端，由夹持组件的一个夹持端夹住，之后翻转电机启动并带动翻转轴转动180°，从而使得断路器的下表面向上转动180°，且此时断路器的下表面朝向上方，之后升降气缸带动夹持组件以及断路器向上抬升至压装工位，由上方的压装机构对断路器的下表面进行封盖压装；并且当对一个断路器底面压装完成后，升降气缸下降并带动夹持组件向下移动，此时夹持组件的另一个夹持端朝下设置并可以夹取下一个断路器，之后翻转电机带动翻转轴转动并将压装完成的断路器转动至下方，松开下方的断路器完成下料，之后升降气缸上升并进行下一个循环，实现上料下料交替且连续的进行，提高了效率，并且能够对断路器的下表面实现封盖压装。

附图说明

图1是本实用新型的背景技术的结构示意图；

图2是本实用新型的整体结构示意图；

图3是本实用新型的上料机构的正向结构示意图；

图4为本实用新型的上料机构的侧向结构示意图；

图5为本实用新型的上料机构的背向结构示意图；

图6为本实用新型的压装机构的结构示意图；

图7为本实用新型的翻转组件的结构示意图。

图中，1、封盖；2、封板；3、封沿；4、机架；5、压装机构；6、上料机构；7、传输带；8、顶升组件；9、翻转组件；10、震动主体；11、上料组件；12、盛料箱；13、上料轨道；14、第一筛选部；15、第二筛选部；16、转向部；17、出料部；18、第一轨道；19、第一挡沿；20、第一筛口；21、第二轨道；22、第三轨道；23、出料轨道；24、第二挡沿；25、出料件；26、上料腔；27、取料口；28、盖板；29、取料机构；30、辅助机构；31、无杆气缸；32、导杆气缸；33、安装台；34、真空吸嘴；36、压装槽；37、定位板；38、压装孔；39、支架；40、辅助气缸；41、压杆；42、升降气缸；43、连接座；44、翻转轴；45、反转电机；46、夹持组件；47、夹持块；48、夹板；49、夹持气缸；50、压板；51、限位组件；52、第一气缸；53、第二气缸；54、第一挡板；55、第二挡板；56、顶升气缸；57、顶升板；58、出料气缸。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种断路器封盖安装机的双面压装装置，包括机架4、设置在机架4上的压装机构5，在机架4上且位于压装机构5相对侧的位置设置有上料机构6，在机架4的下方设置有传输带7，此处的传输带7可以选用市面常见的输送带，且两个输送带并排设置，在两个输送带之间留有间距，断路器的底面搭设在两个输送带上并由两个输送带带动向前移动，在传输带7下方且位于压装机构5下方的位置设置有顶升组件8，顶升组件8可由两个输送带中间的间距向上伸出从而将断路器向上顶起，并且压装机构5设置有两组，位于后侧的压装机构5下方设置有翻转组件9。

断路器由输送带带动向前移动，当输送带带动断路器移动至压装机构5下方时，顶升组件8启动并将断路器向上顶起至压装工位，上料机构6同时上料，将封盖1输送至取料位，之后压装机构5启动，将封盖1取出并压装在断路器上表面的螺钉孔内，实现断路器上表面封盖1的压装，之后顶升组件8带动断路器向下落到传输带7上，有传输带7带动继续向前移动至下一个压装机构5下方，之后下方的顶升组件8再次向上将断路器顶起，由翻转组件9将断路器夹持并旋转180°，使得断路器的底面朝上并移动至压装工位，压装机构5启动并将封盖1压装到断路器的底面上，与此同时，传输带7继续向前送料，下一个断路器移动至翻转组件9下方时，翻转组件9下降并夹取待压装的断路器，转动180°后将底面压装完成的断路器松开放到传输带7上后，向上抬升并将待压装的断路器顶升至压装工位，进行下一个工作循环，自动化程度高，不仅节省了人力而且大大提高了压装效率。

如图2和图4所示，其中上料机构6包括震动主体10以及连接于震动主体10上端的上料组件11；震动主体10可以为传统震动料盘带有震动电机的底座，通过在震动主体10上设置上料组件11，可以对封盖1进行整齐排列，使得封盖1在输送至取料工位时，其封板2能够始终朝向上方，便于压装机构5的取料，提高了上料效率。

如图2和图3所示，上料组件11包括设置于震动主体10上端且呈空心圆柱状的盛料箱12，盛料箱12的圆周呈螺旋形设置有上料轨道13，上料轨道13可以通过焊接或者螺栓固定的方式固定在盛料箱12的侧壁，上料轨道13包括沿封盖1移动方向依次设置的第一筛选部14、第二筛选部15、转向部16以及出料部17；盛料箱12内用于盛放无序堆放的封盖1，通过震动主体10的震动使得封盖1沿上料轨道13输送，依次经过第一筛选部14、第二筛选部15、转向部16以及出料部17，当封盖1经过第一筛选部14时，封盖1沿上料轨道13向前输送，此时有一部分呈平放状态，另一部分呈竖立状态向前移动，进过第一筛选部14可以将呈平放状态的封盖1筛选剔除，使得送入第二筛选部15的封盖1全都呈竖立状态向前移动，在经过第二筛选部15时，可以将封板2朝向外侧的封盖1筛除，从而使得向前输送的封盖1为封板2贴近盛料箱12外壁的状态，当封盖1继续向前移动至转向部16，封盖1向外翻折，使得封盖1的开口端抵在转向部16的内壁上，并且在沿转向部16移动时封盖1逐渐变成平放状态，并且此时所有的封盖1的封板2部分朝向上方，完成对封盖1的整理上料，之后经出料部17输送至取料工位，便于压装机构5取料并压装。

如图3所示，第一筛选部14包括沿盛料箱12内壁螺旋向上设置的第一轨道18，第一轨道18延伸出盛料箱12侧壁的部分呈向下倾斜螺旋且第一轨道18的宽度逐渐减小至与封盖1的封沿3等宽，第一轨道18外边沿设置有第一挡沿19，第一挡沿19开设有用于将平放的封盖1筛除的第一筛口20，第一筛口20位于第一轨道18与封沿3等宽段的起始位置；第一轨道18的一端伸入盛料箱12内且螺旋固定在盛料箱12内壁，第一轨道18的另一端延伸出盛料箱12外并螺旋固定在盛料箱12外壁，此时封盖1在第一轨道18上存在两种状态，即竖立状态和平放状态，在封盖1移动至第一轨道18宽度减小到与封沿3等宽位置时，呈平放状态的封盖1会经第一筛口20掉出，只留下呈竖立状态的封盖1沿第一轨道18继续向前移动，保证输送至第二筛选部15的封盖1均呈竖立状态。

如图2和图4所示，第二筛选部15包括螺旋设置于盛料箱12外壁的第二轨道21，第二轨道21的起始端位于第一轨道18末端的正下方，第一轨道18末端宽度为封盖1与封板2宽度之差，第二轨道21的宽度逐渐变小；当封盖1传送至第一轨道18末端时，封盖1虽然均呈竖立状态但仍然包含两种情况，即封盖1的封板2朝向盛料箱12外壁状态和封盖1的封板2背离盛料箱12外壁状态，为了使得所有封盖1均保持在封板2朝向盛料箱12外壁的状态，需要将封板2背离盛料箱12外壁的封盖1筛除，采用的方案为将第一轨道18的末端宽度逐渐减小到封盖1与封板2的宽度之差，这样当封盖1转动至第一轨道18末端时，封板2朝向盛料箱12侧壁的封盖1其重心偏向于第一轨道18内侧，因此可以继续沿第一轨道18滚动直至落到第二轨道21上；而封板2朝向外侧的封盖1其重心偏向于外侧，当转动至第一轨道18末端时，由于重心向外，因此使得该状态的封盖1向外翻落，从而将封板2朝向外侧的封盖1筛除，使得落到第二轨道21的封盖1状态统一为封盖1朝向盛料箱12外壁并继续向前移动。

如图5所示，转向部16包括螺旋设置于盛料箱12外壁的第三轨道22，第三轨道22的起始端位于第二轨道21末端下方，第三轨道22倾斜设置，第三轨道22与盛料箱12外壁之间的夹角沿起始端向末端由45度增大到90度，出料部17连接于第三轨道22的末端；封盖1呈竖立状态沿第二轨道21滚动，并且此时封盖1的封板2均朝向盛料箱12外壁，为了使得封板2朝向上方，在封盖1滚动至第二轨道21的末端时，由于第二轨道21进一步变窄，因此封盖1会朝向反侧翻折，翻折下落时落到第三轨道22上，并且由于此时第三轨道22与盛料箱12侧壁之间的夹角为45°，可以保证封盖1转移时的稳定性，随着第三轨道22的角度逐渐增大且便平缓，使得封盖1逐渐趋于平放状态且封板2均朝向上方，达到整齐上料的效果。

如图3和图4所述，出料部17包括连接于第三轨道22的两个出料轨道23，出料轨道23宽度与封盖1直径相等，出料轨道23边沿向上弯折有第二挡沿24，出料轨道23呈向下倾斜设置，且出料轨道23的末端连接有出料件25；第三轨道22末端的宽度逐渐增大至能允许两排封盖1通过，从而使得在第三轨道22和出料轨道23接壤处能够将封盖1分流到两个出料轨道23中去，并且进入到两个出料轨道23的封盖1其封板2均朝上设置，通过出料轨道23实现整齐排料。

如图5所示，在第二挡沿24的上边沿连接有盖板28，在封盖1沿出料轨道23传送时，通过设置盖板28，可以防止封盖1在传送过程中向外掉落。

如图5所示，出料件25呈方形设置且中部开设有两个上料腔26，上料腔26的形状与封盖1的形状相同且只能容纳一个封盖1，出料件25上表面开设有连通于上料腔26的取料口27，出料轨道23的末端由出料件25的侧壁连通于上料腔26；封盖1沿出料轨道23移动至上料腔26内，且一直保持封板2朝上的状态，从而便于取料。

如图1和图5所示，出料件25滑移设置在机架4上表面，并且在机架4上表面位于出料件25的一侧设置有出料气缸58，出料气缸58的活塞杆连接于出料件25的一端且能够推动出料件25沿直线往复滑移，当出料气缸58拉动上料件至出料轨道23与上料腔26连通时，出料轨道23内的封盖1落入上料腔26内，之后出料气缸58推动出料件25至取料工位，并且此时出料轨道23的出料端抵在出料件25侧壁上，当取料完成后，出料气缸58带动出料件25收回并且实现继续下料。

如图6所示，压装机构5包括设置在机架4上的取料机构29以及辅助机构30，在机架4上且位于压装机构5相对侧的位置设置有上料机构6；上料机构6将工件输送至取料工位时，顶升组件8将断路器向上顶起至压装工位，并且取料机构29启动将上料机构6的封盖1取出并移送至断路器的螺钉孔内，之后辅助机构30启动并对取料机构29施加向下的压力，从而将封盖1压装进螺钉孔内，通过设置辅助机构30对取料机构29施加辅助的压力，避免取料机构29压装过程中受力过大造成损伤。

如图6所示，取料机构29包括横向固定于机架4上表面的无杆气缸31、连接于无杆气缸31滑块且呈竖直设置的导杆气缸32，导杆气缸32的活塞杆连接有安装台33，安装台33连接有两个真空吸嘴34，两真空吸嘴34均连接有气泵；通过无杆气缸31带动导杆气缸32以及真空吸嘴34由取料工位横向移动至压装工位，当真空吸嘴34移动至取料工位上方时，导杆气缸32带动真空吸嘴34向下伸到上料机构6的出料件25内将封盖1吸取，之后带动封盖1移动至断路器的螺钉孔上方，之后真空吸嘴34向下压使得封盖1压装进入螺钉孔内，气泵控制真空吸嘴34将封盖1松开并收回，准备进行下一个取料循环，实现自动且连续的上料，提高了效率。

如图6所示，机架4位于顶升组件8上方的位置开设有供断路器伸出的压装槽36，压装槽36的上边沿设置有两个定位板37，两个定位板37之间形成供断路器的凸台伸出的间隙，定位板37沿纵向开设有与断路器的螺钉孔对齐的压装孔38；当顶升组件8将断路器向上顶起至压装工位时，断路器上表面的凸起部分正好卡在两块定位板37之间的间隙内，并且断路器带有螺钉孔的两个表面分别抵在两个定位板37的下表面，同时断路器的螺钉孔与定位板37的压装孔38对齐，便于压装。

如图6所示，辅助机构30包括固定于机架4的支架39、安装于支架39的辅助气缸40，辅助气缸40位于定位板37的上方且其活塞杆朝下；当真空吸嘴34吸取封盖1并移动至压装孔38上方时，虽然导杆气缸32可以带动真空吸嘴34向下移动并将封盖1放入螺钉孔内，但是由于安装台33与导杆气缸32之间存在力臂，因此其压力以及强度均不够，通过辅助气缸40的活塞杆对安装台33施加向下施加辅助压力，不仅增大了压装力，并且避免对导杆气缸32以及安装台33造成损伤。

如图6所示，辅助气缸40的活塞杆连接有压杆41，压杆41呈空心圆柱状设置；在辅助气缸40向下压时，通过设置压杆41可以包括辅助气缸40的活塞杆不受损伤，并且压杆41向下抵压在安装台33上表面时，压杆41套设在两个真空吸嘴34的外部，从而对真空吸嘴34施加正向下的压力，使得真空吸嘴34受力更稳定。

如图7所示，翻转组件9包括固定设置于机架4且位于后侧压装机构5下方的两个升降气缸42、两个升降气缸42的活塞杆均连接有连接座43，在连接座43上通过轴承转动连接有翻转轴44，在连接座43外侧螺栓连接有用于带动翻转轴44转动的翻转电机，翻转轴44中部固定连接有夹持组件46，夹持组件46包括正对设置的两个夹持端；当断路器在第一个压装机构5处对上表面的螺钉孔压装完成后，由传输带7带动继续向前移动至第二个压装机构5下方，之后顶升组件8将断路器向上顶起至夹持组件46的夹持端，由夹持组件46的一个夹持端夹住，之后翻转电机启动并带动翻转轴44转动180°，从而使得断路器的下表面向上转动180°，且此时断路器的下表面朝向上方，之后升降气缸42带动夹持组件46以及断路器向上抬升至压装工位，由上方的压装机构5对断路器的下表面进行封盖1压装；并且当对一个断路器底面压装完成后，升降气缸42下降并带动夹持组件46向下移动，此时夹持组件46的另一个夹持端朝下设置并可以夹取下一个断路器，之后翻转电机带动翻转轴44转动并将压装完成的断路器转动至下方，松开下方的断路器完成下料，之后升降气缸42上升并进行下一个循环，实现上料下料交替且连续的进行，提高了效率，并且能够对断路器的下表面实现封盖1压装。

如图7所示，夹持组件46包括通过锁紧螺母固定连接于翻转轴44中部的夹持块47，夹持块47呈空心的方形框架设置，夹持块47的两端均沿翻转轴44的径向向外延伸有两块夹板48，在上下相对的两个夹板48上固定连接有夹持气缸49，且夹持气缸49的活塞杆穿过夹板48并伸入夹板48内侧；这样夹持气缸49的活塞杆与另一块夹板48之间便形成供断路器伸入的空间，当升降气缸42带动夹持块47向下移动至夹取工位时，断路器的上半部首先伸入活塞杆与夹板48形成的空间内，之后夹持气缸49伸长并对断路器侧壁施加压力，从而将断路器夹起，实现断路器的夹取。

如图7所示，在夹持气缸49的活塞杆上连接有压板50，在对断路器进行夹取时，通过压板50抵触在断路器侧壁，可以提高施力的稳定性。

如图7所示，限位组件51包括固定设置于传输带7下方的第一气缸52和第二气缸53，第一气缸52和第二气缸53分别位于夹持块47的前后两侧，第一气缸52和第二气缸53的活塞杆分别连接有第一挡板54和第二挡板55；在断路器传送过程中，首先第一气缸52带动第一挡板54向上升起，在传送带带动断路器向前移动至夹持块47正下方且抵接于第一挡板54时，第二气缸53带动第二挡板55向上升起并对下一个断路器实现阻挡，避免在夹持块47下方同时存在两个断路器，保证运行的安全性以及稳定性。

如图7所示，顶升组件8包括固定设置于传输带7下方的顶升气缸56，顶升气缸56的活塞杆朝上设置且连接有顶升板57；当断路器移动至顶升组件8正上方并需要顶升操作时，顶升气缸56启动并带动顶升板57向上移动，顶升板57作用在断路器的下表面并将断路器向上顶起，实现断路器的抬起。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种断路器封盖安装机的双面压装装置，其特征在于：包括机架(4)、设置于机架(4)下方的传输带(7)、设置于机架(4)的压装机构(5)，所述压装机构(5)设置有两组，两组所述压装机构(5)下方均设置有顶升组件(8)，且位于后侧的压装机构(5)下方设置有翻转组件(9)，所述传输带(7)下方且位于压装机构(5)下方的位置设置有限位组件(51)。

2.根据权利要求1所述的一种断路器封盖安装机的双面压装装置，其特征在于：所述翻转组件(9)包括设置于机架(4)的升降气缸(42)、所述升降气缸(42)的活塞杆连接有连接座(43)，所述连接座(43)转动连接有翻转轴(44)，所述连接座(43)连接有用于带动翻转轴(44)转动的翻转电机，所述翻转轴(44)中部固定连接有夹持组件(46)，所述夹持组件(46)包括正对设置的两个夹持端。

3.根据权利要求2所述的一种断路器封盖安装机的双面压装装置，其特征在于：所述夹持组件(46)包括固定连接于翻转轴(44)中部的夹持块(47)，所述夹持块(47)呈空心的方形框架设置，所述夹持块(47)的两端均沿翻转轴(44)径向向外延伸有夹板(48)，所述夹板(48)固定连接有夹持气缸(49)，所述夹持气缸(49)的活塞杆伸入夹板(48)内侧。

4.根据权利要求3所述的一种断路器封盖安装机的双面压装装置，其特征在于：所述夹持气缸(49)的活塞杆连接有压板(50)。

5.根据权利要求1所述的一种断路器封盖安装机的双面压装装置，其特征在于：所述限位组件(51)包括固定设置于传输带(7)下方的第一气缸(52)和第二气缸(53)，所述第一气缸(52)和第二气缸(53)分别位于夹持块(47)的两侧，所述第一气缸(52)和第二气缸(53)的活塞杆分别连接有第一挡板(54)和第二挡板(55)。

6.根据权利要求1所述的一种断路器封盖安装机的双面压装装置，其特征在于：所述压装机构(5)包括取料机构(29)以及辅助机构(30)，所述机架(4)且位于压装机构(5)相对侧的位置设置有上料机构(6)。

7.根据权利要求6所述的一种断路器封盖安装机的双面压装装置，其特征在于：所述取料机构(29)包括横向固定于机架(4)上表面的无杆气缸(31)、连接于无杆气缸(31)滑块且呈竖直设置的导杆气缸(32)，所述导杆气缸(32)的活塞杆连接有安装台(33)，所述安装台(33)连接有两个真空吸嘴(34)，两所述真空吸嘴(34)均连接有气泵。

8.根据权利要求7所述的一种断路器封盖安装机的双面压装装置，其特征在于：所述机架(4)位于顶升组件(8)上方的位置开设有供断路器伸出的压装槽(36)，所述压装槽(36)的上边沿设置有两个定位板(37)，两个所述定位板(37)之间形成供断路器的凸台伸出的间隙，所述定位板(37)沿纵向开设有与断路器的螺钉孔对齐的压装孔(38)。

9.根据权利要求6所述的一种断路器封盖安装机的双面压装装置，其特征在于：所述上料机构(6)包括震动主体(10)、连接于震动主体(10)上端的上料组件(11)，所述上料组件(11)包括盛料箱(12)，所述盛料箱(12)的圆周呈螺旋形设置有上料轨道(13)，所述上料轨道(13)包括第一筛选部(14)、第二筛选部(15)、转向部(16)以及出料部(17)。

10.根据权利要求1所述的一种断路器封盖安装机的双面压装装置，其特征在于：所述顶升组件(8)包括固定设置于传输带(7)下方的顶升气缸(56)，所述顶升气缸(56)的活塞杆朝上设置且连接有顶升板(57)。