CN209532211U - 深处小孔加工用的锪孔刀具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种深处小孔加工用的锪孔刀具，包括刀头部和刀柄部，刀柄部设有刀头安装孔，刀头安装孔包括沿刀柄部轴线方向由外至内连通的锥形孔和圆柱孔，刀柄部的侧面设有贯穿刀柄部的键槽，键槽一端与圆柱孔底部相连通并形成一段共用空间，刀头部包括工作部，工作部一体连接有与锥形孔装配的锥体部，锥体部的末端为与键槽配合的扁尾。本实用新型具有制造难度小、使用寿命长、成本低的优点。

Description

深处小孔加工用的锪孔刀具

技术领域

本实用新型涉及一种锪孔刀具，特别是一种深处小孔加工用的锪孔刀具。

背景技术

在加工深度大于168mm的小孔时，锪孔刀具的选择尤为重要，目前这类小孔的加工普遍选用如附图6所示的一体式刀具，其刀头部1a和刀柄部2a同采用高速钢材料，而且刀头部1a和刀柄部2a外径落差大，其比值约为1：7，刀头部1a的工作部分长度方向尺寸短(仅为总长的1/10)，由于加工对象的特殊性以及高加工要求，刀头部1a和刀柄部2a的比例与尺寸不能轻易修改，这种结构在制造时，无论是从材料方面、加工方面还是热处理方面，将会面临各种各样的问题。

材料方面：单件刀具的高速钢W6Mo5Cr4V2Al用料大，而刀头部1a有效部份尺寸小，材料的利用率极低，白白浪费了高速钢材料及费用，而且刀头部1a从径向需要车近7倍的余量，其内部组织遭到破坏，刀具的使用寿命严重下降，虽然可通过对焊方式来减少材料的损失，但由于对焊下料的最小规格为Φ15X50，该刀具工作部分的切削余量同样太多，刀具的使用寿命同样得不到改善，刀头部1a在使用过程中损耗严重，刀头部1a一经报废，刀柄部2a也同时失去了作用需同时报废，材料浪费严重。

加工方面：在车削过程中，由于刀头部1a切削余量太多，车削时车刀易磨损，特别是车削高速钢材料，有时需要更换几把车刀才能完成一个产品的加工，无疑增加了生产成本、加工费用和制造周期；在铣削过程中，由于刀头部1a太细，铣齿槽时，会产生很大的弯曲变形，且易从颈部处断裂；在磨外圆过程中，由于刀头部1a太轻，刀柄部2a太重，磨刀柄部2a外圆时，不敢进刀，易产生杠刀现象，磨削困难，难以保证质量；在磨前角过程中，由于受刀柄部2a的阻碍，前刃面磨不到设计要求的有效长度，影响使用效果及被加工产品质量。

热处理方面：由于直径方向近7倍的落差，在铣削过程中就产生很大的弯曲变形，因此，热处理后变形更大，难以校正，通常是要到精磨时才能发现其变形根本无法消除，跳动要求难以保证，将会造成成批报废。

因此，现有的锪孔刀具存在制造难度大、使用寿命短、成本高的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，提供一种深处小孔加工用的锪孔刀具。它具有制造难度小、使用寿命长、成本低的优点。

本实用新型的技术方案：深处小孔加工用的锪孔刀具，包括刀头部和刀柄部，刀柄部设有刀头安装孔，刀头安装孔包括沿刀柄部轴线方向由外至内连通的锥形孔和圆柱孔，刀柄部的侧面设有贯穿刀柄部的键槽，键槽一端与圆柱孔底部相连通并形成一段共用空间，刀头部包括工作部，工作部一体连接有与锥形孔装配的锥体部，锥体部的末端为与键槽配合的扁尾。

前述的深处小孔加工用的锪孔刀具中，所述扁尾与键槽间隙配合。

前述的深处小孔加工用的锪孔刀具中，所述刀头部外径与刀柄部外径的比值为1:8-1:6。

前述的深处小孔加工用的锪孔刀具中，所述扁尾在键槽内的伸入量小于键槽长度的一半。

前述的深处小孔加工用的锪孔刀具中，所述锥体部的最大外径大于工作部的外径，工作部的外径为3.13-3.16mm。

前述的深处小孔加工用的锪孔刀具中，所述锥体部的长度小于36mm。

与现有技术相比，本实用新型为刀头部和刀柄部分离式结构，刀头部沿用原先高速钢材料，刀柄部只需采用45号钢或40Cr材料，大大降低了刀具成本，由于两者为分体式结构，不用考虑径向尺寸差，便于制造，制造得到的刀具质量更高，具有更长的使用寿命，由于在实际使用过程中刀头部的损耗较为严重，因此当刀头部损耗报废时，刀柄部仍可沿用，只需换上相同型号的刀头部即可，一般情况下，刀柄部不易报废，因此在刀具制造时，刀柄部制造数量不需与刀头部同等，是刀头部数量的一半就可以保证使用了，这样，不仅节约了经费，而且缩短了制造周期。

本实用新型刀头部装配在刀柄部的刀头安装孔内，刀头安装孔分连通的锥形孔和圆柱孔两部分，锥形孔负责与刀头部的锥体部相锁紧配合，圆柱孔为过渡区域，其与刀柄部侧面贯通的键槽相连通，拥有一段共用空间，键槽起到与刀头部的扁尾相限位卡合的作用，避免刀头部在使用过程中打滑，安装人员可以从键槽处观察扁尾在共用空间里的具体状态，从而可以及时调整位置使其准确卡入键槽内，可以提高装配速度，在刀头部装配完毕后，扁尾在键槽内的伸入量小于键槽长度的一半，便于拆卸，拆卸时，只需将楔块插入键槽内的剩余空间内，敲击楔块即可将刀头部取出，由于圆柱孔的存在，为刀头部提供了一些径向活动空间，使得利用楔块拆除刀头部时，刀头部和刀柄部均不易产生损坏，拆装简便。

综上，本实用新型具有制造难度小、使用寿命长、成本低的优点。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是刀柄部的半剖视图；

图3是图2轴向旋转90°后的结构示意图；

图4是刀头部的结构示意图；

图5是图4轴向旋转90°后的结构示意图；

图6是现有的一种锪孔刀具。

附图中的标记为：1、1a-刀头部，2、2a-刀柄部，21-刀头安装孔，22-键槽，23-共用空间，11-工作部，12-锥体部，13-扁尾，211-锥形孔，212-圆柱孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明，但并不作为对本实用新型限制的依据。

实施例：深处小孔加工用的锪孔刀具，结构如图1至图5所示，包括刀头部1和刀柄部2，刀柄部2设有刀头安装孔21，刀头安装孔21包括沿刀柄部2轴线方向由外至内连通的锥形孔211和圆柱孔212，刀柄部2的侧面设有贯穿刀柄部2的键槽22，键槽22一端与圆柱孔212底部相连通并形成一段共用空间23，刀头部1包括工作部11，工作部11一体连接有与锥形孔211装配的锥体部12，锥体部12的末端为与键槽22配合的扁尾13。

所述扁尾13与键槽22间隙配合，扁尾13的厚度比键槽22宽度小0.20mm。

所述刀头部1外径与刀柄部2外径的比值为1:7。

所述扁尾13在键槽22内的伸入量小于键槽22长度的一半。

所述锥体部12的最大外径大于工作部11的外径，工作部11的外径为3.16mm。

所述锥体部12的长度为35mm。

本实用新型刀头部1装配在刀柄部2的刀头安装孔21内，刀头安装孔21分连通的锥形孔211和圆柱孔212两部分，刀头部1塞入刀头安装孔21内，锥形孔211负责与刀头部1的锥体部12相锁紧配合，连接稳固，使刀头部1在使用过程中不会因刀具转动或与产品接触产生振动而脱落，圆柱孔212为过渡区域，其与刀柄部2侧面贯通的键槽22相连通，且与键槽22拥有一段共用空间23，键槽22起到与刀头部1的扁尾13相限位卡合的作用，安装人员可以从键槽22处观察扁尾13在共用空间23里的具体状态，从而可以及时调整位置使其准确卡入键槽22内，可以提高装配速度，在刀头部1装配完毕后，扁尾13在键槽22内的伸入量小于键槽22长度的一半，便于拆卸，拆卸时，只需取一块楔块，将楔块插入键槽22内的剩余空间内，敲击楔块即可将刀头部1取出，由于圆柱孔212的存在，为刀头部1提供了一些径向活动空间，使得利用楔块拆除刀头部1时，刀头部1和刀柄部2均不易产生损坏，拆装简便。

Claims (6)

1.深处小孔加工用的锪孔刀具，其特征在于：包括刀头部(1)和刀柄部(2)，刀柄部(2)设有刀头安装孔(21)，刀头安装孔(21)包括沿刀柄部(2)轴线方向由外至内连通的锥形孔(211)和圆柱孔(212)，刀柄部(2)的侧面设有贯穿刀柄部(2)的键槽(22)，键槽(22)一端与圆柱孔(212)底部相连通并形成一段共用空间(23)，刀头部(1)包括工作部(11)，工作部(11)一体连接有与锥形孔(211)装配的锥体部(12)，锥体部(12)的末端为与键槽(22)配合的扁尾(13)。

2.根据权利要求1所述的深处小孔加工用的锪孔刀具，其特征在于：所述扁尾(13)与键槽(22)间隙配合。

3.根据权利要求1所述的深处小孔加工用的锪孔刀具，其特征在于：所述刀头部(1)外径与刀柄部(2)外径的比值为1:8-1:6。

4.根据权利要求1所述的深处小孔加工用的锪孔刀具，其特征在于：所述扁尾(13)在键槽(22)内的伸入量小于键槽(22)长度的一半。

5.根据权利要求1所述的深处小孔加工用的锪孔刀具，其特征在于：所述锥体部(12)的最大外径大于工作部(11)的外径，工作部(11)的外径为3.13-3.16mm。

6.根据权利要求1所述的深处小孔加工用的锪孔刀具，其特征在于：所述锥体部(12)的长度小于36mm。