CN209385217U - 一种排气歧管 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种排气歧管，其包括上壳体、中间壳体、下壳体，上壳体远离中间壳体的一端向外弯折形成上连接头，在上连接头上设置有多个沟槽，在上连接头外固定有固定法兰，在固定法兰边沿间隔分布有多个安装支耳，在中间壳体外侧固定有错位分布的多个中间支耳，下壳体设有并联的多个排气管，多个排气管交汇后和中间壳体连通，最外侧的排气管与相邻的排气管连接有翼板，在下壳体两侧分别设置有加强筋条，多个排气管远离中间壳体的一端通过固定板并排固定在一起，排气管插设在固定板上，在固定板边沿分布有多个固定支耳，固定支耳设置在固定板靠近中间壳体的一侧。本排气歧管具有固定牢靠，增强了排气歧管管道的耐高温性的优点。

Description

一种排气歧管

技术领域

本实用新型属于汽车排气歧管技术领域，涉及一种排气歧管。

背景技术

歧管是一种用于汽车进气、排气系统的管路结构，可分为进气歧管和排气歧管。目前市场上的排气歧管大多存在连接不牢固的问题，容易造成漏气，影响整个排气系统的性能，且排气歧管在高温工况下持续工作，极易受到冷热交变冲击，排气歧管工作热负荷大，振动强度高，工作环境较恶劣。

综上所述，本实用新型设计一种固定牢靠，能增强排气歧管管道的耐高温性，使其在热负荷大、振动强度高、冷热交变冲击的工作环境下可以正常工作的排气歧管。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种固定牢靠，增强了排气歧管管道的耐高温性，使其在热负荷大、振动强度高、冷热交变冲击的工作环境下可以正常工作的排气歧管。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种排气歧管，包括依次设置的上壳体、中间壳体、下壳体，所述中间壳体两端分别和上壳体、下壳体插接连接，所述上壳体远离中间壳体的一端向外弯折形成上连接头，在上连接头上设置有多个沟槽，在上连接头外固定有固定法兰，在固定法兰边沿间隔分布有多个安装支耳，所述安装支耳设置在固定法兰靠近中间壳体的一侧，在中间壳体外侧固定有错位分布的多个中间支耳，所述下壳体设有并联的多个排气管，多个排气管交汇后和中间壳体连通，所述沟槽和排气管一一对应，且沟槽和对应的排气管连通形成气流通道，最外侧的排气管与相邻的排气管连接有翼板，所述翼板的长度小于排气管的长度，在下壳体两侧分别设置有加强筋条，多个排气管远离中间壳体的一端通过固定板并排固定在一起，所述排气管插设在固定板上，在固定板边沿分布有多个固定支耳，所述固定支耳设置在固定板靠近中间壳体的一侧。

作为本实用新型的进一步改进，在固定板上设有与排气管一一对应的多个进气口，所述进气口和对应排气管连通，多个进气口等间距设置。

作为本实用新型的进一步改进，在下壳体上设置有应力释放孔，所述应力释放孔与各排气管的交汇处连通。

作为本实用新型的进一步改进，在上壳体外侧可拆卸安装有带安装孔的安装座。

基于上述技术方案，本实用新型实施例至少可以产生如下技术效果：本排气歧管整体结构设计合理，布置有各种安装固定结构，排气歧管各壳体之间连接固定牢靠，增强了排气歧管管道的耐高温性，使其在热负荷大、振动强度高、冷热交变冲击的工作环境下可以正常工作，通过翼板和排气管的设计，进一步解决一般的排气歧管存在焊接不牢固问题，并解决了以往排气歧管的各个分支关口与法兰的连接处，很容易出现焊接不牢固，造成漏气，影响整个排气系统性能的问题，在排气管之间设置翼板，在外侧设置加强筋条，焊接的时候只需要将翼板和加强筋条进行焊接，即可使下壳体闭合形成气流通道，从而确保了气流通道的气密性，避免了影响整个排气系统的性能，下壳体沿中线设有应力释放孔，以释放铸造过程中的应力集中，从而能够满足高热负荷、高振动强度、泄漏量少的要求。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，其中：

图1是本实用新型一较佳实施例的结构示意图。

图2是图1另一视角的结构示意图。

图中，100、上壳体；110、上连接头；200、中间壳体；210、中间支耳；220、翼板；230、加强筋条；300、下壳体；310、排气管；320、应力释放孔；400、固定法兰；410、安装支耳；500、固定板；510、固定支耳；520、进气口；600、安装座。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

下面结合图1至图2对本实用新型提供的技术方案进行更为详细的阐述。

如图1至图2所示，本排气歧管包括依次设置的上壳体100、中间壳体200、下壳体300，所述中间壳体200两端分别和上壳体100、下壳体300插接连接，所述上壳体100远离中间壳体200的一端向外弯折形成上连接头110，在上连接头110上设置有多个沟槽，在上连接头110外固定有固定法兰400，在固定法兰400边沿间隔分布有多个安装支耳410，所述安装支耳410设置在固定法兰400靠近中间壳体200的一侧，在中间壳体200外侧固定有错位分布的多个中间支耳210，所述下壳体300设有并联的多个排气管310，多个排气管310交汇后和中间壳体200连通，所述沟槽和排气管310一一对应，且沟槽和对应的排气管310连通形成气流通道，最外侧的排气管310与相邻的排气管310连接有翼板220，所述翼板220的长度小于排气管310的长度，在下壳体300两侧分别设置有加强筋条230，多个排气管310远离中间壳体200的一端通过固定板500并排固定在一起，所述排气管310插设在固定板500上，在固定板500边沿分布有多个固定支耳510，所述固定支耳510设置在固定板500靠近中间壳体200的一侧。

在本实用新型中，优选在固定板500上设有与排气管310一一对应的多个进气口520，所述进气口520和对应排气管310连通，多个进气口520等间距设置。

优选地，在下壳体300上设置有应力释放孔320，所述应力释放孔320与各排气管310的交汇处连通。

进一步的，在上壳体100外侧可拆卸安装有带安装孔的安装座600。

本实用新型保护一种排气歧管，整体结构设计合理，排气歧管各壳体之间连接固定牢靠，增强了排气歧管管道的耐高温性，使其在热负荷大、振动强度高、冷热交变冲击的工作环境下可以正常工作，通过翼板220和排气管310的设计，进一步解决一般的排气歧管存在焊接不牢固问题，并解决了以往排气歧管的各个分支关口与法兰的连接处，很容易出现焊接不牢固，造成漏气，影响整个排气系统性能的问题。

本排气歧管在排气管310之间设置翼板220，在外侧设置加强筋条230，焊接的时候只需要将翼板220和加强筋条230进行焊接，即可使下壳体300闭合形成气流通道，从而确保了气流通道的气密性，避免了影响整个排气系统的性能，下壳体300沿中线设有应力释放孔320，以释放铸造过程中的应力集中，从而能够满足高热负荷、高振动强度、泄漏量少的要求。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (4)

1.一种排气歧管，其特征在于：包括依次设置的上壳体、中间壳体、下壳体，所述中间壳体两端分别和上壳体、下壳体插接连接，所述上壳体远离中间壳体的一端向外弯折形成上连接头，在上连接头上设置有多个沟槽，在上连接头外固定有固定法兰，在固定法兰边沿间隔分布有多个安装支耳，所述安装支耳设置在固定法兰靠近中间壳体的一侧，在中间壳体外侧固定有错位分布的多个中间支耳，所述下壳体设有并联的多个排气管，多个排气管交汇后和中间壳体连通，所述沟槽和排气管一一对应，且沟槽和对应的排气管连通形成气流通道，最外侧的排气管与相邻的排气管连接有翼板，所述翼板的长度小于排气管的长度，在下壳体两侧分别设置有加强筋条，多个排气管远离中间壳体的一端通过固定板并排固定在一起，所述排气管插设在固定板上，在固定板边沿分布有多个固定支耳，所述固定支耳设置在固定板靠近中间壳体的一侧。

2.根据权利要求1所述的一种排气歧管，其特征在于：在固定板上设有与排气管一一对应的多个进气口，所述进气口和对应排气管连通，多个进气口等间距设置。

3.根据权利要求1所述的一种排气歧管，其特征在于：在下壳体上设置有应力释放孔，所述应力释放孔与各排气管的交汇处连通。

4.根据权利要求1至3任一项所述的一种排气歧管，其特征在于：在上壳体外侧可拆卸安装有带安装孔的安装座。