CN209468067U - 一种随车起重机翻转支腿 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及起重机支腿，具体涉及一种随车起重机翻转支腿，应用所述一种随车起重机翻转支腿，通过翻转油缸驱动所述支脚油缸进行翻转动作，使得支脚油缸通过连杆结构，绕第一铰接进行翻转转动，在第一底板与第二底板的定位配合过程中，所述弧形限位爪转动过至所述第一底板上方空间后，此时，通过转动旋转把手带动转动轴进行转动，所述升降突起沿燕尾突起上升，将所述弧形限位爪卡接限位，在准确定位第一底板、第二底板后，将第一底板、第二底板相互限位锁定，在传统的翻转支腿上集成定位锁定结构，操作方便，实用性强。

Description

一种随车起重机翻转支腿

技术领域

本实用新型涉及起重机支腿，具体涉及一种随车起重机翻转支腿。

背景技术

在现有传统的起重机的使用过程中发现，如大吨位起重机装前置吊在前孖轴底盘车时，支脚油缸会和车上的轮胎发生位置干涉；(如图1)一般情况下要对车辆进移桥改装，也就是将车轮轴住后推移，以腾出空间，工程量大，而且改装后前后车轮轴之间的平衡度很难保证，会引发转弯过径变大、轮胎偏边磨损等情况。所以市场要求随车起重机要有翻转支脚油缸装置。目前市场上也有一些随车起重机支脚翻转装置，但结构过于复杂、繁琐、生产成本高、操作难度大。甚至有吊机采用手动去转翻支腿，工作效率未符理想；

进一步地，对于随车起重机翻转支腿，最重要的结构特点就是在保证安全性、稳定性的前提下，减化操作步骤，操作简单，常规的翻转支腿，在完成支腿翻转后都是采用定位销进行固定限位，对于操作人员而言，在完成翻转操作最后一步还需要另外部件，并且定位销体积小，易丢失等缺陷，使得最后的翻转动作难以顺畅完成，而目前市面上还没有出现解决此类问题的方法或产品。

实用新型内容

为了有效解决上述问题，本实用新型提供一种随车起重机翻转支腿。

本实用新型的具体技术方案如下：一种随车起重机翻转支腿，，所述随车起重机翻转支腿包括第一底板、第二底板，所述第一底板与第二底板的一侧边通过第一铰接连接；

所述第一底板上固定安装水平支腿，在水平支腿相反于第一底板的一端固定连接固定板，所述固定板朝靠近第二底板的一侧倾斜设置，在所述固定板上设置有第一固定轴，所述第一固定轴上设置有翻转油缸，所述翻转油缸的外缸体与所述第一固定轴活动铰接；

所述第二底板上固定安装支腿油缸，所述支腿油缸与翻转油缸接通过第二连杆相互铰接；

在第一底板外周壁沿自身的长度方向贯穿凹陷形成转动腔，所述转动腔内设置用于在转动腔内转动的转动轴，所述转动轴对应所述转动腔开口面位置处设置有轴承；

所述第一底板的上侧面沿自身厚度方向贯穿凹陷形成升降腔，所述升降腔与转动腔连通，所述升降腔的侧壁上延伸出燕尾突起，在所述升降腔内设置有升降突起，所述升降突起对应燕尾突起的一侧面上凹陷形成燕尾槽；

所述转动轴的外周侧上延伸出转动齿，在所述升降突起面向所述转动齿的一面凹陷形成齿槽，所述转动轴与升降突起通过齿轮齿槽啮合配合；

所述第二底板的一侧边外周壁位置固定设置若干个弧形限位爪。

进一步地，所述翻转油缸与第一底板通过第一连杆连接，并第一连杆分别与翻转油缸、及第一底板相互铰接。

进一步地，所述第一连杆的长度大于所述第二连杆的长度，并所述第一铰接、第二铰接、第三铰接、第四铰接、第五铰接都通过各自的销轴铰接，并铰接转动方向都处于同一水平面上。

进一步地，所述升降突起的下端在相反于第一铰接的一侧边为圆弧过渡，形成圆弧过渡面；

所述第二底板对应所述升降突起一面向内凹陷形成定位凹腔，所述定位凹腔与升降突起下端结构相互适应。

进一步地，所述升降突起沿长度方向的两端面上，延伸出限位滑块，并所述升降腔对应所述限位滑块开设有滑动槽，所述滑动槽位于第一底板下侧面的开口面位置处为封闭状态。

本实用新型的有益之处：应用所述一种随车起重机翻转支腿，通过翻转油缸驱动所述支脚油缸进行翻转动作，使得支脚油缸通过连杆结构，绕第一铰接进行翻转转动，此时所述升降突起位于所述升降凹腔内，并所述升降突起的下端突出至升降凹腔的下侧开口面，所述升降突起下端的弧形过渡面暴露出所述升降凹腔，当所述第二底板通过第一铰接转动至与第一底板相互贴合的过程中，所述定位凹腔逐渐与升降突起下端定位配合；

在第一底板与第二底板的定位配合过程中，所述弧形限位爪转动过至所述第一底板上方空间后，此时，通过转动旋转把手带动转动轴进行转动，所述升降突起沿燕尾突起上升，将所述弧形限位爪卡接限位，在准确定位第一底板、第二底板后，将第一底板、第二底板相互限位锁定，在传统的翻转支腿上集成定位锁定结构，操作方便，实用性强。

附图说明

图1为本实用新型现有翻转结构示意图；

图2为本实用新型第一实施例的整体结构示意图；

图3为本实用新型第一实施例翻转状态示意图；

图4为本实用新型第一实施例支撑状态示意图；

图5为本实用新型第一实施例回转状态示意图；

图6为本实用新型第二实施例支撑状态图示意图；

图7为本实用新型第二实施例翻转状态图；

图8为本实用新型第二实施例所述升降突起结构示意图；

图9为本实用新型第二实施例所述转动轴结构示意图；

图10为本实用新型第二实施例所述第一底板结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细描述。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

相反，本实用新型涵盖任何由权利要求定义的在本实用新型的精髓和范围上做的替代、修改、等效方法以及方案。进一步，为了使公众对本实用新型有更好的了解，在下文对本实用新型的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本实用新型。如图1-5所示，为本实用新型第一实施例的整体结构示意图，该实施例提供了一种随车起重机翻转支腿，包括第一底板1、第二底板2，在所述第一底板1上固定安装水平支腿3，在水平支腿3相反于第一底板1的一端固定连接固定板4，所述固定板4朝靠近第二底板2的一侧倾斜设置，在所述固定板4上设置有第一固定轴5，所述第一固定轴5上设置有翻转油缸6，所述翻转油缸6的外缸体与所述第一固定轴5活动铰接，使得所述翻转油缸6可绕所述第一固定轴5进行转动；

所述第一底板1一侧边与第二底板2的一侧边相互铰接，并在本实施例中，该铰接位置界定为第一铰接7，使得所述第二底板2可绕所述第一铰接7进行翻转运动；

所述翻转油缸6与第一底板1通过第一连杆8连接，并第一连杆 8分别与翻转油缸6、及第一底板1相互铰接，在本实施例中，该铰接位置界定为第二铰接9、及第三铰接10；

所述第二底板2上固定安装支腿油缸11，所述支腿油缸11与翻转油缸6接通过第二连杆13相互铰接，具体为，所述第二连杆13一端与翻转油缸6铰接，另一端与支腿油缸11的外缸体铰接，在本实施例中，该铰接位置界定为第四铰接(在本实施例中，第四铰接与第二铰接为共同铰接处，在此不对第四铰接另外引出标号)、及第五铰接12；

所述第一连杆8的长度大于所述第二连杆13的长度，并所述第一铰接7、第二铰接9、第三铰接10、第四铰接、第五铰接12都通过各自的销轴铰接，并铰接转动方向都处于同一水平面上；

在本实施例中，所述第一底板1相反于第一铰接7的一侧端面上开设有第一销钉孔14，所述第二底板2相反于第一铰接7的一侧端面上开设有第二销钉孔14，在所述翻转油缸6翻转至与水平油缸处于同一竖直线时，所述第一底板1与第二底板2的第一销钉孔14、及第二销钉孔15准确对位；

本实用新型的工作过程如下：控制翻转油缸6的活塞杆伸出，活塞杆推动第一连杆8、第二连杆13转动，所述第二连杆13带动支撑油缸转动，所述支撑油缸绕所述第一铰接7转动，由于第一连杆8、第二连杆13的推动限位，避免支撑油缸转动的时候与其他结构发生碰撞；

当第二连杆13旋转到极限位置时，第二底板2与第一底板1贴合接触，所述支撑油缸与翻转油缸6完全处于同一竖直线上，所述第一销钉孔14和第二销钉孔15连通，使用销钉穿过销钉孔14以提高第二底板2与第一底板1的连接强度，实现对起重机的稳定支撑。

如图6-10所示，在本实用新型的第二实施例中，所述第二实施例与第一实施例大部分相同，唯不同之处在于，所述第一底板1与第二底板2上没有销钉孔14结构，在第一底板1相反于第一铰接7的一侧边设置有限位调节结构，所述限位调节结构包括用于手动旋转的旋转把手16、及转动轴17，所述第一底板1的外侧壁沿长度方向贯穿开设转动腔18；

所述转动轴17为外周壁具有转动齿的轴结构，在所述转动轴17 插入所述转动腔18内后，所述转动轴17外周壁在转动腔18的开口面位置处设置有轴承，使得所述转动轴17可以在所述转动腔18内进行转动；

所述转动轴17的两端面螺接固定设置所述旋转把手16，通过所述旋转把手16可以带动所述转动轴17进行转动；

所述第一底板1对应所述转动轴17的外周侧位置处进行凹陷形成升降腔19，所述升降腔19与第一底板1的上、下侧面相互连通，在本实施例中，可以理解为，在所述第一底板1上侧面向内贯穿开设有一个升降腔19，所述升降腔19与转动腔18连通；

在所述升降腔19内设置有升降突起20，所述升降突起20为长条状结构，在所述升降突起20的一面上设置有齿槽，所述齿槽与转动齿可相互配合；

所述升降突起20相反具有齿槽的一面设置有燕尾槽22，所述升降腔19具有与燕尾槽22相互滑动配合的燕尾突起21，所述第一空间可完全容纳升降突起20，所述升降突起20在转动轴17的转动过程中，通过转动齿与齿槽配合，实现升降突起20升出第一底板1上方；

所述升降突起20沿长度方向的两端面上，延伸出限位滑块24，并所述升降腔19对应所述限位滑块开设有滑动槽25，所述滑动槽25 位于第一底板1下侧面的开口面位置处为封闭状态，使得保证所述升降突起20不会滑出升降腔19内，使得所述升降突起20始终位于升降腔19内；

所述升降突起20的下端在相反于第一铰接7的一侧边为圆弧过渡，形成圆弧过渡面26；

所述第二底板2在与第一底板1处于同一竖直线时，所述第二底板2对应所述升降突起20一面向内凹陷形成定位凹腔27，所述定位凹腔27与升降突起20下端结构相互适应，并所述定位凹腔27可沿着所述升降突起20下端的圆弧过渡面26逐渐定位配合；

所述第二底板2的一侧边外周壁位置铰接设置若干个弧形限位爪23，如图6所示，仅示意出所述弧形限位爪23的配合结构，其他部件未具体示意，所述弧形限位爪23为从第二底板2一侧边向所述第一底板1上方空间进行弯折的限位爪，在所述第一底板1与第二底板2相互贴合后，所述弧形限位爪23转动至所述升降腔19开口面与第一铰接7的一侧处，通过转动旋转把手16带动所述转动轴17转动，所述转动轴17将所述升降突起20向上推送，使得所述升降突起20 升出升降腔19上，实现对所述弧形限位爪23的卡接。

工作原理：应用所述一种随车起重机翻转支腿，通过翻转油缸6 驱动所述支脚油缸进行翻转动作，使得支脚油缸通过连杆结构，绕第一铰接7进行翻转转动，此时所述升降突起20位于所述升降腔19内，并所述升降突起20的下端突出至升降腔19的下侧开口面，所述升降突起20下端的弧形过渡面暴露出所述升降腔19，当所述第二底板2 通过第一铰接7转动至与第一底板1相互贴合的过程中，所述定位凹腔27逐渐与升降突起20下端定位配合；

在第一底板1与第二底板2的定位配合过程中，所述弧形限位爪23转动过至所述第一底板1上方空间后，此时，通过转动旋转把手 16带动转动轴17进行转动，所述升降突起20沿燕尾突起21上升，将所述弧形限位爪23卡接限位，在准确定位第一底板1、第二底板2 后，将第一底板1、第二底板2相互限位锁定，在传统的翻转支腿上集成定位锁定结构，操作方便，实用性强。

对于本领域的普通技术人员而言，根据本实用新型的教导，在不脱离本实用新型的原理与精神的情况下，对实施方式所进行的改变、修改、替换和变形仍落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种随车起重机翻转支腿，其特征在于，所述随车起重机翻转支腿包括第一底板、第二底板，所述第一底板与第二底板的一侧边通过第一铰接连接；

所述第一底板上固定安装水平支腿，在水平支腿相反于第一底板的一端固定连接固定板，所述固定板朝靠近第二底板的一侧倾斜设置，在所述固定板上设置有第一固定轴，所述第一固定轴上设置有翻转油缸，所述翻转油缸的外缸体与所述第一固定轴活动铰接；

所述第二底板上固定安装支腿油缸，所述支腿油缸与翻转油缸接通过第二连杆相互铰接；

在第一底板外周壁沿自身的长度方向贯穿凹陷形成转动腔，所述转动腔内设置用于在转动腔内转动的转动轴，所述转动轴对应所述转动腔开口面位置处设置有轴承；

所述第一底板的上侧面沿自身厚度方向贯穿凹陷形成升降腔，所述升降腔与转动腔连通，所述升降腔的侧壁上延伸出燕尾突起，在所述升降腔内设置有升降突起，所述升降突起对应燕尾突起的一侧面上凹陷形成燕尾槽；

所述转动轴的外周侧上延伸出转动齿，在所述升降突起面向所述转动齿的一面凹陷形成齿槽，所述转动轴与升降突起通过齿轮齿槽啮合配合；

所述第二底板的一侧边外周壁位置固定设置若干个弧形限位爪。

2.根据权利要求1所述一种随车起重机翻转支腿，其特征在于，所述翻转油缸与第一底板通过第一连杆连接，并第一连杆分别与翻转油缸、及第一底板相互铰接。

3.根据权利要求2所述一种随车起重机翻转支腿，其特征在于，所述第一连杆的长度大于所述第二连杆的长度，并所述第一铰接、第二铰接、第三铰接、第四铰接、第五铰接都通过各自的销轴铰接，并铰接转动方向都处于同一水平面上。

4.根据权利要求1所述一种随车起重机翻转支腿，其特征在于，所述升降突起的下端在相反于第一铰接的一侧边为圆弧过渡，形成圆弧过渡面；

所述第二底板对应所述升降突起一面向内凹陷形成定位凹腔，所述定位凹腔与升降突起下端结构相互适应。

5.根据权利要求1所述一种随车起重机翻转支腿，其特征在于，所述升降突起沿长度方向的两端面上，延伸出限位滑块，并所述升降腔对应所述限位滑块开设有滑动槽，所述滑动槽位于第一底板下侧面的开口面位置处为封闭状态。