CN209395779U - 制动踏板总成及车辆 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种制动踏板总成及车辆，其中，该制动踏板总成包括：制动踏板底座和制动踏板臂；其中，制动踏板底座为一体注塑成型的塑料制动踏板底座，制动踏板底座开设有定位孔和多个安装孔，定位孔和各安装孔内均设置有衬套；制动踏板底座设置有用于安装制动踏板行程传感器的第一安装支架和用于安装制动灯开关的第二安装支架，并且，第一安装支架与制动踏板底座一体注塑成型；制动踏板臂与制动踏板底座转动连接，并且，制动踏板臂为中空结构。本实用新型中，制动踏板底座采用一体注塑成型，具有较高的精度，同时也降低了制动踏板底座的加工工艺和装配工序复杂程度，提高了生产效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及车辆制动技术领域，具体而言，涉及一种制动踏板总成及车辆。
背景技术
随着汽车的越来越普及，汽车已逐渐步入人们的日常生活，人们对汽车的要求自然也越来越高，包括对配置、功能、安全性以及燃油经济性等都有很大的要求。
制动踏板为车辆上重要的制动操纵装置，随着车辆的发展，车辆功能越来越多，相应的对硬件的要求也增加了，例如增加制动踏板需本身的功能、对制动踏板进行轻量化处理、以及实现整车的轻量化等。而现有的制动踏板加工工艺和装配工序复杂，生产效率低。
实用新型内容
鉴于此，本实用新型提出了一种制动踏板总成及车辆，旨在解决目前制动踏板加工工艺和装配工序复杂、以及制动踏板重量较重的问题。
一个方面，本实用新型提出了一种制动踏板总成，该制动踏板总成包括：制动踏板底座和制动踏板臂；其中，制动踏板底座为一体注塑成型的塑料制动踏板底座，制动踏板底座开设有定位孔和多个安装孔，定位孔和各安装孔内均设置有衬套；制动踏板底座设置有用于安装制动踏板行程传感器的第一安装支架和用于安装制动灯开关的第二安装支架，并且，第一安装支架与制动踏板底座一体注塑成型；制动踏板臂与制动踏板底座转动连接，并且，制动踏板臂为中空结构。
进一步地，上述制动踏板总成中，制动踏板底座的周向向外延设有多个连接端，每个连接端开设有一个安装孔。
进一步地，上述制动踏板总成，还包括：用于安装制动踏板底座的第三安装支架，第三安装支架与车身前围板相连接；第三安装支架开设有多个连接孔，各连接孔内均设置有钢丝螺套，定位孔和各安装孔的个数总和与连接孔的个数相等，并且，定位孔和各安装孔分别与各连接孔一一对应；多个安装螺栓分别穿设于各自相对应的安装孔或定位孔并与相对应的钢丝螺套相连接。
进一步地，上述制动踏板总成中，各连接孔内均设置有T形套筒，各钢丝螺套分别一一对应地设置于各T形套筒内。
进一步地，上述制动踏板总成中，制动踏板臂设置有档杆，第一安装支架安装有制动踏板行程传感器，制动踏板行程传感器的运动接口与档杆相连接。
进一步地，上述制动踏板总成中，制动踏板臂还设置有第一支撑板，第一支撑板安装有挡块，并且，挡块位于第二安装支架的下方，挡块用于与制动灯开关相接触。
进一步地，上述制动踏板总成中，第二安装支架包括：第二支撑板和第一连接板；其中，第二支撑板的一侧与第一连接板相连接，制动踏板底座设置有第二连接板，第一连接板与第二连接板相连接；第二支撑板的边缘设置有翻边结构，并且，第二支撑板设置有凸起部，翻边结构设置有凹陷部。
进一步地，上述制动踏板总成中，制动踏板底座和第三安装支架的对应位置处开设有真空助力器安装圆环孔和真空助力器安装孔。
进一步地，上述制动踏板总成中，制动踏板底座具有镂空结构，制动踏板底座的壁面和制动踏板臂的壁面均设置有加强筋。
本实用新型中，制动踏板底座为一体注塑成型的塑料制动踏板底座，制动踏板底座采用塑料代替传统的金属，减轻了制动踏板底座的重量，实现了制动踏板底座的轻量化，且相比与传统的采用冲压焊接而成的制动踏板底座，制动踏板底座采用一体注塑成型具有较高的精度，同时也降低了制动踏板底座的加工工艺和装配工序复杂程度，提高了生产效率。制动踏板底座上开设有一个定位孔和多个安装孔，无需另外使用其他支架，通过定位孔和各安装孔即可将制动踏板底座安装至车身前围板；定位孔和各安装孔内均设置有衬套，这样，当制动踏板底座安装时，主要承受螺栓的压力，从而减少制动踏板底座的变形。制动踏板底座上设置有第一安装支架和第二安装支架，第一安装支架可用于安装制动踏板行程传感器，第二安装支架可用于安装制动灯开关，并且，第一安装支架与制动踏板底座为一体注塑成型，从而减少了对制动踏板底座的二次加工；制动踏板臂为中空结构，从而减少制动踏板臂的重量和使用材料。
另一方面，本实用新型还提出了一种车辆，包括制动踏板总成。
由于制动踏板底座为一体注塑成型的塑料制动踏板底座，制动踏板底座采用塑料代替传统的金属，减轻了制动踏板底座的重量，实现了车辆的轻量化，且相比与传统的采用冲压焊接而成的制动踏板底座，制动踏板底座采用一体注塑成型具有较高的精度，进而提高了整车的制造精度；同时也降低了车辆的加工工艺和装配工序复杂程度，提高了生产效率。制动踏板底座上开设有一个定位孔和多个安装孔，无需另外使用其他支架，通过定位孔和各安装孔即可将制动踏板底座安装至车身前围板；定位孔和各安装孔内均设置有衬套，这样，当制动踏板底座安装时，主要承受螺栓的压力，从而减少制动踏板底座的变形，保证了车辆的安全性能。制动踏板底座上设置有第一安装支架和第二安装支架，第一安装支架可用于安装制动踏板行程传感器，第二安装支架可用于安装制动灯开关，并且，第一安装支架与制动踏板底座为一体注塑成型，从而减少了对制动踏板底座的二次加工；制动踏板臂为中空结构，从而减少制动踏板臂的重量和使用材料，进一步实现了车辆的轻量化。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
图1为本实用新型实施例提供的制动踏板总成的正视图；
图2为本实用新型实施例提供的制动踏板总成的左视图；
图3为本实用新型实施例提供的制动踏板总成的右视图；
图4为本实用新型实施例提供的制动踏板总成中，制动踏板底座与第三安装支架安装后的正视图；
图5为本实用新型实施例提供的制动踏板总成中，制动踏板底座与第三安装支架安装后的左视图；
图6为本实用新型实施例提供的制动踏板总成的局部剖视图；
图7为本实用新型实施例提供的制动踏板总成的局部放大图；
图8为本实用新型实施例提供的制动踏板总成中，制动踏板底座的正视图；
图9为本实用新型实施例提供的制动踏板总成中，制动踏板底座的后视图；
图10为本实用新型实施例提供的制动踏板总成中，第一安装支架与制动踏板行程传感器的安装示意图；
图11为本实用新型实施例提供的制动踏板总成中，制动踏板臂的正视图；
图12为本实用新型实施例提供的制动踏板总成中，制动踏板臂的左视图；
图13为本实用新型实施例提供的制动踏板总成中，第二安装支架的结构示意图；
图14为本实用新型实施例提供的制动踏板总成中，真空助力器、第三安装支架和制动踏板底座的安装示意图。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
制动踏板总成实施例：
参见图1至图3，图中示出了本实施例提供的制动踏板总成的优选结构。如图所示，该总成包括：制动踏板底座1和制动踏板臂2。其中，制动踏板底座1为一体注塑成型的塑料制动踏板底座，制动踏板底座1采用塑料代替传统的金属，减轻了制动踏板底座1的重量，实现了制动踏板底座1的轻量化，且相比与传统的采用冲压焊接而成的制动踏板底座1，制动踏板底座1采用一体注塑成型具有较高的精度，同时也降低了制动踏板底座1的加工工艺和装配工序复杂程度，提高了生产效率。制动踏板底座1上开设有一个定位孔11和多个安装孔12，具体实施时，定位孔11和各安装孔12的上表面均设置有沉头孔，从而减少安装时产生的应力集中，进而减少力矩衰减造成的风险。定位孔11和各安装孔12内均设置有衬套13，这样，当制动踏板底座1安装时，主要承受螺栓的压力，从而减少制动踏板底座1的变形。制动踏板底座1上设置有第一安装支架3和第二安装支架4，第一安装支架3位于制动踏板底座1的右下方(相对于图1而言)，第一安装支架3可用于安装制动踏板行程传感器6，第二安装支架4可用于安装制动灯开关17，并且，第一安装支架3与制动踏板底座1为一体注塑成型，从而减少了对制动踏板底座1的二次加工。制动踏板臂2通过销轴18与制动踏板底座1转动连接，且销轴18的末端设置有卡簧19，从而防止销轴18的脱落。制动踏板臂2为SAPH440汽车结构钢，采用冲压焊接的工艺，且制动踏板臂2为中空结构，从而减少制动踏板臂2的重量和使用材料。具体实施时，制动踏板臂2为单面焊接，且焊接部位在制动踏板臂2的下方，从而使制动踏板臂2看起来更美观，制动踏板臂2具有冲压成型的加强筋16，从而实现在保证制动踏板臂2轻量化的同时，还可以保证制动踏板臂2具有足够的强度。
由于车身前围板20为铝型材，其强度不足，所以无法满足制动踏板底座1的安装条件，所以，参见图4和图5，车身前围板20上焊接有第三安装支架5，从而增大车身前围板20的受力面积，以提高车身前围板20的受力强度。参见图6和图7，第三安装支架5上开设有多个连接孔，连接孔的个数等于定位孔11与各安装孔12的个数的总和，并且，定位孔11和各安装孔12分别与各连接孔的位置一一对应，多个安装螺栓52分别穿设于各自相对应的安装孔12或定位孔11，从而实现制动踏板底座1通过第三安装支架5与车身前围板20螺栓连接。而由于第三安装支架5也为铝型材，故如果直接在铝型材上攻丝或凸焊螺柱来安装制动踏板底座1，螺纹和凸焊螺柱均不能承受足够的扭矩，那么制动踏板底座1就存在脱落的危险，所以，每个连接孔内均设置有钢丝螺套51，安装螺栓52安装在钢丝螺套51内，进而固定制动踏板底座1，保证了螺纹强度，也解决了现有的车身前围板20无法安装制动踏板总成的问题。具体实施时，各安装螺栓52均可以为法兰面螺栓。
每个连接孔内均设置有铝制T形套筒53，而各钢丝螺套51则分别一一对应地设置于各T形套筒53内，以进一步增大车身前围板20的受力面积和受力强度。
参见图8和图9，制动踏板底座1的周向向外延设有多个连接端14，从而使制动踏板底座1呈“口”字型，每个连接端14上均开设有一个安装孔12，制动踏板底座1通过安装孔12与车身前围板20相连接。由于安装孔12设置在连接端14上，而连接端14为制动底座向四周延设的，因此，该结构使制动踏板底座1左侧的两个安装孔12的孔心保持在竖直方向上，右侧的两个安装孔12同理，使左右两侧的第三安装支架5能平行焊接及安装。
参见图3和图10，制动踏板臂2上焊接有档杆21，第一安装支架3上安装的制动踏板行程传感器6的运动接口61与档杆21相连接，在制动踏板臂2运动时带动制动踏板行程传感器6的运动接口61转动，制动踏板传感器6的内部电阻阻值会随运动接口61转动的角度变化而变化，制动踏板传感器6输出的结果，即制动踏板臂2的开度由电压值转化而来，从而实现制动踏板行程传感器6实时反馈出制动踏板臂2的位置及开度的目的。具体实施时，制动踏板行程传感器6通过其本身的定位销22与制动踏板底座1进行定位，并通过内六角螺栓23将制动踏板行程传感器6固定在第一安装支架3上。
参见图11和图12制动踏板臂2上还焊接有第一支撑板7，第一支撑板7上安装有挡块8，并且，挡块8位于第一安装支架3的下方，挡块8用来挡住制动灯开关17，即挡块8与制动灯开关17相接触，使制动灯开关17在自然状态下处于常闭状态。制动踏板臂2与真空助力器推叉安装处镶嵌有踏板臂衬套24，从而防止制动踏板臂2长时间使用后出现严重磨损的情况。
参见图13，第二安装支架4可以包括：第二支撑板41和第一连接板42。其中，第一连接板42与制动踏板底座1相连接，第二支撑板41的一侧与第一连接板42相连接，而第二支撑板41的其他位置则为悬置状态，具体实施时，第二支撑板41与第一连接板42一体成型。第二支撑板41的边缘设置有翻边结构43，从而提高第二支撑板41的强度。第二支撑板41的表面设置有凸起部44，翻边结构43上设置有凹陷部45，凸起部44和凹陷部45均相当于加强筋，可在一定程度上提高第二支撑板41的支撑能力。具体实施时，第二支撑板41长度较长且其和第一连接板42均为铁质冲压件，与制动踏板底座1无法采用焊接工艺，所以制动踏板底座1上焊接有第二连接板46，将第一连接板42与第二连接板46相铆接。同时，第二支撑板41上设置有多个用于安装制动灯开关17的通孔25。
参见图14，制动踏板底座1和第三安装支架5的对应位置处开设有真空助力器安装圆环孔9和真空助力器安装孔10，真空助力器26的安装端依次穿设于第三安装支架5的真空助力器安装圆环孔9和制动踏板底座1的真空助力器安装圆环孔9，并最终与制动踏板臂2相连接，同时，真空助力器26上设置有螺栓27，使用螺栓27依次穿设于第三安装支架5的真空助力器安装孔10和制动踏板底座1的真空助力器安装孔10并与螺母28相连接，从而将真空助力器26、第三安装支架5和制动踏板底座1安装在一起。
再次参见图4和图5，制动踏板底座1对的正面和背面均具有多个镂空结构15和多个加强筋16，从而在对制动踏板底座1减重的同时，还可以保证制动踏板底座1的强度。
综上，本实施例中，制动踏板底座为一体注塑成型的塑料制动踏板底座，制动踏板底座采用塑料代替传统的金属，减轻了制动踏板底座的重量，实现了制动踏板底座的轻量化，且相比与传统的采用冲压焊接而成的制动踏板底座，制动踏板底座采用一体注塑成型具有较高的精度，同时也降低了制动踏板底座的加工工艺和装配工序复杂程度，提高了生产效率。制动踏板底座上开设有一个定位孔和多个安装孔，无需另外使用其他支架，通过定位孔和各安装孔即可将制动踏板底座安装至车身前围板；定位孔和各安装孔内均设置有衬套，这样，当制动踏板底座安装时，主要承受螺栓的压力，从而减少制动踏板底座的变形。制动踏板底座上设置有第一安装支架和第二安装支架，第一安装支架可用于安装制动踏板行程传感器，第二安装支架可用于安装制动灯开关，并且，第一安装支架与制动踏板底座为一体注塑成型，从而减少了对制动踏板底座的二次加工；制动踏板臂为中空结构，从而减少制动踏板臂的重量和使用材料。
车辆实施例：
本实施例还提供了一种车辆，该车辆包括上述制动踏板总成实施例所提供的制动踏板总成，制动踏板总成的具体结构及实施方式参见制动踏板总成实施例即可，本实施例在此不再赘述。
由于制动踏板底座为一体注塑成型的塑料制动踏板底座，制动踏板底座采用塑料代替传统的金属，减轻了制动踏板底座的重量，实现了车辆的轻量化，且相比与传统的采用冲压焊接而成的制动踏板底座，制动踏板底座采用一体注塑成型具有较高的精度，进而提高了整车的制造精度；同时也降低了车辆的加工工艺和装配工序复杂程度，提高了生产效率。制动踏板底座上开设有一个定位孔和多个安装孔，无需另外使用其他支架，通过定位孔和各安装孔即可将制动踏板底座安装至车身前围板；定位孔和各安装孔内均设置有衬套，这样，当制动踏板底座安装时，主要承受螺栓的压力，从而减少制动踏板底座的变形，保证了车辆的安全性能。制动踏板底座上设置有第一安装支架和第二安装支架，第一安装支架可用于安装制动踏板行程传感器，第二安装支架可用于安装制动灯开关，并且，第一安装支架与制动踏板底座为一体注塑成型，从而减少了对制动踏板底座的二次加工；制动踏板臂为中空结构，从而减少制动踏板臂的重量和使用材料，进一步实现了车辆的轻量化。
显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种制动踏板总成，其特征在于，包括：制动踏板底座(1)和制动踏板臂(2)；其中，
所述制动踏板底座(1)为一体注塑成型的塑料制动踏板底座，所述制动踏板底座(1)开设有定位孔(11)和多个安装孔(12)，所述定位孔(11)和各所述安装孔(12)内均设置有衬套(13)；
所述制动踏板底座(1)设置有用于安装制动踏板行程传感器(6)的第一安装支架(3)和用于安装制动灯开关(17)的第二安装支架(4)，并且，所述第一安装支架(3)与所述制动踏板底座(1)一体注塑成型；
所述制动踏板臂(2)与所述制动踏板底座(1)转动连接，并且，所述制动踏板臂(2)为中空结构。
2.根据权利要求1所述的制动踏板总成，其特征在于，
所述制动踏板底座(1)的周向向外延设有多个连接端(14)，每个所述连接端(14)开设有一个所述安装孔(12)。
3.根据权利要求1所述的制动踏板总成，其特征在于，还包括：
用于安装制动踏板底座(1)的第三安装支架(5)，所述第三安装支架(5)与车身前围板(20)相连接；
所述第三安装支架(5)开设有多个连接孔，各所述连接孔内均设置有钢丝螺套(51)，所述定位孔(11)和各所述安装孔(12)的个数总和与所述连接孔的个数相等，并且，所述定位孔(11)和各所述安装孔(12)分别与各所述连接孔一一对应；
多个安装螺栓(52)分别穿设于各自相对应的所述安装孔(12)或所述定位孔(11)并与相对应的所述钢丝螺套(51)相连接。
4.根据权利要求3所述的制动踏板总成，其特征在于，
各所述连接孔内均设置有T形套筒(53)，各所述钢丝螺套(51)分别一一对应地设置于各所述T形套筒(53)内。
5.根据权利要求1所述的制动踏板总成，其特征在于，
所述制动踏板臂(2)设置有档杆(21)，所述第一安装支架(3)安装有制动踏板行程传感器(6)，所述制动踏板行程传感器(6)的运动接口(61)与所述档杆(21)相连接。
6.根据权利要求1所述的制动踏板总成，其特征在于，
所述制动踏板臂(2)还设置有第一支撑板(7)，所述第一支撑板(7)安装有挡块(8)，并且，所述挡块(8)位于所述第二安装支架(4)的下方，所述挡块(8)用于与所述制动灯开关(17)相接触。
7.根据权利要求1所述的制动踏板总成，其特征在于，所述第二安装支架(4)包括：第二支撑板(41)和第一连接板(42)；其中，
所述第二支撑板(41)的一侧与所述第一连接板(42)相连接，所述制动踏板底座(1)设置有第二连接板(46)，所述第一连接板(42)与所述第二连接板(46)相连接；
所述第二支撑板(41)的边缘设置有翻边结构(43)，并且，所述第二支撑板(41)设置有凸起部(44)，所述翻边结构(43)设置有凹陷部(45)。
8.根据权利要求3所述的制动踏板总成，其特征在于，
所述制动踏板底座(1)和所述第三安装支架(5)的对应位置处开设有真空助力器安装圆环孔(9)和真空助力器安装孔(10)。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的制动踏板总成，其特征在于，
所述制动踏板底座(1)具有镂空结构(15)，所述制动踏板底座(1)的壁面和所述制动踏板臂(2)的壁面均设置有加强筋(16)。
10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1-9中任一项所述的制动踏板总成。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |