CN209465579U - 全伺服控制全自动缩管加工中心 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及机械加工设备的技术领域，尤其是一种全伺服控制全自动缩管加工中心，具有机身，所述的机身中部沿长度方向开设开口槽，所述的开口槽两端分别对称设置第一驱动电机和第二驱动电机，所述的第一驱动电机输出端与第二驱动电机输出端分别连接第一丝杠；所述的第一丝杠上通过螺纹套连接缩管模具，所述的缩管模具之间位于机身中部设置压紧组件；所述的机身一侧还设置上料组件，机身另一侧设置下料组件。该全伺服控制全自动缩管加工中心的结构简单，可以实现一次进给，一次两头同时缩管成型加工，缩短缩管加工时间，提高缩管的效率，保证缩管质量，便于广泛推广和使用。

Description

全伺服控制全自动缩管加工中心

技术领域

本实用新型涉及机械加工设备的技术领域，尤其是一种全伺服控制全自动缩管加工中心。

背景技术

随着社会的不断发展，机械加工行业得到了快速的发展。对产品进行加些加工的方式很多，其中缩管是重要的组成部分。缩管是对管件产品直径进行收缩的一道工序。传统的缩管通常采用缩管机，利用液压控制运行，但长期的使用后发现常常会使管件产品出现跑冒滴漏的现象，严重的影响了管件的加工质量；而且目前的缩管机也只能针对单头进行缩管，当需要双头缩管的时候，只能进行二次缩管，这样导致整体的缩管效率不高，不方便人们视线同时实现双头的同时缩管操作。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是：为了解决上述背景技术中存在的问题，提供一种全伺服控制全自动缩管加工中心，结构简单，可以实现一次进给，一次两头同时缩管成型加工，缩短缩管加工时间，提高缩管的效率，保证缩管质量，便于广泛推广和使用。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种全伺服控制全自动缩管加工中心，具有机身，所述的机身中部沿长度方向开设开口槽，所述的开口槽两端分别对称设置第一驱动电机和第二驱动电机，所述的第一驱动电机输出端与第二驱动电机输出端分别连接第一丝杠；所述第一丝杠上通过螺纹套连接缩管模具，所述的缩管模具之间位于机身中部设置压紧组件；所述的机身一侧还设置上料组件；所述的机身另一侧设置下料组件。

具体地，所述的压紧组件包括导柱、上压座、下压座、上下夹紧台、上下电机和第二丝杠；所述的导柱垂直设置在机身上，所述的导柱上端通过水平设置的上下夹紧台固定，所述的上下电机垂直设置在上下夹紧台上端，所述的第二丝杠垂直插设在上下电机一侧，所述的第二丝杠从上往下穿过上下夹紧台后端部固定上压座，所述的下压座固定设置在上压座的下方，这样的设计是为了实现在缩管过程中对被加工的管件进行压紧固定。

进一步地限定，上述技术方案中，所述的开口槽的两侧位于机身上端面上沿长度方向还设置导轨，所述的缩管模具下端两侧均通过第一滑块滑动设置在导轨上，可以提高缩管模具的导向作用，保证缩管位置的准确性。

进一步地限定，上述技术方案中，所述的导轨的一侧位于机身端面上还固定设置磁致伸缩位移传感器，这样的设计是为了保证在进行缩管过程中、缩管模具移动位置的精确控制。

具体地，所述的上料组件包括横梁、连接件、固定块、上料平移气缸和第一卡爪；所述的横梁上下平行固定设置在导柱上，所述的连接件固定设置在横梁之间，所述的连接件的下端通过固定块固定，所述的上料平移气缸水平设置在固定块下端，所述的第一卡爪固定设置在上料平移气缸的输出端，可以实现被加工管件的装夹上料。

具体地，所述的下料组件包括固定梁、下料平移气缸、连接块和第二卡爪；所述的固定梁水平固定在导柱上，所述的下料平移气缸水平固定设置在固定梁下端，所述的下料平移气缸下端固定连接块，所述的连接块一侧固定设置第二卡爪，这样的设计是为了实现对已经加工完毕的管件的夹取出件。

进一步地限定，上述技术方案中，所述的下压座下端通过第二滑块滑动设置在导轨上，可以实现下压座的位置的调整固定。

进一步地限定，上述技术方案中，所述的上料组件的下方还设置回转组件，所述的回转组件包括回转电机、回转臂和回转卡爪；所述的回转电机固定设置在机身侧壁上，所述的回转电机输出端固定回转臂，所述的回转臂的端部固定回转卡爪，可以实现上料组件中管件的供应。

进一步地限定，上述技术方案中，所述的回转组件一侧位于机身一侧中部还设置卸料机，这样的设计是为了满足整体缩管机的管件的快速供应。

本实用新型的有益效果是：本实用新型提出的全伺服控制全自动缩管加工中心，结构简单，可以实现一次进给，一次两头同时缩管成型加工，缩短缩管加工时间，提高缩管的效率，保证缩管质量，便于广泛推广和使用。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的侧面结构示意图；

图3是本实用新型中上料组件和下料组件的结构示意图；

图4是本实用新型中回转组件的结构示意图。

附图中的标号为：1、机身；2、开口槽；3、第一驱动电机；4、第二驱动电机；5、第一丝杠；6、螺纹套；7、缩管模具；8、导柱；9、上压座；10、下压座；11、上下夹紧台；12、上下电机；13、第二丝杠；14、导轨；15、磁致伸缩位移传感器；16、横梁；17、连接件；18、固定块；19、上料平移气缸；20、第一卡爪；21、固定梁；22、下料平移气缸；23、连接块；24、第二卡爪；25、回转电机；26、回转臂；27、回转卡爪；28、卸料机。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“一侧”、“另一侧”、“两侧”、“之间”、“中部”、“上端”、“下端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

见图1～4所述的是全伺服控制全自动缩管加工中心，具有机身1，机身1中部沿长度方向开设开口槽2，开口槽2两端分别对称设置第一驱动电机3和第二驱动电机4，第一驱动电机3输出端与第二驱动电机4输出端均分别连接第一丝杠5；第一丝杠5上通过螺纹套6连接缩管模具7，缩管模具7之间位于机身1中部设置压紧组件；机身1一侧还设置上料组件；机身1另一侧设置下料组件。

其中，压紧组件包括导柱8、上压座9、下压座10、上下夹紧台11、上下电机12和第二丝杠13；导柱8垂直设置在机身1上，导柱8上端通过水平设置的上下夹紧台11固定，上下电机12垂直设置在上下夹紧台11上端，第二丝杠13垂直插设在上下电机12一侧，第二丝杠13从上往下穿过上下夹紧台11后端部固定上压座9，下压座10固定设置在上压座9的下方。开口槽2的两侧位于机身1上端面上沿长度方向还设置导轨14，缩管模具7下端两侧均通过第一滑块滑动设置在导轨14上。导轨14的一侧位于机身1端面上还固定设置磁致伸缩位移传感器15。上料组件包括横梁16、连接件17、固定块18、上料平移气缸19和第一卡爪20；横梁16上下平行固定设置在导柱8上，连接件17固定设置在横梁16之间，连接件17的下端通过固定块18固定，上料平移气缸19水平设置在固定块18下端，第一卡爪20固定设置在上料平移气缸19的输出端。下料组件包括固定梁21、下料平移气缸22、连接块23和第二卡爪24；固定梁21水平固定在导柱8上，下料平移气缸22水平固定设置在固定梁21下端，下料平移气缸22下端固定连接块23，连接块23一侧固定设置第二卡爪24。下压座10下端通过第二滑块滑动设置在导轨14上。上料组件的下方还设置回转组件，回转组件包括回转电机25、回转臂26和回转卡爪27；回转电机25固定设置在机身1侧壁上，回转电机25输出端固定回转臂26，回转臂26的端部固定回转卡爪27。回转组件一侧位于机身1一侧中部还设置卸料机28。

见图和图2，压紧组件的上下运动，是通过上下电机12运行，使得上下电机12的输出端与驱动齿轮你和连接来带动第二丝杠13的转动，从而实现上压座9的上下运动；上下夹紧台11与第二丝杆13之间通过螺纹连接。

见图4，回转组件通过固定板固定设置在机身1侧壁上，回转组件的工作原理为：首先，通过外部控制器控制回转臂26转动向下，当回转臂26向下后，端部的回转卡爪27对已经到位的管件进行抓取，然后控制回转电机25转动，回转臂26转动向上输送给上料组件。

见图3，上料组件和下料组件的操作原理如下：首先，通过外部控制器控制第一卡爪20抓取回转卡爪27上端的管件，然后通过控制上料平移气缸19运行，将第一卡爪20上管件推送到下压座9上；下料组件的操作原理为：通过外部控制器控制下料平移气缸22运行到下压座10的位置，通过第二卡爪24实现对已经加工好的管件的夹取，控制下料平移气缸22收缩后，将管件取出。

在本申请中，第一驱动电机3、第二驱动电机4、上下电机12、缩管模具7、磁致伸缩位移传感器15、导轨14、回转电机25、卸料机28、上料平移气缸19和下料平移气缸22都是根据具体型号直接从市场上购买匹配安装使用，通过外部控制器控制运行。

见图1～4，该全伺服控制缩管加工中心的工作原理如下：

首先，操作人员将卸料机28上装满管件后推送到回转组件相应位置，通过回转组件和上料组件的配合来实现管件的上料推送，通过外部控制器控制压紧组件对需要加工的管件进行压紧控制器分别控制第一驱动气缸3和第二驱动气缸4，这样可以使得第一丝杆5进行转动，从而使得缩管模具7在第一丝杠5上滑动，从而对管件端部进行缩管；操作方便快捷，可以实现管件的同时缩管，缩管的具体位置可以通过磁致伸缩位移传感器15来控制缩管模具7的运行距离。

本申请相对传统的缩管机具有如下优点：

1、该设备采用全伺服控制，X轴两侧分别由伺服电机带减速机通过联轴器联接第一丝杠5，带动缩管模具7做X向运动，同时通过磁致伸缩位移传感器15，实现闭环控制，以达到X轴双头缩管同步位移，实现双头同时缩管。

2、X轴缩管模具7采用双工位设计，一次进给，完成预缩管和二次缩管两个步骤，以达到一次缩管成型。

3、Z轴压压管模驱动采用伺服电机带减速机带动第二丝杠13进行上下运动。同时压紧模具采用可调节结构设计，以实现大范围尺寸覆盖。

4、采用动作气缸组合，实现整体自动上料下料循环。

以上所述的，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种全伺服控制全自动缩管加工中心，其特征是：具有机身(1)，所述的机身(1)中部沿长度方向开设开口槽(2)，所述的开口槽(2)两端分别对称设置第一驱动电机(3)和第二驱动电机(4)，所述的第一驱动电机(3)输出端与第二驱动电机(4)输出端分别连接第一丝杠(5)；所述的第一丝杠(5)上通过螺纹套(6)连接缩管模具(7)，所述的缩管模具(7)之间位于机身(1)中部设置压紧组件；所述的机身(1)一侧还设置上料组件，机身(1)另一侧设置下料组件。

2.根据权利要求1所述的全伺服控制全自动缩管加工中心，其特征是：所述的压紧组件包括导柱(8)、上压座(9)、下压座(10)、上下夹紧台(11)、上下电机(12)和第二丝杠(13)；所述的导柱(8)垂直设置在机身(1)上，导柱(8)上端通过水平设置的上下夹紧台(11)固定，所述的上下电机(12)垂直设置在上下夹紧台(11)上端，所述的第二丝杠(13)垂直插设在上下电机(12)一侧，第二丝杠(13)从上往下穿过上下夹紧台(11)后端部固定上压座(9)，所述的下压座(10)固定设置在上压座(9)的下方。

3.根据权利要求2所述的全伺服控制全自动缩管加工中心，其特征是：所述的开口槽(2)的两侧位于机身(1)上端面上沿长度方向还设置导轨(14)，所述的缩管模具(7)下端两侧均通过第一滑块滑动设置在导轨(14)上。

4.根据权利要求3所述的全伺服控制全自动缩管加工中心，其特征是：所述的导轨(14)的一侧位于机身(1)端面上还固定设置磁致伸缩位移传感器(15)。

5.根据权利要求2所述的全伺服控制全自动缩管加工中心，其特征是：所述的上料组件包括横梁(16)、连接件(17)、固定块(18)、上料平移气缸(19)和第一卡爪(20)；所述的横梁(16)上下平行固定设置在导柱(8)上，所述的连接件(17)固定设置在横梁(16)之间，连接件(17)的下端通过固定块(18)固定，所述的上料平移气缸(19)水平设置在固定块(18)下端，所述的第一卡爪(20)固定设置在上料平移气缸(19)的输出端。

6.根据权利要求2所述的全伺服控制全自动缩管加工中心，其特征是：所述的下料组件包括固定梁(21)、下料平移气缸(22)、连接块(23)和第二卡爪(24)；所述的固定梁(21)水平固定在导柱(8)上，所述的下料平移气缸(22)水平固定设置在固定梁(21)下端，下料平移气缸(22)下端固定连接块(23)，所述的连接块(23)一侧固定设置第二卡爪(24)。

7.根据权利要求3所述的全伺服控制全自动缩管加工中心，其特征是：所述的下压座(10)下端通过第二滑块滑动设置在导轨(14)上。

8.根据权利要求5所述的全伺服控制全自动缩管加工中心，其特征是：所述的上料组件的下方还设置回转组件，所述的回转组件包括回转电机(25)、回转臂(26)和回转卡爪(27)；所述的回转电机(25)固定设置在机身(1)侧壁上，回转电机(25)输出端固定回转臂(26)，所述的回转臂(26)的端部固定回转卡爪(27)。

9.根据权利要求8所述的全伺服控制全自动缩管加工中心，其特征是：所述的回转组件一侧位于机身(1)一侧中部还设置卸料机(28)。