CN209465991U - 一种用于轴叉侧面加工的工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种用于轴叉侧面加工的工装夹具，包括底板、定位销、定位柱、L型立板、微型气缸和压板，所述底板底部一端设置有定位销，底板顶部上对应定位销的位置上固定设置有垫板，所述垫板顶端固定设置有定位柱，所述底板上与垫板相对称的位置上沿竖直方向设置有微型气缸，所述微型气缸的拉杆顶端设置有压板，微型气缸的两侧分别设置有L型立板和限位柱，实用新型根据现有机床设备条件，保证轴叉两耳外侧面对称度要求及耳孔与卡簧槽的同轴度，优化轴叉加工工艺流程，降低工人的劳动强度，提升了轴叉两侧面对称度的合格率，并同时保证了耳孔与卡簧槽的同轴度，进而提高了产品质量。

Description

一种用于轴叉侧面加工的工装

技术领域

本实用新型涉及传动轴的轴叉加工设备技术领域，具体涉及一种用于轴叉侧面加工的工装夹具。

背景技术

随着我国机械制造业的快速发展及机械技术的进步，企业不断的发展，大量数控化加工设备应用和专业化大批量生产的进行，使得现有的工装夹具不断创新与改进，摒弃以往的高耗能、高耗材、高劳动强度和低效率的加工方式及工装夹具，积极的寻找高质量、高效率的生产方式，节约人力物力的新加工方式及工装夹具。

轴叉是传动轴总成的重要组成零部件，与传动轴总成的花键套配合组成滑动副，在传动轴总成的伸缩中起到重要作用。轴叉的加工质量直接影响传动轴总成的伸缩功能和使用寿命。传统加工轴叉两耳外侧面的工艺流程，即先钻两耳孔底孔，钻底孔用复合钻头同时将两耳外侧端面粗加工出来。再在车床上分两次车两端卡簧槽、侧面和倒角，每次各车一端。

这种原始加工轴叉耳孔和两侧面的工艺方法存在以下弊端：1、卡簧槽、侧面和耳孔分两个工序完成，两次定位使卡簧槽、侧面和耳孔存在同轴度误差；2、车两端卡簧槽和侧面，实际上是分两次完成的，各装夹一次，使两端卡簧槽和侧面存在累积误差。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种用于轴叉侧面加工的工装夹具，可以根据现有机床设备条件，保证轴叉两耳外侧面对称度要求及耳孔与卡簧槽的同轴度，优化轴叉加工工艺流程。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种用于轴叉侧面加工的工装夹具，包括底板、定位销、定位柱、L型立板、微型气缸和压板，所述底板底部一端设置有定位销，底板顶部上对应定位销的位置上固定设置有垫板，所述垫板顶端固定设置有定位柱，所述底板上与垫板相对称的位置上沿竖直方向设置有微型气缸，所述微型气缸的拉杆顶端设置有压板，微型气缸的两侧分别设置有L型立板和限位柱，所述L型拉板的顶端开设有弧形凹槽，所述弧形凹槽与轴叉杆部相契合。

作为本实用新型一种用于轴叉侧面加工的工装夹具的进一步改进，所述定位柱的直径长度略小于轴叉耳孔的直径长度。

作为本实用新型一种用于轴叉侧面加工的工装夹具的进一步改进，所述L型立板的竖直高度小于所述限位柱的竖值高度。

作为本实用新型一种用于轴叉侧面加工的工装夹具的进一步改进，所述压板与微型气缸的拉杆之间通过螺纹连接，拉杆顶端设置有锁紧螺母。

有益效果

本实用新型根据现有机床设备条件，保证轴叉两耳外侧面对称度要求及耳孔与卡簧槽的同轴度，优化轴叉加工工艺流程，在新工装设计中，应用人性化、模块化设计思路，充分考虑夹具的通用性、互换性、舒适性，从而提高加工效率，降低工人的劳动强度，提升了轴叉两侧面对称度的合格率，并同时保证了耳孔与卡簧槽的同轴度，进而提高了产品质量。

附图说明

图1是本实用新型工装夹具的结构示意图；

图2是本实用新型工装夹具具体实施时的结构示意图；

图3是本使用新型工装夹具的L型立板的结构示意图。

图中：1、底板，2、定位销，3、定位柱，4、L型立板，5、微型气缸，6、压板，7、垫板，8、限位柱，9、轴叉。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。

如图所示，本实用新型是一种用于轴叉侧面加工的工装夹具，包括底板1、定位销2、定位柱3、L型立板4、微型气缸5和压板6，所述底板1底部一端设置有定位销2，底板1顶部上对应定位销2的位置上固定设置有垫板7，所述垫板7顶端固定设置有定位柱3，所述底板1上与垫板7相对称的位置上沿竖直方向设置有微型气缸5，所述微型气缸5的拉杆顶端设置有压板6，微型气缸5的两侧分别设置有L型立板4和限位柱8，所述L型立板4的顶端开设有弧形凹槽，所述弧形凹槽与轴叉9杆部相契合。

所述定位柱3的直径长度略小于轴叉9耳孔的直径长度。所述L型立板4的竖直高度小于所述限位柱8的竖值高度，所述压板6与微型气缸5的拉杆之间通过螺纹连接，拉杆顶端设置有锁紧螺母。

在具体实施时，在机床第一工位上进行粗精镗两耳孔，进行切卡簧槽、倒角、铣面的加工，加工完成该工序后，定位销2用于底板1在机床上获得正确的位置，先将定位销2放置于机床的定位孔内，将底板1固定，然后将上道工序铣好的外侧面一端向下通过定位柱3定位及铣好的面与底板1定位（将定位柱3置于轴叉的两个耳孔内），将轴叉杆部放在L型立板4的凹槽内上，用L型立板4支撑轴叉，然后转动压板6，使得压板6压在限位柱1上，然后拧紧锁紧螺母，（此时压板6的底面与轴叉的杆部相接触，所述限位柱8的高度与轴叉杆部的高度相同，用于保证轴叉在受压时，防止微型气缸5的拉杆收缩过度而导致轴叉在水平方向产生倾斜，进而导致加工不准确，产生废料），然后微型气缸5收缩拉杆，使得压板6压紧轴叉，然后开启机床铣刀对轴叉的另一侧面进行精铣加工，在加工结束之后，拧松锁紧螺母，将压板6从轴叉杆部上方转走，然后取出轴叉即可。

本实用新型的应用在提高生产效率的同时，避免了多次安装存在的安装误差，极大地提高了产品的质量，优化后的工艺顺序能够有效保证轴叉两耳外侧面对称度要求及耳孔与卡簧槽的同轴度，新工装直接与上道工序安装在同一台机床上，节省机床的使用，该工装结构简单，使用方便，提高工人的满意度。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (3)

1.一种用于轴叉侧面加工的工装，其特征在于：包括底板（1）、定位销（2）、定位柱（3）、L型立板（4）、微型气缸（5）和压板（6），所述底板（1）底部一端设置有定位销（2），底板（1）顶部上对应定位销（2）的位置上固定设置有垫板（7），所述垫板（7）顶端固定设置有定位柱（3），定位柱（3）的直径长度略小于轴叉（9）耳孔的直径长度，所述底板（1）上与垫板（7）相对称的位置上沿竖直方向设置有微型气缸（5），所述微型气缸（5）的拉杆顶端设置有压板（6），微型气缸（5）的两侧分别设置有L型立板（4）和限位柱（8），所述L型立板（4）的顶端开设有弧形凹槽， L型立板（4）的竖直高度小于所述限位柱（8）的竖直高度，所述弧形凹槽与轴叉（9）杆部相契合。

2.根据权利要求1所述的一种用于轴叉侧面加工的工装，其特征在于：所述压板（6）与微型气缸（5）的拉杆之间通过螺纹连接，拉杆顶端设置有锁紧螺母。

3.根据权利要求1所述的一种用于轴叉侧面加工的工装，其特征在于：所述垫板（7）顶端开设有与轴叉耳朵的外侧轮廓相契合的凹槽。