CN209494212U - 管廊台模铝合金模板 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种管廊台模铝合金模板，包括：面板，呈矩形，所述面板的四个角部成形有缺口；二第一边框，立设固定于所述面板相对两侧；二第二边框，立设固定于所述面板相对两侧并分别连接于所述二第一边框的两端；连接组件，所述连接组件包括与所述缺口匹配的连接板及连接相邻所述第一边框与所述第二边框的转角件，所述转角件固定于所述连接板上。本实用新型管廊台模铝合金模板具有结构稳定、质量轻、运输组装方便及可周转使用的特点，能够满足管廊台模的强度要求，且易脱模。

Description

管廊台模铝合金模板

技术领域

本实用新型涉及建筑施工技术领域，具体来说涉及一种管廊台模铝合金模板。

背景技术

在建筑施工领域，特别的在管廊建设过程中,模板作为一种重要的物料，其涉及到管廊成型质量优劣、施工安全，管廊台模模板材料及结构涉及施工便捷性、模板可循环使用次数等。

现有的管廊台模模板主要以钢模板为主，钢模板重量过重，施工需机械设备协助，易生锈，维护使用较为繁琐，且在混凝土浇注过程中易与混凝土粘合在一起，脱模困难。也有使用木模板，但是木模板不防水，易霉变腐烂，重复使用率低，消耗木材资源，不利于生态环境和森林资源的保护。

随着“绿色建筑”概念的提出，国家对“低碳、节能”越来越重视，铝合金模板作为绿色建筑施工新技术在近几十年也取得了重大发展，以重量轻、精度高、施工方便著称，符合低碳节能减排和绿色施工技术，并被认为是未来绿色建筑的发展方向。但是现有的铝合金模板在制作过程中因型材挤压难度大，很难制得符合施工要求的模板宽度。

实用新型内容

鉴于上述情况，本实用新型提供一种管廊台模铝合金模板，解决现有的模板铝合金模板挤压难度大、成本高的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案是：提供一种管廊台模铝合金模板，包括：

面板，呈矩形，所述面板的四个角部成形有缺口；

二第一边框，立设固定于所述面板相对两侧；

二第二边框，立设固定于所述面板相对两侧并分别连接于所述二第一边框的两端；

连接组件，所述连接组件包括与所述缺口匹配的连接板及连接相邻所述第一边框与所述第二边框的转角件，所述转角件固定于所述连接板上。

本实用新型实施例中，所述转角件包括垂直连接的第一立板及第二立板，所述第一立板、所述第二立板部分固定于所述连接板上。

本实用新型实施例中，所述第一立板外露于所述连接板的部分成形有第一矩形豁口，所述第一矩形豁口自所述第一立板的外缘延伸至与所述连接板的外缘平齐；所述第一矩形豁口与所述第一边框卡固，所述第一边框的横板上成形有凸楞，所述凸楞的端部与所述第一矩形豁口卡固，所述第一立板卡固于所述第一边框的外表面；

所述第二立板的底部成形有第二矩形豁口，所述第二矩形豁口卡设于所述连接板的上表面及所述连接板的外缘，所述第二矩形豁口的高度小于所述连接板的厚度，所述第二立板外露于所述连接板的底缘与所述连接板的外缘界定形成压设所述面板上表面的卡槽，所述第二立板固定于所述第二边框的内侧。

本实用新型实施例中，所述第一边框及所述第二边框的端部分别开设有第一框边孔，所述转角件上对应连接所述第一边框及所述第二边框的位置开设有第二框边孔，所述第一立板、所述第二立板上对应连接所述第一边框及所述第二边框的位置分别开设有第一板孔、第二板孔，通过螺栓分别穿置所述第一边框孔与所述第一板孔、所述第二边框孔与所述第二板孔实现所述第一立板与所述第一边框、所述第二立板与所述第二边框的固定。

本实用新型实施例中，所述二第一边框呈镜像设置，所述第一边框为呈竖直方向设置第一板体，所述第一板体的底部成形有与所述第一板体垂直的第一横板，所述第一横板的末端成形有与所述第一横板垂直的第一竖板，所述第一横板及所述第一竖板均沿所述第一边框的长度方向延伸，所述第一竖板的高度等于所述面板的厚度，所述二第一边框的第一竖板之间的距离等于所述面板相对两边之间的距离，所述面板的顶面及侧面分别与所述第一横板及所述第一竖板的内侧表面固定。

本实用新型实施例中，所述二第二边框呈镜像设置，所述第二边框为呈竖直方向设置的第二板体，所述第二板体的底部成形有与所述第二板体垂直的第二横板，所述第二横板的末端成形有与所述第二横板垂直的第二竖板，所述第二横板及所述第二竖板均沿所述第二边框的长度方向延伸，所述第二竖板的高度等于所述面板的厚度，所述二第二边框的第二竖板之间的距离等于所述面板相对两边之间的距离，所述面板的顶面及侧面分别与所述第二横板及所述第二竖板的内侧表面固定。

本实用新型实施例中，所述二第一边框之间间隔布置有与所述第二边框平行的第一加强筋，所述第一加强筋的底部与所述面板固定；

所述第一加强筋呈片状，所述第一加强筋的中部及底部分别成形有第一筋肋，所述第一筋肋沿所述第一加强筋的延伸方向延伸，所述第一边框对应所述第一筋肋的位置开设有第一筋肋孔，所述第一筋肋的两端分别开设有第一连接孔，所述第一加强筋与所述第一边框的板体通过拉铆钉铆入所述第一筋肋孔及所述第一连接孔固定；

所述第一加强筋的底部成形有第一翼板，所述第一翼板沿所述第一加强筋的延伸方向设置，所述第一翼板与所述面板固定。

本实用新型实施例中，所述二第二边框与相邻的所述第一加强筋之间固定有第二加强筋，所述第二加强筋的底部与所述面板固定；

所述第二加强筋呈片状，所述第二加强筋垂直于所述第一加强筋，所述第二加强筋的顶部和底部分别成形有第二筋肋，所述第二筋肋沿所述第二加强筋的延伸方向延伸，所述第二边框及所述第一加强筋对应所述第二筋肋两端的位置分别开设有连接孔，所述第二加强筋的两端通过拉铆钉分别铆入所述第二边框与所述第一加强筋；

所述第二加强筋的底部成形有第二翼板，所述第二翼板与所述面板固定。

本实用新型实施例中，所述第二加强筋的一端成形有与所述第一筋肋相匹配的凹槽，所述第一筋肋卡设于所述凹槽内。

本实用新型由于采用了以上技术方案，使其具有以下有益效果：本实用新型管廊台模铝合金模板具有结构稳定、质量轻、运输组装方便及可周转使用的特点，能够满足管廊台模的强度要求，且易脱模。

附图说明

图1是本实用新型管廊台模铝合金模板的结构示意图。

图2是本实用新型面板的结构示意图。

图3是本实用新型第一边框的结构示意图。

图4是本实用新型第一边框的侧视示意图。

图5是本实用新型第二边框的结构示意图。

图6是本实用新型第二边框的侧视示意图。

图7是本实用新型连接组件与第一边框、第二边框的连接结构示意图。

图8是本实用新型连接组件的结构示意图。

图9是本实用新型第一加强筋的结构示意图。

图10是本实用新型第一加强筋的侧视示意图。

图11是本实用新型第二加强筋的结构示意图。

图12是本实用新型第二加强筋的侧视示意图。

附图标记与部件的对应关系如下：

面板1；缺口11；第一边框2；第一边框孔20；第一横板21；第一竖板 22；腰型孔23；凸楞24；第一筋肋孔25；限位筋26；第二边框3；第二边框孔30；第二横板31；第二竖板32；加固部33；连接组件4；连接板41；转角件42；第一立板421；第一板孔4211；第一矩形豁口4212；通孔4213；第二立板422；第二板孔4221；卡槽4222；通孔4223；第一加强筋5；第一筋肋 51；第一翼板52；穿孔53；第一连接孔54；第二加强筋6；第二筋肋61；第二翼板62；凹槽63；第二连接孔64。

具体实施方式

为利于对本实用新型的了解，以下结合附图及实施例进行说明。

请参阅图1、图2所示，本实用新型提供一种管廊台模铝合金模板，包括：面板1、二第一边框2、二第二边框3及连接组件4，所述面板1呈矩形，所述面板1的四个角部成形有缺口11；所述二第一边框2立设固定于所述面板1相对两侧；所述二第二边框3立设固定于所述面板1相对两侧并连接于所述二第一边框2两端；所述连接组件4包括与所述缺口11匹配的连接板41及连接相邻所述第一边框2与所述第二边框3的转角件42，所述转角件42固定于所述连接板41上。

所述面板1为一特定厚度的铝合金板，其宽度及长度根据台模的实际尺寸进行变化；所述缺口11呈矩形。

如图3、图4所示，所述二第一边框2呈镜像设置，所述第一边框2 为呈竖直方向设置第一板体，所述第一板体的底部成形有与所述第一板体垂直的第一横板21，所述第一横板21的末端成形有与所述第一横板21垂直的第一竖板22，所述第一横板21及所述第一竖板22均沿所述第一边框 2的长度方向延伸，所述第一竖板22的高度等于所述面板1的厚度，所述二第一边框2的第一竖板22之间的距离等于所述面板1相对两边之间的距离，所述面板1的顶面及侧面分别与所述第一横板21及所述第一竖板22 的内侧表面固定。较优地，所述第一边框2上间隔开设有腰型孔23，所述腰型孔23的主要作用是减轻所述第一边框2的重量。

如图5、图6所示，所述二第二边框3呈镜像设置，所述第二边框3为呈竖直方向设置第二板体，所述第二板体的底部成形有与所述第二板体垂直的第二横板31，所述第二横板31的末端成形有与所述第二横板31垂直的第二竖板32，所述第二横板31及所述第二竖板32均沿所述第二边框3的长度方向延伸，所述第二竖板32的高度等于所述面板1的厚度，所述二第二边框3 的第二竖板32之间的距离等于所述面板1相对两边之间的距离，所述面板1的顶面及侧面分别与所述第二横板31及所述第二竖板32的内侧表面固定。

如图7、图8所示，所述连接板41成形为与所述缺口11形状、大小相同的矩形板。

结合图3、图5所示，所述转角件42包括垂直连接的第一立板421及第二立板422，所述第一立板421、所述第二立板422部分固定于所述连接板41 上；所述第一边框2及所述第二边框3的端部分别开设有第一边框孔20、第二边框孔30，所述转角件42的第一立板421、第二立板422上对应连接所述第一边框及2所述第二边框3的位置分别开设有第一板孔4211、第二板孔 4221，通过螺栓分别穿置所述第一边框孔20与所述第一板孔4211、所述第二边框孔30与所述第二板孔4221实现所述第一立板421与所述第一边框2、所述第二立板422与所述第二边框3的固定。本实用新型实施例中，所述第一边框孔20、第二边框孔30、所述第一板孔4211、所述第二板孔4221的数量均为三个。

进一步地，所述第一立板421外露于所述连接板41的部分成形有第一矩形豁口4212，所述第一矩形豁口4212自所述第一立板421的外缘延伸至与所述连接板41的外缘平齐；所述第一矩形豁口4212与所述第一边框2卡固，所述第一边框2的第一横板21上成形有凸楞24，所述凸楞24的端部与所述第一矩形豁口4212卡固，所述第一立板421卡固于所述第一边框2的外表面，本实用新型实施例中，所述凸楞24的长度与所述第一边框2的长度相同，所述凸楞的宽度小于所述第一横板21的宽度。

所述第二立板422的底部成形有第二矩形豁口，所述第二矩形豁口卡设于所述连接板41的上表面及所述连接板41的外缘，所述第二矩形豁口的高度小于所述连接板41的厚度，所述第二立板422外露于所述连接板41的底缘与所述连接板41的外缘界定形成压设所述面板1上表面的卡槽4222，所述第二立板422固定于所述第二边框3的内侧。

作为本实用新型的较佳实施例，如图3、图9及图10所示，所述二第一边框2之间间隔布置有与所述第二边框3平行的第一加强筋5，所述第一加强筋5的底部与所述面板1固定；所述第一加强筋5呈片状，所述第一加强筋5 的中部及底部分别成形有第一筋肋51，所述第一筋肋51沿所述第一加强筋5 的延伸方向延伸，所述第一筋肋51为空心，所述第一边框2对应所述第一筋肋51的位置开设有第一筋肋孔25，所述第一加强筋与所述第一边框2的板体通过拉铆钉锚入所述第一筋肋孔25及所述第一筋肋51固定；具体地，所述第一筋肋51的两端分别开设有相对的二第一连接孔54，拉动所述拉铆钉的钉芯，所述拉铆钉的钉头膨胀卡设于所述二第一连接孔54内，所述拉铆钉的帽沿与所述第一边框2抵顶；较优地，所述第一筋肋51呈空心管状，所述第一边框2上成形有限位筋26，所述限位筋26斜向插设于所述第一筋肋51 内以限位所述第一加强筋5，通过限位保证所述第一加强筋5的安装精度，同时使其具有一定的强度。

较优地，所述第一加强筋5的底部设有第一翼板52，所述第一翼板52 沿所述第一加强筋5的延伸方向设置，所述第一翼板52与所述面板1固定，所述第一翼板52的主要作用是通过所述第一翼板52较大的表面积提高与所述面板1的接触面积，进而提高所述第一加强筋5与所述面板1之间的连接强度。较优地，所述第一加强筋5的两端部开有穿孔53，以减轻所述第一加强筋5的重量；第一加强筋5的长度可根据台模实际的尺寸进行调节。

作为本实用新型的较佳实施例，如图1所示，所述二第二边框3与相邻的所述第一加强筋5之间固定有第二加强筋6，所述第二加强筋6的底部与所述面板1固定；具体地，如图11、图12所示，所述第二加强筋6 呈片状，所述第二加强筋6垂直于所述第一加强筋5，所述第二加强筋5 的顶部和底部分别成形有第二筋肋61，本实用新型实施例中，所述第二筋肋61呈空心管状，所述第二边框3及所述第一加强筋5对应所述第二筋肋 61两端的位置分别开设有连接孔(图未示)，所述第二加强筋6的两端通过拉铆钉分别铆入所述第二边框3与所述第一加强筋5，以保证模板整体强度及稳定性；具体地，所述第二筋肋61的两端部分别开设有相对的二第二连接孔64，所述拉铆钉为市面上常见的抽芯铆钉，拉动所述拉铆钉的钉芯，所述拉铆钉的钉头穿过所述第二边框3的连接孔及所述第二筋肋6的内部膨胀卡设于所述二第二连接孔64内，所述拉铆钉的帽沿与所述第二边框3抵顶；拉动所述拉铆钉的钉芯，所述拉铆钉的钉头穿过所述第一加强筋5的连接孔及所述第二筋肋6的内部膨胀卡设于所述二第二连接孔64 内，所述拉铆钉的帽沿与所述第二边框3抵顶；所述第二筋肋61沿所述第二加强筋6的延伸方向延伸，所述第二加强筋6的底部成形有第二翼板62，所述第二翼板62与所述面板固定。

所述第二加强筋6与所述第一加强筋5连接的一端成形有与所述第一加强筋5的第一筋肋51相匹配的凹槽63，所述第一筋肋51容置于所述凹槽63内。当台模宽度尺寸缩小到一定尺寸时，所述第二加强筋6可以取消，亦能满足使用要求。

作为本实用新型的较佳实施例中，如图3、图5所示，所述第一边框2 的顶部两端具有斜向切口，以防止所述第一边框2与所述第一立板421产生干扰。所述第二边框3的顶部成形有加固部33，以提高所述第二边框3的结构强度。所述第一立板421、所述第二立板422上分别开设有通孔4213、通孔4223，用于与模板支撑构件相连。

以上为本发明管廊台模铝合金模板装置的主要组装构件，装配完成后，对各连接处按一定要求进行点焊，增强台模整体强度，经过焊接即可作为管廊台模铝合金摸板，使用此管廊台模铝合金模板可提高施工质量，提升施工便捷性。

以上结合附图及实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种管廊台模铝合金模板，其特征在于，包括：

面板，呈矩形，所述面板的四个角部成形有缺口；

二第一边框，立设固定于所述面板相对两侧；

二第二边框，立设固定于所述面板相对两侧并分别连接于所述二第一边框的两端；

连接组件，所述连接组件包括与所述缺口匹配的连接板及连接相邻所述第一边框与所述第二边框的转角件，所述转角件固定于所述连接板上。

2.根据权利要求1所述的管廊台模铝合金模板，其特征在于，所述转角件包括垂直连接的第一立板及第二立板，所述第一立板、所述第二立板部分固定于所述连接板上。

3.根据权利要求2所述的管廊台模铝合金模板，其特征在于，所述第一立板外露于所述连接板的部分成形有第一矩形豁口，所述第一矩形豁口自所述第一立板的外缘延伸至与所述连接板的外缘平齐；所述第一矩形豁口与所述第一边框卡固，所述第一边框的横板上成形有凸楞，所述凸楞的端部与所述第一矩形豁口卡固，所述第一立板卡固于所述第一边框的外表面；

所述第二立板的底部成形有第二矩形豁口，所述第二矩形豁口卡设于所述连接板的上表面及所述连接板的外缘，所述第二矩形豁口的高度小于所述连接板的厚度，所述第二立板外露于所述连接板的底缘与所述连接板的外缘界定形成压设所述面板上表面的卡槽，所述第二立板固定于所述第二边框的内侧。

4.根据权利要求2所述的管廊台模铝合金模板，其特征在于，所述第一边框及所述第二边框的端部分别开设有第一边框孔，所述转角件上对应连接所述第一边框及所述第二边框的位置开设有第二边框孔，所述第一立板、所述第二立板上对应连接所述第一边框及所述第二边框的位置分别开设有第一板孔、第二板孔，通过螺栓分别穿置所述第一边框孔与所述第一板孔、所述第二边框孔与所述第二板孔实现所述第一立板与所述第一边框、所述第二立板与所述第二边框的固定。

5.根据权利要求1所述的管廊台模铝合金模板，其特征在于，所述二第一边框呈镜像设置，所述第一边框为呈竖直方向设置第一板体，所述第一板体的底部成形有与所述第一板体垂直的第一横板，所述第一横板的末端成形有与所述第一横板垂直的第一竖板，所述第一横板及所述第一竖板均沿所述第一边框的长度方向延伸，所述第一竖板的高度等于所述面板的厚度，所述二第一边框的第一竖板之间的距离等于所述面板相对两边之间的距离，所述面板的顶面及侧面分别与所述第一横板及所述第一竖板的内侧表面固定。

6.根据权利要求1所述的管廊台模铝合金模板，其特征在于，所述二第二边框呈镜像设置，所述第二边框为呈竖直方向设置的第二板体，所述第二板体的底部成形有与所述第二板体垂直的第二横板，所述横板的末端成形有与所述横板垂直的第二竖板，所述横板及所述第二竖板均沿所述第二边框的长度方向延伸，所述第二竖板的高度等于所述面板的厚度，所述二第二边框的第二竖板之间的距离等于所述面板相对两边之间的距离，所述面板的顶面及侧面分别与所述第二横板及所述第二竖板的内侧表面固定。

7.根据权利要求1所述的管廊台模铝合金模板，其特征在于，所述二第一边框之间间隔布置有与所述第二边框平行的第一加强筋，所述第一加强筋的底部与所述面板固定；

所述第一加强筋呈片状，所述第一加强筋的中部及底部分别成形有第一筋肋，所述第一筋肋沿所述第一加强筋的延伸方向延伸，所述第一边框对应所述第一筋肋的位置开设有第一筋肋孔，所述第一筋肋的两端分别开设有第一连接孔，所述第一加强筋与所述第一边框的板体通过拉铆钉铆入所述第一筋肋孔及所述第一连接孔固定；

所述第一加强筋的底部成形有第一翼板，所述第一翼板沿所述第一加强筋的延伸方向设置，所述第一翼板与所述面板固定。

8.根据权利要求7所述的管廊台模铝合金模板，其特征在于，所述二第二边框与相邻的所述第一加强筋之间固定有第二加强筋，所述第二加强筋的底部与所述面板固定；

所述第二加强筋呈片状，所述第二加强筋垂直于所述第一加强筋，所述第二加强筋的顶部和底部分别成形有第二筋肋，所述第二筋肋沿所述第二加强筋的延伸方向延伸，所述第二边框及所述第一加强筋对应所述第二筋肋两端的位置分别开设有连接孔，所述第二加强筋的两端通过拉铆钉分别铆入所述第二边框与所述第一加强筋；

所述第二加强筋的底部成形有第二翼板，所述第二翼板与所述面板固定。

9.根据权利要求8所述的管廊台模铝合金模板，其特征在于，所述第二加强筋的一端成形有与所述第一筋肋相匹配的凹槽，所述第一筋肋卡设于所述凹槽内。