CN209396776U - 一种起重机车挡 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种起重机车挡，包括架空设置于工业厂房两侧端承重柱上固定的吊车梁上，所述吊车梁上有安装吊车的起重机轨道，包括与起重机轨道垂直设置的焊接于吊车梁靠山墙端的侧向截面上的背板，所述背板受撞击一侧于所述吊车梁缘顶面两端焊接两块相对设置的对称的同型的端板，以及焊接在端板以及背板顶面交接处的顶板，所述背板、两侧同型的端板、顶板及预定位置的加劲肋围合形成的靴型凹槽内部空间中的背板撞击面处设橡胶缓冲垫板。本实用新型在使用时，起重机缓冲器可直接伸入凹槽与车档的橡胶缓冲垫板接触，高效利用凹槽内空间，缩短缓冲及止震机构所需的安装长度。

Description

一种起重机车挡

技术领域

本实用新型涉及车挡技术领域，特别是涉及一种起重机车挡。

背景技术

起重机车挡为设置在工业厂房吊车梁(一般为混凝土或钢结构)端部的保护性安全装置(非刹车系统)。主要作用是阻挡起重机，防止起重机在轨道上运行至边缘处冲出轨道，预防碰撞及滑落事故发生。由于厂房内起重机一般运行速度较快，起重机本身质量又较大，运动惯量也较大，运行中一旦操作失误，制动器失灵，极限限位器失效，起重机将与厂房山墙围护结构发生碰撞，产生极大的冲击力，造成冲出轨道或直接撞击的事故。因此在起重机运行轨道端部设置车档，有效地抗击碰撞载荷，是十分必要的。我国相关法规明确要求应在厂房起重机运行机构的轨道两侧端部设置车档，并固定牢靠，车档应同时接触缓冲器。

目前，在工业厂房设计中针对起重机车档，我国已有现行的国家建筑标准设计图集进行参考，分别为《吊车轨道联结及车档(适用于混凝土结构)》04G325及《吊车轨道联结及车档(适用于钢结构)》05G525。其中，按照结构型式主要可分为立柱式及三角架式。经长期工程设计实践及现场实际运用，反馈如下：

1)由于车档设置在吊车梁顶部，起重机轨道端部外侧，自身占据一定空间(布置及结构型式各不同，一般需430mm～990mm不等)。导致厂房内沿起重机主要行进方向上的净宽度增加，提高了厂房整体造价，同时增加工期；

2)由于吊车梁均设置于厂房承重立柱上，为固定跨度。而一般车档由于自身体积需占用部分轨道空间，进而影响起重机在长直方向运行所能覆盖的行程范围，降低起重机的运行效率，给工业生产及厂房内设备检修及吊装等带来一些不便。

综上，设计新型起重机车档，进而达到优化工程实用性的目的，具有必要性。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术中存在的技术缺陷，而提供一种起重机车挡,以优化车档的结构及布置型式，从而提高生产、运行的经济性、实用性。

为实现本实用新型的目的所采用的技术方案是：

一种起重机车挡，包括架空设置于工业厂房两侧端承重柱上固定的吊车梁上，所述吊车梁上有安装吊车的起重机轨道，包括与起重机轨道垂直设置的焊接于吊车梁靠山墙端的侧向截面上的背板，所述背板受撞击一侧于所述吊车梁缘顶面两端焊接两块相对设置的对称的同型的端板，以及焊接在端板以及背板顶面交接处的顶板，所述背板、两侧同型的端板、顶板及预定位置的加劲肋围合形成的靴型凹槽内部空间中的背板撞击面处设橡胶缓冲垫板。

所述端板为梯形，所述的顶板为长方形。

所述的加劲肋包括呈十字型布置在橡胶缓冲垫板与背板间的水平加强肋，垂直加强肋以及布置在吊车梁轨道两侧的两个侧加强肋，布置在侧加强肋与橡胶缓冲垫板之间的水平底加强肋，所述水平底加强肋条与垂直加强肋的底端连接，还包括布置在吊车梁的靠山墙端的竖向加强肋。

所述橡胶缓冲垫板包括多层柔性橡胶垫片叠放形成复合橡胶层以及设置在所述复合橡胶层的外表面的钢板。

所述橡胶缓冲垫板与背板用螺栓连接。

本实用新型在使用时，起重机缓冲器可直接伸入凹槽与车档的橡胶缓冲垫板接触，高效利用凹槽内空间，缩短缓冲及止震机构所需的安装长度。

附图说明

图1所示为本实用新型的起重机车档的侧视结构示意图；

图2所示为本实用新型的起重机车档的主视结构示意图；

图3所示为本实用新型的起重机车档的俯视结构示意图；

图4所示为起重机车档的立体结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1-4所示，本实用新型的新型起重机车档，包括：

端板3、顶板2、顶板1，长方形的作为封头板的背板4、多全加强肋5、橡胶缓冲垫板1以及螺栓12，车档为一体式，架空设置于工业厂房两侧尽端承重柱8上的吊车梁7上，所述的吊车梁7包括上梁板71，下梁板72以及设置于所述上梁板与下梁板间的加劲肋板73，在承重柱与山墙之间形成一定的空间11，吊车梁通过吊车梁连接锚栓9与承重柱8固定，具体架设方式为将背板4垂直焊接于吊车梁靠山墙10端的侧向截面上，与起重机轨道6垂直，作为与起重机缓冲器的撞击面，在背板受撞击一侧吊车梁翼缘顶面两端焊接两块同型的端板3，端板以及背板顶面交接处焊接有长方形的顶板(长度约280.0mm)，宽度同吊车梁宽，同时，在背板撞击面侧车档下吊车梁翼缘及腹板处均设有加强肋，增加整体刚性及耐疲劳度。

其中，所述的同型的端板3作为加劲板，优选为梯形，撞击时起反向拉拽背板的作用。

所述的背板4、两侧同型的端板3、顶板2及相应的加劲肋5围合固定形成“靴”型凹槽的内部空间，橡胶缓冲垫板1包括设于凹槽内背板撞击面处的橡胶缓冲垫，以及设置在所述橡胶缓冲垫的外表面的8.0mm厚的钢板，橡胶缓冲垫由多层柔性橡胶垫片叠放形成。

其中，所述的橡胶缓冲垫板1为矩形块结构，橡胶缓冲垫板1整体与背板4采用螺栓12连接，当起重机在运行方向上撞击车档时，起重机端梁车轮前的缓冲器可直接伸入凹槽内并与车档的橡胶缓冲垫板形成接触，实现阻挡起重机与山墙发生碰撞及滑落的目的。

其中，所述的加劲肋包括呈十字型布置在橡胶缓冲垫板与背板间的水平加强肋52，垂直加强肋50以及布置在吊车梁轨道两侧的两个侧加强肋51，布置在侧加强肋与橡胶缓冲垫板之间的水平底加强肋54，所述水平底加强肋条与垂直加强肋的底端连接，还包括布置在吊车梁的上下梁板间，且靠山墙端的竖向加强肋53，可以是一个或两根。

本实用新型具有以下优点：

1)新型起重机车档为薄壁空腹式，相对传统结构，其自身体积小，整体自重轻，生产及制作周期短，厂家可根据工程设计图纸与吊车梁一并进行整体制安，省去现场二次安装及调整的工序。同时，更轻巧的车档型式在厂房布置中有效的缩减了厂房两山墙之间所需的净宽度；

2)新型起重机车档在平面上呈“靴”型凹槽，主体由两侧端板(加劲板)、顶板、背板(封头板)及加强肋组成，中间形成“靴”型凹槽(现有标准车档为平面式无凹槽)，橡胶缓冲垫设置于凹槽内，起重机缓冲器可直接伸入凹槽与车档橡胶垫板接触，高效利用凹槽内空间，缩短缓冲及止震机构所需的安装长度；

3)新型起重机车档架空设置于吊车梁顶部(同时适用于混凝土结构及钢结构)，相比现有标准车档，不占用吊车梁上轨道空间，起重机轨道可直通至车档凹槽内，增加了起重机在长直方向的行程，进一步提升了使用便利性；

4)新型起重机车档针对吊车梁进行了结构优化。车档背板(封头板)作为撞击面，两侧端板(加劲板)起反向拉拽作用，有效抵挡撞击力，结构上近似反向三角架式。

其中，所述的端板、顶板、背板、加强肋与吊车梁形成整体，在受到撞击时可快速将冲击力扩散传导至整个系统，相比现有车档，结构更加简单实用，耗材少。

本实用新型的起重机车档或同时适用于钢结构及混凝土的吊车梁，其中混凝土吊车梁与车档可采用螺栓连接，而钢结构的吊车梁与车档采用焊接连接。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (5)

1.一种起重机车挡，其特征在于，架空设置于工业厂房两侧端承重柱上固定的吊车梁上，所述吊车梁上有安装吊车的起重机轨道，包括与起重机轨道垂直设置的焊接于吊车梁靠山墙端的侧向截面上的背板，所述背板受撞击一侧于所述吊车梁缘顶面两端焊接两块相对设置的对称的同型的端板，以及焊接在端板以及背板顶面交接处的顶板，所述背板、两侧同型的端板、顶板及预定位置的加劲肋围合形成的靴型凹槽内部空间中的背板撞击面处设橡胶缓冲垫板。

2.如权利要求1所述起重机车挡，其特征在于，所述端板为梯形，所述的顶板为长方形。

3.如权利要求1所述起重机车挡，其特征在于，所述的加劲肋包括呈十字型布置在橡胶缓冲垫板与背板间的水平加强肋，垂直加强肋以及布置在吊车梁轨道两侧的两个侧加强肋，布置在侧加强肋与橡胶缓冲垫板之间的水平底加强肋，所述水平底加强肋条与垂直加强肋的底端连接，还包括布置在吊车梁的靠山墙端的竖向加强肋。

4.如权利要求1所述起重机车挡，其特征在于，所述橡胶缓冲垫板包括多层柔性橡胶垫片叠放形成复合橡胶层以及设置在所述复合橡胶层的外表面的钢板。

5.如权利要求1所述起重机车挡，其特征在于，所述橡胶缓冲垫板与背板用螺栓连接。