CN209399761U - 一种炼钢电弧炉用铜板小炉盖 - Google Patents

Abstract

一种炼钢电弧炉用铜板小炉盖，包括炉盖板本体，其特征是：所述炉盖板本体包括多个炉盖板本体单元，炉盖板本体单元由铜板制成，各炉盖板本体单元通过联结结构连接在一起而形成炉盖板本体，联结结构处在炉盖板本体的冷面上；炉盖板本体单元中设有冷却通道，冷却通道两端分别设有进水口和出水口。这种炼钢电弧炉用铜板小炉盖改变了原有炉盖板本体由底板、外钢圈、顶板、多个内钢圈和多条钢条通过焊接组成冷却通道的方式，从而减少大量焊缝，既减少焊接工作量，又可减少因焊缝开裂而导致漏水的现象，提高炉盖板本体的使用寿命，减少热停炉造成的生产损失，大大提高电弧炉长时间连续性作业的要求。

Description

一种炼钢电弧炉用铜板小炉盖

技术领域

本实用新型涉及冶金电弧炉炉顶冷却设备技术领域，特别涉及一种炼钢电弧炉用铜板小炉盖。

背景技术

炼钢电弧炉是利用电弧热熔炼废钢等炉料产出液态钢的设备，其炉龄寿命的长短直接影响钢的质量、产量、种类及其原料使用成本，其中电弧炉炉顶小炉盖的使用好坏是影响生产持续性作业的一个重要原因。

炼钢电弧炉的炉盖一般分为大炉盖和小炉盖，其中小炉盖处在电极三角区位置。在冶炼过程中，由于电炉炉顶长期处于高温状态，并且经常受到温度骤变的影响，以及炉内CO、CO₂、SO₂等气体和造渣剂的化学侵蚀、电极弧光的辐射及烟尘的冲刷，加上炉顶在升降旋转时还受到机械振动等作用，炉盖特别容易损坏。尤其是小炉盖还插放有电极，温度相对于其他部位高得多；而且电极孔的存在，还易受烟气冲刷；此外，当钢厂生产工艺有所调整，铁水比提高到40％以上时，铁水中硅、硫和碳会大幅度提高，从而造成浮渣变稀，难以在炉盖底面形成粘附保护渣层，而且脱碳一般都是在高温熔融状态下进行氧化熔炼，在氧化气氛下形成的SiO₂和少量的SO₂等酸性物质，将加剧对小炉盖的损毁。熔池发生碳-氧反应时会产生沸腾、搅动熔池，起到去除钢水中的气体和杂质、加速钢渣反应、均匀成分、均匀温度等作用，但钢水沸腾比纯废钢冶炼激烈得多，钢液喷溅也激烈得多，对小炉盖的侵蚀也就更为严重，因而小炉盖较大炉盖更容易损坏。特别是铁水兑入比例越高，对小炉盖使用寿命降低越多，此可使小炉盖使用寿命降低50％以上。例如国内某钢厂30t电炉冶炼纯废钢时，小炉盖的使用寿命为150次以上，兑入40％铁水后，同样材质的小炉盖使用寿命只有80次左右。所以电炉顶尤其是小炉盖成为整个电炉系统中最薄弱的部位，并成为制约电炉炉役的主要因素之一。

目前我国炼钢电弧炉的炉盖板主要为钢或铜管式和钢板焊接式结构，其中大炉盖采用钢或铜管式，小炉盖多采用钢板焊接式结构。但小炉盖所在位置工况条件比较恶劣，因此钢板焊接式结构小炉盖存在使用寿命偏短、热停工检修次数偏多等缺点，不能满足大功率电弧炉长时间连续性作业的要求，同时还存在严重的安全隐患，小炉盖的使用寿命也成为电弧炉炼钢持续性作业的一个瓶颈。

现有的钢板焊接式水冷小炉盖（如图5-6所示），包括底板01、外钢圈02、顶板03、多个内钢圈04和多条钢条05，底板01由完整的钢板锻压而成，底板01上设有两个进水口011和两个出水口012，底板01和顶板03上设有多个相互对应的电极孔06；外钢圈02焊接在底板01的外边沿上，各内钢圈04焊接在对应电极孔06的边沿上，将各条钢条05按照一定的顺序焊接在底板01上，且各条钢条05处于外钢圈02和内钢圈04之间，再将顶板03焊接在外钢圈02、各内钢圈04和各钢条05的顶端上，使得底板01与顶板03之间形成两条一进一出的冷却通道07。上述各电极孔06用于安装电极。上述钢条05隔断组成两条一进一出的冷却通道07，让冷却水能够在冷却通道07里面流动。这种钢板焊接式水冷小炉盖都是采用焊接固定的，处处都是焊缝，冷却通道07容易漏水，且存在传热效果差、钢板在高温环境下容易开裂、局部过热甚至烧穿等问题，这种结构的水冷小炉盖存在运行一段时间需要检修或更换的情况，一般只能使用3个月至1年左右，使用寿命很短。

发明内容

本实用新型所要解决的问题是提供一种炼钢电弧炉用铜板小炉盖，这种炼钢电弧炉用铜板小炉盖能够减少大量焊缝，减少因焊缝开裂而导致漏水的现象，提高铜板小炉盖的使用寿命，减少热停炉造成的生产损失。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：

一种炼钢电弧炉用铜板小炉盖，包括炉盖板本体，其特征是：所述炉盖板本体包括多个炉盖板本体单元，炉盖板本体单元由铜板制成，各炉盖板本体单元通过联结结构连接在一起而形成炉盖板本体，联结结构处在炉盖板本体的冷面上；炉盖板本体单元中设有冷却通道，冷却通道两端分别设有进水口和出水口。

通常，炉盖板本体朝向炼钢电弧炉炉腔的一面为热面，背向炼钢电弧炉炉腔的一面为冷面。

通常，各个炉盖板本体单元内部的冷却通道互不连通。

通常，铜板的材质为纯铜或铜合金，优选采用压延加工（锻压或轧制）的纯铜或铜合金材料。

上述炉盖板本体是由联结结构将各炉盖板本体单元连接固定组成的，并采用钻孔或其他机械加工方式在各炉盖板本体单元内部去除材料得到冷却通道，改变了原有炉盖板本体由底板、外钢圈、顶板、多个内钢圈和多条钢条通过焊接组成冷却通道的方式，从而减少大量焊缝，既减少焊接工作量，又可减少因焊缝开裂而导致漏水的现象，提高炉盖板本体的使用寿命，减少热停炉造成的生产损失，大大提高电弧炉长时间连续性作业的要求，一般使用寿命可比钢板焊接式水冷小炉盖长3-5倍，甚至更长。

作为本实用新型的优选方案，所述炉盖板本体包括六个炉盖板本体单元，炉盖板本体单元呈扇形，这六个扇形炉盖板本体单元拼接成圆形的炉盖板本体；每两个相邻的炉盖板本体单元为一组，同一组的两个炉盖板本体单元相邻的侧边沿上分别设有一半圆形缺口，两个半圆形缺口拼接后形成电极孔；炉盖板本体单元中，冷却通道的进水口和出水口均处于炉盖板本体单元的冷面上。上述同一组的两个炉盖板本体单元的两个半圆形缺口拼接后形成电极孔，能够减少或避免电极与电极之间、电极与炉盖板本体之间起弧的机率，减小电极受电磁场影响而抖动断裂，减轻小炉盖内圈周围因起弧漏水而影响生产。

作为本实用新型进一步的优选方案，所述冷却通道由多个直线形通道段组成，各直线形通道段依次通过通水槽首尾连通，形成冷却通道。这种冷却通道是蜿蜒曲折的。通常，上述直线形通道段是采用钻孔或其他机械加工方式在炉盖板本体单元上去除材料得到的，在此基础上加工出通水槽（通水槽用于将相邻两直线形通道段相应的端部连通），这些直线形通道段通过通水槽依次首尾连通而形成冷却通道（相邻两直线形通道段中，一直线形通道段尾端通过通水槽与另一直线形通道段首端连通）。在此基础上，还可利用水道堵头将某些直线形通道段的端部或中部堵住，形成所需要的冷却通道，使冷却流体按照设计所需要的流向通行。

作为本实用新型的优选方案，所述联结结构包括中心联结座和六个侧边联结座，各个所述扇形炉盖板本体单元的圆心部位通过中心联结座连接，相邻两个扇形炉盖板本体单元的侧边沿通过一侧边联结座连接（扇形炉盖板本体单元的侧边沿是指扇形半径所在的边沿）。

作为本实用新型进一步的优选方案，所述中心联结座包括中心联结板、中心起吊板和多个中心加强板，中心起吊板设有中心吊孔，中心起吊板安装在中心联结板的中心，各中心加强板均安装在中心联结板上；各扇形炉盖板本体单元的圆心部位与中心联结板固定连接；中心联结板上设有多个中心通孔，各扇形炉盖板本体单元上的冷却通道的进水口或者出水口分别与各中心通孔位置相对应。

作为本实用新型进一步的优选方案，所述侧边联结座包括侧边联结板和多个侧边加强板，各侧边加强板均安装在侧边联结板上；相邻两个扇形炉盖板本体单元相邻的侧边沿与侧边联结板固定连接。侧边联结座可分为两种，每种侧边联结座各有三个，两种侧边联结座交替排列：其中一种侧边联结座上设有侧边起吊板，侧边起吊板设有侧边吊孔，侧边起吊板安装在侧边联结板的中心；另一种侧边联结座的侧边联结板上设有两个侧边通孔，其中一侧边通孔与一扇形炉盖板本体单元上冷却通道的出水口或者进水口的位置相对应，另一侧边通孔与另一扇形炉盖板本体单元上冷却通道的出水口或者进水口的位置相对应。

上述中心起吊板和各侧边起吊板是用于起吊整个小炉盖。上述中心加强板、侧边加强板用于加强连接整个炉盖板本体的结构强度。

作为本实用新型的优选方案，所述扇形炉盖板本体单元具有弧形侧面，各所述直线形通道段的一端出口均开口于扇形炉盖板本体单元的弧形侧面上，各直线形通道段的另一端出口均开口于扇形炉盖板本体单元的冷面上；在扇形炉盖板本体单元的弧形侧面和冷面上分别设有多个通水槽，扇形炉盖板本体单元的弧形侧面上的通水槽的槽口开口于扇形炉盖板本体单元的弧形侧面上，扇形炉盖板本体单元的冷面上的通水槽的槽口开口于扇形炉盖板本体单元的冷面上；扇形炉盖板本体单元的弧形侧面上的通水槽将处于扇形炉盖板本体单元的弧形侧面上的相邻两个直线形通道段的出口连通，扇形炉盖板本体单元的冷面上的通水槽将处于扇形炉盖板本体单元的冷面上的相邻两个直线形通道段的出口连通；各通水槽的槽口分别安装有通水槽盖板，通水槽盖板盖合并焊接在通水槽的槽口上。上述为了使扇形炉盖板本体单元的弧形侧面上相邻两个直线形通道段的出口连通、其冷面上相邻两个直线形通道段的出口连通，可采用钻、镗、铣等常规或者非常规的机械加工方式，在扇形炉盖板本体单元的弧形侧面和冷面上加工出多个通水槽，再利用多个通水槽盖板盖合并焊接在对应通水槽的槽口上，使得扇形炉盖板本体单元内部形成一条往复蜿蜒延伸的冷却通道。

上述直线形通道段的横截面形状可以是圆孔、扁孔、椭圆孔或复合孔。上述圆孔、扁孔、椭圆孔或复合孔都是以钻孔或其他机械加工方式形成的。上述复合孔是由两个以上相互连通的圆孔组成，复合孔中相邻两圆孔所在的圆相交，相邻两圆孔的圆心距小于两圆孔的半径之和。通常，复合孔中各圆孔相互平行。上述水道堵头的横截面形状及尺寸与其所在位置直线形通道段的横截面形状及尺寸相匹配，使直线形通道段在该处阻断。

另一种优选方案中，上述炉盖板本体包括三个炉盖板本体单元，炉盖板本体单元呈扇形，这三个扇形炉盖板本体单元拼接成圆形的炉盖板本体；每个炉盖板本体单元的两侧边沿上分别设有一半圆形缺口；相邻两个炉盖板本体单元的相邻侧边沿上的半圆形缺口拼接后形成电极孔。这种方案中，冷却通道、联结结构等结构的设置方式，可参考炉盖板本体包括有六个炉盖板本体单元的方案。

作为本实用新型的优选方案，所述炉盖板本体单元的热面上均布有多个凹槽。各凹槽用于镶耐火砖或浇注耐火材料，提高固定耐火材料的能力。

作为本实用新型进一步的优选方案，所述凹槽为燕尾槽、直槽或梯形槽。

作为本实用新型的优选方案，所述进水口焊接有进水管，进水管的底部接口与冷却通道的进水口连通；所述出水口焊接有出水管，出水管的底部接口与冷却通道的出水口连通。上述进水管和出水管分别焊接在进水口和出水口处，供扇形炉盖板本体单元进水和出水使用。

本实用新型与现有技术相比，具有如下优点：

这种炼钢电弧炉用铜板小炉盖改变了原有炉盖板本体由底板、外钢圈、顶板、多个内钢圈和多条钢条通过焊接组成冷却通道的方式，从而减少大量焊缝，既减少焊接工作量，又可减少因焊缝开裂而导致漏水的现象，提高炉盖板本体的使用寿命，减少热停炉造成的生产损失，大大提高电弧炉长时间连续性作业的要求，一般使用寿命可比钢板焊接式水冷小炉盖长3-5倍，甚至更长；另外，从成本上考虑，虽然铜板小炉盖结构比钢板焊接式水冷小炉盖结构的重量要重很多，大约重60%～80%,但使用寿命却是钢板焊接式水冷小炉盖结构的3～5倍，同时铜板小炉盖可以回收再利用，性价比大大提高。

附图说明

图1是本实用新型实施例1的结构示意图；

图2是本实用新型实施例1中炉盖板本体热面的结构示意图；

图3是本实用新型实施例1中冷却通道的结构示意图；

图4是本实用新型实施例2的结构示意图；

图5是本实用新型背景技术的结构示意图；

图6是图5中A-A的剖面图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行具体描述。

如图1-3所示，本实施例中的炼钢电弧炉用铜板小炉盖，包括炉盖板本体1，炉盖板本体1包括多个炉盖板本体单元11，炉盖板本体单元11由铜板制成，各炉盖板本体单元11通过联结结构2连接在一起而形成炉盖板本体1，联结结构2处在炉盖板本体1的冷面12上；炉盖板本体单元11中设有冷却通道3，冷却通道3两端分别设有进水口31和出水口32。

通常，炉盖板本体1朝向炼钢电弧炉炉腔的一面为热面13，背向炼钢电弧炉炉腔的一面为冷面12。

通常，各个炉盖板本体单元11内部的冷却通道3互不连通。

通常，铜板的材质采用压延加工（锻压或轧制）的纯铜。

上述炉盖板本体1是由联结结构2将各炉盖板本体单元11连接固定组成的，并采用钻孔或其他机械加工方式在各炉盖板本体单元11内部去除材料得到冷却通道3，改变了原有炉盖板本体1由底板、外钢圈、顶板、多个内钢圈和多条钢条通过焊接组成冷却通道3的方式，从而减少大量焊缝，既减少焊接工作量，又可减少因焊缝开裂而导致漏水的现象，提高炉盖板本体1的使用寿命，减少热停炉造成的生产损失，大大提高电弧炉长时间连续性作业的要求，一般使用寿命可比钢板焊接式水冷小炉盖长3-5倍，甚至更长。

炉盖板本体1包括六个炉盖板本体单元11，炉盖板本体单元11呈扇形，这六个扇形炉盖板本体单元11拼接成圆形的炉盖板本体1；每两个相邻的炉盖板本体单元11为一组，同一组的两个炉盖板本体单元11相邻的侧边沿上分别设有一半圆形缺口111，两个半圆形缺口111拼接后形成电极孔4；炉盖板本体单元11中，冷却通道3的进水口31和出水口32均处于炉盖板本体单元11的冷面12上。上述同一组的两个炉盖板本体单元11的两个半圆形缺口111拼接后形成电极孔4，能够减少或避免电极与电极之间、电极与炉盖板本体1之间起弧的机率，减小电极受电磁场影响而抖动断裂，减轻小炉盖内圈周围因起弧漏水而影响生产。

冷却通道3由多个直线形通道段33组成，各直线形通道段33依次通过通水槽5首尾连通，形成冷却通道3。这种冷却通道3是蜿蜒曲折的。通常，上述直线形通道段33是采用钻孔或其他机械加工方式在炉盖板本体单元11上去除材料得到的，在此基础上加工出通水槽5（通水槽5用于将相邻两直线形通道段33相应的端部连通），这些直线形通道段33通过通水槽5依次首尾连通而形成冷却通道3（相邻两直线形通道段33中，一直线形通道段33尾端通过通水槽5与另一直线形通道段33首端连通）。在此基础上，还可利用水道堵头将某些直线形通道段33的端部或中部堵住，形成所需要的冷却通道3，使冷却流体按照设计所需要的流向通行。

联结结构2包括中心联结座21和六个侧边联结座22，各个扇形炉盖板本体单元11的圆心部位通过中心联结座21连接，相邻两个扇形炉盖板本体单元11的侧边沿通过一侧边联结座22连接（扇形炉盖板本体单元11的侧边沿是指扇形半径所在的边沿）。

中心联结座21包括中心联结板211、中心起吊板212和多个中心加强板213，中心起吊板212设有中心吊孔2121，中心起吊板212安装在中心联结板211的中心，各中心加强板213均安装在中心联结板211上；各扇形炉盖板本体单元11的圆心部位与中心联结板211固定连接；中心联结板211上设有多个中心通孔2111，各扇形炉盖板本体单元11上的冷却通道3的进水口31或者出水口32分别与各中心通孔2111位置相对应。

侧边联结座22包括侧边联结板221和多个侧边加强板222，各侧边加强板222均安装在侧边联结板221上；相邻两个扇形炉盖板本体单元11相邻的侧边沿与侧边联结板221固定连接。侧边联结座22可分为两种，每种侧边联结座22各有三个，两种侧边联结座22交替排列：其中一种侧边联结座22上设有侧边起吊板223，侧边起吊板223设有侧边吊孔2231，侧边起吊板223安装在侧边联结板221的中心；另一种侧边联结座22的侧边联结板221上设有两个侧边通孔2211，其中一侧边通孔2211与一扇形炉盖板本体单元11上冷却通道3的出水口32或者进水口31的位置相对应，另一侧边通孔2211与另一扇形炉盖板本体单元11上冷却通道3的出水口32或者进水口31的位置相对应。

上述中心起吊板212和各侧边起吊板223是用于起吊整个小炉盖。上述中心加强板213、侧边加强板222用于加强连接整个炉盖板本体1的结构强度。

扇形炉盖板本体单元11具有弧形侧面112，各直线形通道段33的一端出口均开口于扇形炉盖板本体单元11的弧形侧面112上，各直线形通道段33的另一端出口均开口于扇形炉盖板本体单元11的冷面12上；在扇形炉盖板本体单元11的弧形侧面112和冷面12上分别设有多个通水槽5，扇形炉盖板本体单元11的弧形侧面112上的通水槽5的槽口开口于扇形炉盖板本体单元11的弧形侧面112上，扇形炉盖板本体单元11的冷面12上的通水槽5的槽口开口于扇形炉盖板本体单元11的冷面12上；扇形炉盖板本体单元11的弧形侧面112上的通水槽5将处于扇形炉盖板本体单元11的弧形侧面112上的相邻两个直线形通道段33的出口连通，扇形炉盖板本体单元11的冷面12上的通水槽5将处于扇形炉盖板本体单元11的冷面12上的相邻两个直线形通道段33的出口连通；各通水槽5的槽口分别安装有通水槽盖板6，通水槽盖板6盖合并焊接在通水槽5的槽口上。上述为了使扇形炉盖板本体单元11的弧形侧面112上相邻两个直线形通道段33的出口连通、其冷面12上相邻两个直线形通道段33的出口连通，可采用钻、镗、铣等常规或者非常规的机械加工方式，在扇形炉盖板本体单元11的弧形侧面112和冷面12上加工出多个通水槽5，再利用多个通水槽盖板6盖合并焊接在对应通水槽5的槽口上，使得扇形炉盖板本体单元11内部形成一条往复蜿蜒延伸的冷却通道3。

上述直线形通道段33的横截面形状可以是圆孔、扁孔、椭圆孔或复合孔。上述圆孔、扁孔、椭圆孔或复合孔都是以钻孔或其他机械加工方式形成的。上述复合孔是由两个以上相互连通的圆孔组成，复合孔中相邻两圆孔所在的圆相交，相邻两圆孔的圆心距小于两圆孔的半径之和。通常，复合孔中各圆孔相互平行。上述水道堵头的横截面形状及尺寸与其所在位置直线形通道段33的横截面形状及尺寸相匹配，使直线形通道段33在该处阻断。

炉盖板本体单元11的热面13上均布有多个凹槽14。各凹槽14用于镶耐火砖或浇注耐火材料，提高固定耐火材料的能力。

凹槽14为燕尾槽、直槽或梯形槽。

进水口31焊接有进水管7，进水管7的底部接口与冷却通道3的进水口31连通；出水口32焊接有出水管8，出水管8的底部接口与冷却通道3的出水口32连通。上述进水管7和出水管8分别焊接在进水口31和出水口32处，供扇形炉盖板本体单元11进水和出水使用。

实施例2

如图4所示，本实施例中的炼钢电弧炉用铜板小炉盖与实施例1的区别在于：

上述炉盖板本体1包括三个炉盖板本体单元11，炉盖板本体单元11呈扇形，这三个扇形炉盖板本体单元11拼接成圆形的炉盖板本体1；每个炉盖板本体单元11的两侧边沿上分别设有一半圆形缺口111；相邻两个炉盖板本体单元11的相邻侧边沿上的半圆形缺口111拼接后形成电极孔4。这种方案中，冷却通道3、联结结构2等结构的设置方式，可参考炉盖板本体1包括有六个炉盖板本体单元11的方案。

此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其各部分名称等可以不同，凡依本实用新型专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效或简单变化，均包括于本实用新型专利的保护范围内。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本实用新型的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种炼钢电弧炉用铜板小炉盖，包括炉盖板本体，其特征是：所述炉盖板本体包括多个炉盖板本体单元，炉盖板本体单元由铜板制成，各炉盖板本体单元通过联结结构连接在一起而形成炉盖板本体，联结结构处在炉盖板本体的冷面上；炉盖板本体单元中设有冷却通道，冷却通道两端分别设有进水口和出水口。

2.根据权利要求1所述的炼钢电弧炉用铜板小炉盖，其特征是：所述炉盖板本体包括六个炉盖板本体单元，炉盖板本体单元呈扇形，这六个扇形炉盖板本体单元拼接成圆形的炉盖板本体；每两个相邻的炉盖板本体单元为一组，同一组的两个炉盖板本体单元相邻的侧边沿上分别设有一半圆形缺口，两个半圆形缺口拼接后形成电极孔；炉盖板本体单元中，冷却通道的进水口和出水口均处于炉盖板本体单元的冷面上。

3.根据权利要求2所述的炼钢电弧炉用铜板小炉盖，其特征是：所述冷却通道由多个直线形通道段组成，各直线形通道段依次通过通水槽首尾连通，形成冷却通道。

4.根据权利要求2所述的炼钢电弧炉用铜板小炉盖，其特征是：所述联结结构包括中心联结座和六个侧边联结座，各个所述扇形炉盖板本体单元的圆心部位通过中心联结座连接，相邻两个扇形炉盖板本体单元的侧边沿通过一侧边联结座连接。

5.根据权利要求4所述的炼钢电弧炉用铜板小炉盖，其特征是：所述中心联结座包括中心联结板、中心起吊板和多个中心加强板，中心起吊板设有中心吊孔，中心起吊板安装在中心联结板的中心，各中心加强板均安装在中心联结板上；各扇形炉盖板本体单元的圆心部位与中心联结板固定连接；中心联结板上设有多个中心通孔，各扇形炉盖板本体单元上的冷却通道的进水口或者出水口分别与各中心通孔位置相对应。

6.根据权利要求4所述的炼钢电弧炉用铜板小炉盖，其特征是：所述侧边联结座包括侧边联结板和多个侧边加强板，各侧边加强板均安装在侧边联结板上；相邻两个扇形炉盖板本体单元相邻的侧边沿与侧边联结板固定连接。

7.根据权利要求3所述的炼钢电弧炉用铜板小炉盖，其特征是：所述扇形炉盖板本体单元具有弧形侧面，各所述直线形通道段的一端出口均开口于扇形炉盖板本体单元的弧形侧面上，各直线形通道段的另一端出口均开口于扇形炉盖板本体单元的冷面上；在扇形炉盖板本体单元的弧形侧面和冷面上分别设有多个通水槽，扇形炉盖板本体单元的弧形侧面上的通水槽的槽口开口于扇形炉盖板本体单元的弧形侧面上，扇形炉盖板本体单元的冷面上的通水槽的槽口开口于扇形炉盖板本体单元的冷面上；扇形炉盖板本体单元的弧形侧面上的通水槽将处于扇形炉盖板本体单元的弧形侧面上的相邻两个直线形通道段的出口连通，扇形炉盖板本体单元的冷面上的通水槽将处于扇形炉盖板本体单元的冷面上的相邻两个直线形通道段的出口连通；各通水槽的槽口分别安装有通水槽盖板，通水槽盖板盖合并焊接在通水槽的槽口上。

8.根据权利要求1所述的炼钢电弧炉用铜板小炉盖，其特征是：所述炉盖板本体包括三个炉盖板本体单元，炉盖板本体单元呈扇形，这三个扇形炉盖板本体单元拼接成圆形的炉盖板本体；每个炉盖板本体单元的两侧边沿上分别设有一半圆形缺口；相邻两个炉盖板本体单元的相邻侧边沿上的半圆形缺口拼接后形成电极孔。

9.根据权利要求1所述的炼钢电弧炉用铜板小炉盖，其特征是：所述炉盖板本体单元的热面上均布有多个凹槽。

10.根据权利要求9所述的炼钢电弧炉用铜板小炉盖，其特征是：所述凹槽为燕尾槽、直槽或梯形槽。