CN209409163U - 用于塑胶的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及塑胶注塑的技术领域，特别是涉及用于塑胶的注塑模具；其可增加对注塑空间的调节度，降低模具使用的固定性，降低生产成本，减少人工对注塑件的拿取，减少操作人员的烫伤现象，提高装置的自动化程度，提高模具的冷却速度，提高生产速率；包括第一支板、两组第二支板、两组第一气缸、第一模具和第二模具，还包括两组第二气缸和两组模板，还包括第三气缸、电机、螺纹杆、螺纹管、真空泵和真空箱，还包括螺旋冷却管和散热片，螺旋冷却管外侧壁设置有多组散热片，右侧第二支板左端设置有风扇。

Description

用于塑胶的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及塑胶注塑的技术领域，特别是涉及用于塑胶的注塑模具。

背景技术

众所周知，用于塑胶的注塑模具是一种用于塑胶制品生产过程中，进行注塑时所使用的装置，其可将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品，其在塑料产品领域具有广泛的使用；现有的用于塑胶的注塑模具包括第一支板、两组第二支板、两组第一气缸、第一模具和第二模具，第一支板设置于两组第二支板顶端，第一支板底端左侧和底端右侧分别与两组第二支板顶端连接，两组第一气缸均设置于第一支板底端，两组第一气缸顶端分别与第一支板底端左侧和底端右侧连接，两组第一气缸输出端下侧设置有第一支撑板和两组第二支撑板，第一支撑板顶端左侧和顶端右侧分别与两组第一气缸输出端连接，两组第二支撑板均设置于第一支撑板底端，两组第二支撑板顶端分别与第一支撑板底端左侧和底端右侧连接，第一模具设置于第二模具上侧，第一模具内和第二模具内分别设置有第一工作腔和第二工作腔，第一模具底端和第二模具顶端分别设置有第一通口和第二通口，第一通口和第二通口分别与第一工作腔底端和第二工作腔顶端连通，第一模具顶端设置有加料筒，加料筒左端和右端分别通过两组第一连接杆与左侧第二支撑板右端和右侧第二支撑板左端连接，加料筒内设置有加料腔，加料筒顶端左侧设置有进料管，进料管底端与加料腔顶端左侧连通；这种用于塑胶的注塑模具在使用时两组第一气缸带动第一支撑板向下移动，第一模具随之向下移动，第一模具向下移动至与第二模具顶端接触时，注塑料传输至加料筒内，加料筒内的注塑料再传输至第一工作腔内并进行注塑生产；这种用于塑胶的注塑模具使用中发现，注塑空间较为固定，较难对其进行调节，模具使用较为固定，生产成本较高；注塑件完成注塑后，需要人工对注塑件进行拿取，注塑完成后模具的温度较难短时间降低，人工拿取注塑件较易发生烫伤的危险，较易造成生产事故；注塑完成后模具冷却速度较低，注塑件较难自模具内脱出，造成生产速率较低。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种增加对注塑空间的调节度，降低模具使用的固定性，降低生产成本；减少人工对注塑件的拿取，减少操作人员的烫伤现象，提高装置的自动化程度；提高模具的冷却速度，提高生产速率的用于塑胶的注塑模具。

本实用新型的用于塑胶的注塑模具，包括第一支板、两组第二支板、两组第一气缸、第一模具和第二模具，第一支板设置于两组第二支板顶端，第一支板底端左侧和底端右侧分别与两组第二支板顶端连接，两组第一气缸均设置于第一支板底端，两组第一气缸顶端分别与第一支板底端左侧和底端右侧连接，两组第一气缸输出端下侧设置有第一支撑板和两组第二支撑板，第一支撑板顶端左侧和顶端右侧分别与两组第一气缸输出端连接，两组第二支撑板均设置于第一支撑板底端，两组第二支撑板顶端分别与第一支撑板底端左侧和底端右侧连接，第一模具设置于第二模具上侧，第一模具内和第二模具内分别设置有第一工作腔和第二工作腔，第一模具底端和第二模具顶端分别设置有第一通口和第二通口，第一通口和第二通口分别与第一工作腔底端和第二工作腔顶端连通，第一模具顶端设置有加料筒，加料筒左端和右端分别通过两组第一连接杆与左侧第二支撑板右端和右侧第二支撑板左端连接，加料筒内设置有加料腔，加料筒顶端左侧设置有进料管，进料管底端与加料腔顶端左侧连通；还包括两组第二气缸和两组模板，两组第二支板底端设置有第一底板，第一底板顶端左侧和顶端右侧分别与两组第二支板底端连接，第一底板上侧设置有第二底板，第二底板底端设置有两组固定板，两组固定板顶端分别与第二底板底端左侧和底端右侧连接，两组固定板底端分别与第一底板顶端左侧和顶端右侧连接，两组第二气缸分别设置于第一模具顶端和第一底板顶端中部，两组模板分别设置于第一工作腔和第二工作腔内，两组模板左端和后端分别与第一工作腔左右两端和第二工作腔左右两端接触，第一模具顶端和第二模具底端分别设置有第一连接孔和第二连接孔，上侧第二气缸输出端穿过第一连接孔后与上侧模板顶端中部连接，下侧第二气缸输出端穿过第二连接孔后与下侧模板底端中部连接，第一模具顶端左侧和模板左侧分别设置有第三连接孔和第四连接孔，第三连接孔内设置有第一注料管，第一注料管底端依次穿过第三连接孔和第四连接孔后与第一工作腔下侧连通，第一注料管外侧壁下侧与第四连接孔内侧壁固定连接，第一注料管外侧壁上部与第三连接孔内侧壁接触，第一注料管顶端设置有第二注料管，第二注料管底端与第一注料管顶端连通，第二注料管顶端与加料筒底端连通；还包括第三气缸、电机、螺纹杆、螺纹管、真空泵和真空箱，电机设置于第一底板顶端上侧，电机底端与第一底板顶端左侧连接，螺纹杆设置于电机上侧，螺纹杆底端与电机输出端连接，螺纹管套设于螺纹杆外侧，螺纹管内侧壁与螺纹杆外侧壁接触，第三气缸设置于左侧第二支板右端下侧，第三气缸左端与左侧第二支板右端下侧接触，真空箱设置于第三气缸右侧，第三气缸输出端与真空箱左端上侧连接，左侧第二支板下侧设置有连通孔，螺纹管右端设置有第二连接杆，第二连接杆左端与螺纹管右端连接，第二连接杆右端穿过连通孔后与第三气缸左端连接，真空箱内设置有真空腔，真空箱底端设置有真空通口，真空通口与真空腔底端连通，真空箱顶端左侧设置有真空管，真空管输出端与真空腔顶端左侧连通，真空泵设置于左侧第二支板右侧，真空泵左端与左侧第二支板右端中部连接，真空泵输出端与真空管输入端连通；还包括螺旋冷却管和散热片，螺旋冷却管绕设于第二模具外侧壁，螺旋冷却管内侧壁与第二模具外侧壁连接，螺旋冷却管外侧壁设置有多组散热片，多组散热片内侧壁与螺旋冷却管外侧壁连接，右侧第二支板左端设置有风扇，风扇右端与右侧第二支板左端下侧连接。

本实用新型的用于塑胶的注塑模具，还包括第四气缸和加压杆，第四气缸设置于加料筒上侧，加压杆设置于第四气缸下侧，加料筒顶端设置有安装孔，加压杆底端穿过安装孔插入至加料腔内，第四气缸输出端与加压杆顶端连接。

本实用新型的用于塑胶的注塑模具，第一模具顶端右侧设置有通气孔，通气孔底端与第一工作腔顶端右侧连通。

本实用新型的用于塑胶的注塑模具，第一工作腔左右两端分别设置有第一限位槽和第二限位槽，第一限位槽和第二限位槽内分别设置有第一限位块和第二限位块，第一限位块右端和第二限位块左端分别与第一模板左端和右端连接，第二工作腔左右两端分别设置有第三限位槽和第四限位槽，第三限位槽和第四限位槽内分别设置有第三限位块和第四限位块，第三限位块右端和第四限位块左端分别与第二模板左端和右端连接。

本实用新型的用于塑胶的注塑模具，还包括模具圈，模具圈设置于第二模具外侧，模具圈内侧壁下侧与第二模具外侧壁上侧连接。

本实用新型的用于塑胶的注塑模具，还包括限位板，限位板设置于螺纹杆顶端，限位板底端与螺纹杆顶端连接。

本实用新型的用于塑胶的注塑模具，还包括压力阀，压力阀连通设置于压力泵输出端。

本实用新型的用于塑胶的注塑模具，左侧第二支板下侧设置有滑槽，滑槽内设置有滑块，滑块左右两端分别与滑槽左右两端接触，滑块中部设置有滑孔，连接杆左端穿过滑孔后与螺纹管右端连接。

与现有技术相比本实用新型的有益效果为：本实用新型使用时两组第一气缸分别带动两组模板进行上下方向的移动，两组模板的上下方向的移动可实现第一模具和第二模具中的空间的变化，可对不同大小的注塑件进行生产，降低了生产成本；电机带动螺纹杆进行转动，螺纹杆转动的同时，螺纹管与螺纹杆进行相对位置的移动，螺纹管进行上下方向的移动，第二气缸随之进行上下方向的移动，真空箱随之进行上下方向的移动，第二气缸可带动真空箱进行左右方向的移动，注塑完成后，电机带动螺纹杆向上移动，第二气缸带动真空箱向右移动，真空箱底端与注塑件顶端接触时，真空泵对真空箱进行抽真空操作，真空箱内真空度较高时，真空箱可与注塑件向上提出并移出第二工作腔内，减少了人工对注塑件的拿取，减少了操作人员的烫伤现象；冷却液传输至螺旋冷却管内对第二模具进行冷却，降低第二模具的温度，螺旋冷却管将热量传输至散热片内，风扇吹动空气与散热片进行热交换，实现了第二模具的冷却降温，提高了降温速度。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型中第二模具主视图；

图3是本实用新型中A部放大图；

图4是本实用新型中B部放大图；

附图中标记：1、第一支板；2、第二支板；3、第一气缸；4、第二模具；5、加料筒；6、进料管；7、第二气缸；8、模板；9、第一底板；10、第二底板；11、第三气缸；12、电机；13、螺纹杆；14、螺纹管；15、真空泵；16、真空箱；17、真空管；18、螺旋冷却管；19、散热片；20、风扇；21、第四气缸；22、加压杆；23、通气孔；24、第一限位块；25、模具圈；26、限位板；27、压力阀；28、滑块；29、第一注料管。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

如图1至图4所示，本实用新型的用于塑胶的注塑模具，包括第一支板1、两组第二支板2、两组第一气缸3、第一模具和第二模具4，第一支板1设置于两组第二支板2顶端，第一支板1底端左侧和底端右侧分别与两组第二支板2顶端连接，两组第一气缸3均设置于第一支板1底端，两组第一气缸3顶端分别与第一支板1底端左侧和底端右侧连接，两组第一气缸3输出端下侧设置有第一支撑板和两组第二支撑板，第一支撑板顶端左侧和顶端右侧分别与两组第一气缸3输出端连接，两组第二支撑板均设置于第一支撑板底端，两组第二支撑板顶端分别与第一支撑板底端左侧和底端右侧连接，第一模具设置于第二模具4上侧，第一模具内和第二模具4内分别设置有第一工作腔和第二工作腔，第一模具底端和第二模具4顶端分别设置有第一通口和第二通口，第一通口和第二通口分别与第一工作腔底端和第二工作腔顶端连通，第一模具顶端设置有加料筒5，加料筒5左端和右端分别通过两组第一连接杆与左侧第二支撑板右端和右侧第二支撑板左端连接，加料筒5内设置有加料腔，加料筒5顶端左侧设置有进料管6，进料管6底端与加料腔顶端左侧连通；还包括两组第二气缸7和两组模板8，两组第二支板2底端设置有第一底板9，第一底板9顶端左侧和顶端右侧分别与两组第二支板2底端连接，第一底板9上侧设置有第二底板10，第二底板10底端设置有两组固定板，两组固定板顶端分别与第二底板10底端左侧和底端右侧连接，两组固定板底端分别与第一底板9顶端左侧和顶端右侧连接，两组第二气缸7分别设置于第一模具顶端和第一底板9顶端中部，两组模板8分别设置于第一工作腔和第二工作腔内，两组模板8左端和后端分别与第一工作腔左右两端和第二工作腔左右两端接触，第一模具顶端和第二模具4底端分别设置有第一连接孔和第二连接孔，上侧第二气缸7输出端穿过第一连接孔后与上侧模板8顶端中部连接，下侧第二气缸7输出端穿过第二连接孔后与下侧模板8底端中部连接，第一模具顶端左侧和模板左侧分别设置有第三连接孔和第四连接孔，第三连接孔内设置有第一注料管29，第一注料管29底端依次穿过第三连接孔和第四连接孔后与第一工作腔下侧连通，第一注料管29外侧壁下侧与第四连接孔内侧壁固定连接，第一注料管29外侧壁上部与第三连接孔内侧壁接触，第一注料管29顶端设置有第二注料管，第二注料管底端与第一注料管29顶端连通，第二注料管顶端与加料筒底端连通；还包括第三气缸11、电机12、螺纹杆13、螺纹管14、真空泵15和真空箱16，电机12设置于第一底板9顶端上侧，电机12底端与第一底板9顶端左侧连接，螺纹杆13设置于电机12上侧，螺纹杆13底端与电机12输出端连接，螺纹管14套设于螺纹杆13外侧，螺纹管14内侧壁与螺纹杆13外侧壁接触，第三气缸11设置于左侧第二支板2右端下侧，第三气缸11左端与左侧第二支板2右端下侧接触，真空箱16设置于第三气缸11右侧，第三气缸11输出端与真空箱16左端上侧连接，左侧第二支板2下侧设置有连通孔，螺纹管14右端设置有第二连接杆，第二连接杆左端与螺纹管14右端连接，第二连接杆右端穿过连通孔后与第三气缸11左端连接，真空箱16内设置有真空腔，真空箱16底端设置有真空通口，真空通口与真空腔底端连通，真空箱16顶端左侧设置有真空管17，真空管17输出端与真空腔顶端左侧连通，真空泵15设置于左侧第二支板2右侧，真空泵15左端与左侧第二支板2右端中部连接，真空泵15输出端与真空管17输入端连通；还包括螺旋冷却管18和散热片19，螺旋冷却管18绕设于第二模具4外侧壁，螺旋冷却管18内侧壁与第二模具4外侧壁连接，螺旋冷却管18外侧壁设置有多组散热片19，多组散热片19内侧壁与螺旋冷却管18外侧壁连接，右侧第二支板2左端设置有风扇20，风扇20右端与右侧第二支板2左端下侧连接；两组第一气缸分别带动两组模板进行上下方向的移动，两组模板的上下方向的移动可实现第一模具和第二模具中的空间的变化，可对不同大小的注塑件进行生产，降低了生产成本；电机带动螺纹杆进行转动，螺纹杆转动的同时，螺纹管与螺纹杆进行相对位置的移动，螺纹管进行上下方向的移动，第二气缸随之进行上下方向的移动，真空箱随之进行上下方向的移动，第二气缸可带动真空箱进行左右方向的移动，注塑完成后，电机带动螺纹杆向上移动，第二气缸带动真空箱向右移动，真空箱底端与注塑件顶端接触时，真空泵对真空箱进行抽真空操作，真空箱内真空度较高时，真空箱可与注塑件向上提出并移出第二工作腔内，减少了人工对注塑件的拿取，减少了操作人员的烫伤现象；冷却液传输至螺旋冷却管内对第二模具进行冷却，降低第二模具的温度，螺旋冷却管将热量传输至散热片内，风扇吹动空气与散热片进行热交换，实现了第二模具的冷却降温，提高了降温速度。

本实用新型的用于塑胶的注塑模具，还包括第四气缸21和加压杆22，第四气缸21设置于加料筒5上侧，加压杆22设置于第四气缸21下侧，加料筒5顶端设置有安装孔，加压杆22底端穿过安装孔插入至加料腔内，第四气缸21输出端与加压杆22顶端连接；第四气缸带动加压杆进行上下方向的移动，加压杆向下移动时，对加料筒内的料进行加压，增加了料进入至第一工作腔内的速率。

本实用新型的用于塑胶的注塑模具，第一模具顶端右侧设置有通气孔23，通气孔23底端与第一工作腔顶端右侧连通；通气孔可将第一工作腔内的气体输出，减少第一工作腔内的气体对注塑质量的影响，减少注塑件中的气泡。

本实用新型的用于塑胶的注塑模具，第一工作腔左右两端分别设置有第一限位槽和第二限位槽，第一限位槽和第二限位槽内分别设置有第一限位块24和第二限位块，第一限位块24右端和第二限位块左端分别与第一模板8左端和右端连接，第二工作腔左右两端分别设置有第三限位槽和第四限位槽，第三限位槽和第四限位槽内分别设置有第三限位块和第四限位块，第三限位块右端和第四限位块左端分别与第二模板8左端和右端连接；第一限位块和第二限位块分别对第一模板左端和右端进行限位与固定，第三限位块和第四限位块分别对第二模板左端和右端进行限位和固定，减少第一模板和第二模板的移动过程中的晃动。

本实用新型的用于塑胶的注塑模具，还包括模具圈25，模具圈25设置于第二模具4外侧，模具圈25内侧壁下侧与第二模具4外侧壁上侧连接；模具圈的设置减少了注塑料的溢出，增加了第一模具和第二模具之间的密封性。

本实用新型的用于塑胶的注塑模具，还包括限位板26，限位板26设置于螺纹杆13顶端，限位板26底端与螺纹杆13顶端连接；限位板的设置提高了装置的使用可靠性，减少螺纹管在上下滑动过程中的滑脱现象。

本实用新型的用于塑胶的注塑模具，还包括压力阀27，压力阀27连通设置于压力泵输出端；压力阀可对真空管内的压力进行调节，增加了装置的使用便捷性。

本实用新型的用于塑胶的注塑模具，左侧第二支板2下侧设置有滑槽，滑槽内设置有滑块28，滑块28左右两端分别与滑槽左右两端接触，滑块28中部设置有滑孔，连接杆左端穿过滑孔后与螺纹管14右端连接；滑块的设置提高了第三气缸上下移动过程中的稳定性，减少了第三气缸的左右晃动。

本实用新型的用于塑胶的注塑模具，其在使用时，根据实际需求对注塑空间进行调整，两组第一气缸分别带动两组模板进行上下方向的移动，两组模板的上下方向的移动可实现第一模具和第二模具中的空间的变化，调整完毕后进行注塑，两组第一气缸带动第一支撑板向下移动，第一模具随之向下移动，第一模具向下移动至与第二模具顶端接触时，注塑料传输至加料筒内，第四气缸带动加压杆进行上下方向的移动，加压杆向下移动时，对加料筒内的料进行加压，加料筒内的注塑料再传输至第一工作腔内并进行注塑，通气孔可将第一工作腔内的气体输出，减少第一工作腔内的气体对注塑质量的影响，冷却液传输至螺旋冷却管内对第二模具进行冷却，降低第二模具的温度，螺旋冷却管将热量传输至散热片内，风扇吹动空气与散热片进行热交换，实现了第二模具的冷却降温，注塑完成后两组第一气缸带动第一模具向上移动进行脱模，将第二模具中的注塑件进行取出操作，电机带动螺纹杆进行转动，螺纹杆转动的同时，螺纹管与螺纹杆进行相对位置的移动，螺纹管进行上下方向的移动，第二气缸随之进行上下方向的移动，真空箱随之进行上下方向的移动，第二气缸可带动真空箱进行左右方向的移动，注塑完成后，电机带动螺纹杆向上移动，第二气缸带动真空箱向右移动，真空箱底端与注塑件顶端接触时，真空泵对真空箱进行抽真空操作，真空箱内真空度较高时，真空箱可将注塑件向上提出并移出第二工作腔内。

本实用新型的用于塑胶的注塑模具，其安装方式、连接方式或设置方式均为常见机械方式，只要能够达成其有益效果的均可进行实施；并且其电机、气缸、鼓风扇和真空泵均自带控制模块和电线，插电即可使用，未改变其内部结构。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种用于塑胶的注塑模具，包括第一支板(1)、两组第二支板(2)、两组第一气缸(3)、第一模具和第二模具(4)，第一支板(1)设置于两组第二支板(2)顶端，第一支板(1)底端左侧和底端右侧分别与两组第二支板(2)顶端连接，两组第一气缸(3)均设置于第一支板(1)底端，两组第一气缸(3)顶端分别与第一支板(1)底端左侧和底端右侧连接，两组第一气缸(3)输出端下侧设置有第一支撑板和两组第二支撑板，第一支撑板顶端左侧和顶端右侧分别与两组第一气缸(3)输出端连接，两组第二支撑板均设置于第一支撑板底端，两组第二支撑板顶端分别与第一支撑板底端左侧和底端右侧连接，第一模具设置于第二模具(4)上侧，第一模具内和第二模具(4)内分别设置有第一工作腔和第二工作腔，第一模具底端和第二模具(4)顶端分别设置有第一通口和第二通口，第一通口和第二通口分别与第一工作腔底端和第二工作腔顶端连通，第一模具顶端设置有加料筒(5)，加料筒(5)左端和右端分别通过两组第一连接杆与左侧第二支撑板右端和右侧第二支撑板左端连接，加料筒(5)内设置有加料腔，加料筒(5)顶端左侧设置有进料管(6)，进料管(6)底端与加料腔顶端左侧连通；其特征在于，还包括两组第二气缸(7)和两组模板(8)，两组第二支板(2)底端设置有第一底板(9)，第一底板(9)顶端左侧和顶端右侧分别与两组第二支板(2)底端连接，第一底板(9)上侧设置有第二底板(10)，第二底板(10)底端设置有两组固定板，两组固定板顶端分别与第二底板(10)底端左侧和底端右侧连接，两组固定板底端分别与第一底板(9)顶端左侧和顶端右侧连接，两组第二气缸(7)分别设置于第一模具顶端和第一底板(9)顶端中部，两组模板(8)分别设置于第一工作腔和第二工作腔内，两组模板(8)左端和后端分别与第一工作腔左右两端和第二工作腔左右两端接触，第一模具顶端和第二模具(4)底端分别设置有第一连接孔和第二连接孔，上侧第二气缸(7)输出端穿过第一连接孔后与上侧模板(8)顶端中部连接，下侧第二气缸(7)输出端穿过第二连接孔后与下侧模板(8)底端中部连接，第一模具顶端左侧和模板左侧分别设置有第三连接孔和第四连接孔，第三连接孔内设置有第一注料管(29)，第一注料管(29)底端依次穿过第三连接孔和第四连接孔后与第一工作腔下侧连通，第一注料管(29)外侧壁下侧与第四连接孔内侧壁固定连接，第一注料管(29)外侧壁上部与第三连接孔内侧壁接触，第一注料管(29)顶端设置有第二注料管，第二注料管底端与第一注料管(29)顶端连通，第二注料管顶端与加料筒底端连通；还包括第三气缸(11)、电机(12)、螺纹杆(13)、螺纹管(14)、真空泵(15)和真空箱(16)，电机(12)设置于第一底板(9)顶端上侧，电机(12)底端与第一底板(9)顶端左侧连接，螺纹杆(13)设置于电机(12)上侧，螺纹杆(13)底端与电机(12)输出端连接，螺纹管(14)套设于螺纹杆(13)外侧，螺纹管(14)内侧壁与螺纹杆(13)外侧壁接触，第三气缸(11)设置于左侧第二支板(2)右端下侧，第三气缸(11)左端与左侧第二支板(2)右端下侧接触，真空箱(16)设置于第三气缸(11)右侧，第三气缸(11)输出端与真空箱(16)左端上侧连接，左侧第二支板(2)下侧设置有连通孔，螺纹管(14)右端设置有第二连接杆，第二连接杆左端与螺纹管(14)右端连接，第二连接杆右端穿过连通孔后与第三气缸(11)左端连接，真空箱(16)内设置有真空腔，真空箱(16)底端设置有真空通口，真空通口与真空腔底端连通，真空箱(16)顶端左侧设置有真空管(17)，真空管(17)输出端与真空腔顶端左侧连通，真空泵(15)设置于左侧第二支板(2)右侧，真空泵(15)左端与左侧第二支板(2)右端中部连接，真空泵(15)输出端与真空管(17)输入端连通；还包括螺旋冷却管(18)和散热片(19)，螺旋冷却管(18)绕设于第二模具(4)外侧壁，螺旋冷却管(18)内侧壁与第二模具(4)外侧壁连接，螺旋冷却管(18)外侧壁设置有多组散热片(19)，多组散热片(19)内侧壁与螺旋冷却管(18)外侧壁连接，右侧第二支板(2)左端设置有风扇(20)，风扇(20)右端与右侧第二支板(2)左端下侧连接。

2.如权利要求1所述的用于塑胶的注塑模具，其特征在于，还包括第四气缸(21)和加压杆(22)，第四气缸(21)设置于加料筒(5)上侧，加压杆(22)设置于第四气缸(21)下侧，加料筒(5)顶端设置有安装孔，加压杆(22)底端穿过安装孔插入至加料腔内，第四气缸(21)输出端与加压杆(22)顶端连接。

3.如权利要求2所述的用于塑胶的注塑模具，其特征在于，第一模具顶端右侧设置有通气孔(23)，通气孔(23)底端与第一工作腔顶端右侧连通。

4.如权利要求3所述的用于塑胶的注塑模具，其特征在于，第一工作腔左右两端分别设置有第一限位槽和第二限位槽，第一限位槽和第二限位槽内分别设置有第一限位块(24)和第二限位块，第一限位块(24)右端和第二限位块左端分别与第一模板(8)左端和右端连接，第二工作腔左右两端分别设置有第三限位槽和第四限位槽，第三限位槽和第四限位槽内分别设置有第三限位块和第四限位块，第三限位块右端和第四限位块左端分别与第二模板(8)左端和右端连接。

5.如权利要求4所述的用于塑胶的注塑模具，其特征在于，还包括模具圈(25)，模具圈(25)设置于第二模具(4)外侧，模具圈(25)内侧壁下侧与第二模具(4)外侧壁上侧连接。

6.如权利要求5所述的用于塑胶的注塑模具，其特征在于，还包括限位板(26)，限位板(26)设置于螺纹杆(13)顶端，限位板(26)底端与螺纹杆(13)顶端连接。

7.如权利要求6所述的用于塑胶的注塑模具，其特征在于，还包括压力阀(27)，压力阀(27)连通设置于压力泵输出端。

8.如权利要求7所述的用于塑胶的注塑模具，其特征在于，左侧第二支板(2)下侧设置有滑槽，滑槽内设置有滑块(28)，滑块(28)左右两端分别与滑槽左右两端接触，滑块(28)中部设置有滑孔，连接杆左端穿过滑孔后与螺纹管(14)右端连接。