CN209381064U - 管廊内模模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种管廊内模模具，涉及浇筑梁模板技术领域，本实用新型提供的管廊内模模具包括可以伸缩的模板组和带动模板组运动的驱动部件，模板组伸张后形成有用于浇筑成型的管廊模面；模板组包括顶模面板和侧模面板，顶模面板与侧模面板铰链连接，在驱动部件的带动下侧模面板能够相对顶模面板转动；侧模面板由侧模上板和侧模下板组成，侧模下板与侧模上板铰链连接形成有铰接点，在侧模上板相对顶模面板向内转动时，该铰接点向内移动，侧模下板可以在重力作用下沿着该铰接点竖直向内运动；本实用新型有效地缓解现有技术中在脱模后侧模面板向内折叠时与支架发生碰撞，立模和脱模时需要多台驱动部件的技术问题。

Description

管廊内模模具

技术领域

本实用新型涉及浇筑梁模板技术领域，尤其是涉及一种管廊内模模具。

背景技术

综合管廊是在城市地下建造一个隧道空间，将电力、通信，燃气、供热、给排水等各种工程管线集于一体，设有专门的检修口、吊装口和监测系统，实施统一规划、统一设计、统一建设和管理，是保障城市运行的重要基础设施和＂生命线＂。

目前我国在综合管廊建设中，大多采用满堂支架加木模或小钢模的施工方式，这种施工方式混凝土成型效果差、施工精度得不到保证，并且工程劳动强度大、施工成本高；也有部分管廊内模模具采用管廊台车进行施工的方式，但是目前的管廊台车在立模时需要多台驱动部件，脱模时侧模面板需要四台驱动部件才能使侧模面板从管廊内壁脱离，且脱模后的侧模面板向内折叠时，会与支架发生碰撞，占用空间较大。

鉴于此，迫切需要一款管廊内模模具，可以实现自动立模，自动脱模的功能，且在脱模后侧模面板向内折叠时不会与支架发生碰撞，并能减少现有技术中所用驱动部件数量的管廊内模模具。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种管廊内模模具，以缓解现有技术中在脱模后侧模面板向内折叠时会与支架发生碰撞，立模时需要多台驱动部件，脱模时侧模面板需要四台驱动部件才能使侧模面板从管廊内壁脱离的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案在于：

本实用新型提供了一种管廊内模模具，包括可以伸缩的模板组和带动模板组运动的驱动部件，模板组伸张后形成有用于浇筑成型的管廊模面；

所述模板组包括顶模面板和侧模面板，所述顶模面板与所述侧模面板铰链连接，在所述驱动部件的带动下所述侧模面板能够相对所述顶模面板转动；

所述侧模面板由侧模上板和侧模下板组成，所述侧模下板与所述侧模上板铰链连接形成有铰接点，在所述侧模上板相对所述顶模面板向内转动时，该铰接点向内移动，所述侧模下板可以在重力作用下沿着该铰接点竖直向内运动。

在上述技术方案的基础之上，进一步地，还包括用于支撑模板组的支架。

在上述技术方案的基础之上，进一步地，所述侧模上板和所述侧模下板之间通过一对铰接耳板连接，所述铰接耳板分为上铰接耳板和下铰接耳板，所述侧模上板和所述上铰接耳板连接，所述侧模下板和所述下铰接耳板连接。

在上述技术方案的基础之上，进一步地，所述驱动部件包括顶升装置和侧拉装置，所述顶升装置用于使所述模板组伸张，所述侧拉装置用于使所述模板组收缩。

在上述技术方案的基础之上，进一步地，所述顶升装置和所述侧拉装置均安装在所述支架上，所述模板组安装在所述顶升装置和所述侧拉装置上。

在上述技术方案的基础之上，进一步地，所述支架底部设置有用于带动所述支架在各工位移动的滑动组件。

在上述技术方案的基础之上，进一步地，所述滑动组件上安装有驱动装置，所述驱动装置可以使所述滑动组件自行移动。

在上述技术方案的基础之上，进一步地，所述侧模面板上设置有用于将伸张后的模板组固定的定位装置。

在上述技术方案的基础之上，进一步地，所述侧模面板上设置有用于人通过的行走平台。

在上述技术方案的基础之上，进一步地，所述支架设置在所述模板组的两端，所述模板组两端的所述支架中间有承重梁连接，所述承重梁上安装有多个所述顶升装置。

结合以上技术方案，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型提供的管廊内模模具包括可以伸缩的模板组和带动模板组运动的驱动部件，模板组伸张后形成有用于浇筑成型的管廊模面；所述模板组包括顶模面板和侧模面板，所述顶模面板与所述侧模面板铰链连接，在所述驱动部件的带动下所述侧模面板能够相对所述顶模面板转动；所述侧模面板由侧模上板和侧模下板组成，所述侧模下板与所述侧模上板铰链连接形成有铰接点，在所述侧模上板相对所述顶模面板向内转动时，该铰接点向内移动，所述侧模下板可以在重力作用下沿着该铰接点竖直向内运动。具体的，立模时，在驱动部件的带动下模板组伸张后形成有用于浇筑成型的管廊模面，脱模时，在驱动部件的带动下侧模上板受到拉力相对顶模面板向内转动，侧模下板受到侧模上板的拉力和自身的重力沿铰接点向内移动，从而完成脱模。

从而，本实用新型提供管廊内模模具实现了自动立模，自动脱模功能，达到了减少了所需驱动部件数量的效果，并且具有在脱模过程中侧模面板占用空间小，不会与其他结构发生碰撞的特点，有效地缓解现有技术中在脱模后侧模面板向内折叠时与支架发生碰撞，立模时需要多台驱动部件，脱模时侧模面板需要四台驱动部件才能使侧模面板从管廊内壁脱离的技术问题。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举本实用新型较佳实施例，并配合所附附图，做详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或相关技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的管廊内模模具立模时一端的正视结构图；

图2为本实用新型实施例提供的管廊内模模具脱模时部分结构的侧面图；

图3为本实用新型实施例提供的管廊内模模具侧面板上的铰接耳板的结构图；

图4为本实用新型实施例提供的管廊内模模具的整体结构图；

图5为本实用新型实施例提供的管廊内模模具的滑动组件的结构示意图。

图标：100-顶模面板；101-侧模上板；102-侧模下板；110-上铰接点；111-铰接耳板；112-上铰接耳板；113-下铰接耳板；120-行走平台；201-侧拉油缸；210-顶升油缸；211-侧顶上油缸；212-侧顶下油缸；301-横梁；302-竖梁；400-滑动组件；401-车体；402-电动机；403-第一行走轮；404-第二行走轮；500-连接耳板；501-支撑杆；600-导轨。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例

如图1和图2所示，本实施例提供的管廊内模模具包括：可以伸缩的模板组和带动模板组运动的驱动部件，模板组伸张后形成有用于浇筑成型的管廊模面；模板组包括顶模面板100和侧模面板，顶模面板100与侧模面板铰链连接，在驱动部件的带动下侧模面板能够相对顶模面板100转动；侧模面板由侧模上板101和侧模下板102组成，侧模下板102与侧模上板101铰链连接形成有铰接点，在侧模上板101相对顶模面板100向内转动时，该铰接点向内移动，侧模下板102可以在重力作用下沿着该铰接点竖直向内运动。

具体的，立模过程中，在驱动部件的带动下，将顶模面板100顶出到一定高度后，再将侧模面板顶到相应位置；脱模时，驱动部件拉动侧模上板101，侧模上板101绕上铰接点110向内折叠，侧模上板101拉动侧模下板102，侧模下板102向内移动，完成脱模。从而，管廊内模模具实现了自动立模，自动脱模功能，达到了减少了所需驱动部件数量的效果，并且具有在脱模过程中侧模面板占用空间小，不会与其他结构发生碰撞的特点，有效地缓解现有技术中在脱模后侧模面板向内折叠时与支架发生碰撞，立模时需要多台驱动部件，脱模时侧模面板需要四台驱动部件才能使侧模面板从管廊内壁脱离的技术问题。

在一些实施例中，如图1所示，本实施例提供的管廊内模模具还包括用于支撑模板组的支架，该支架主要用于支撑侧模上板101及侧模下板102。

具体的，支架为门框形支架，包括一根横梁301和两根支撑横梁301的竖梁302，两根竖梁302分别焊接在横梁301的两端。

进一步的，在横梁301的下面，焊接有和竖梁302连接的加固梁，该梁的另一端焊接在竖梁302的中间位置，该梁主要起支撑横梁301的作用，可以给横梁301的中间部分提供一个向上的支撑力，避免横梁301中间受力过大发生断裂。

在一些实施例中，如图1和图2所示，侧模上板101和侧模下板102之间通过一对铰接耳板111连接，如图3所示，该铰接耳板111分为上铰接耳板112和下铰接耳板113，侧模上板101和上铰接耳板112连接在一起，侧模下板102和下铰接耳板113连接在一起。

进一步的，铰接耳板111分别焊接在侧模上板101的下端和侧模下板102的上端，焊接可以使铰接耳板111更加牢固的安装在侧模面板上。

进一步的，铰接耳板111为如图3所示的结构，上铰接耳板112上设有贯穿上铰接耳板112的通孔，该通孔为腰形孔，该腰形孔沿上铰接耳板112的中心线布置，腰形孔的两边距离上铰接耳板112的两边距离相等；下铰接耳板113上设置有柱形凸块，该柱形凸块为一圆柱体，柱形凸块的直径略小于腰形孔的宽，柱形凸块的长度大于铰接耳板111的厚度，柱形凸块的尾端焊接在下铰接耳板113远离侧模下板102的一端，且该柱形凸块与下铰接耳板113垂直；具体安装过程中，下铰接耳板113上的柱形凸块穿过上铰接耳板112上的腰形孔，从而使侧模下板102和侧模上板101连接在一起。在使用过程中，当立模时，侧模下板102与侧模上板101处于同一平面，柱形凸块在腰形孔的上端；当收模时，侧模上板101向内折叠，侧模下板102不动，柱形凸块沿腰形孔移动，当柱形凸块移动到腰形孔的下端时，侧模上板101对侧模下板102产生一个拉力，将侧模下板102拉离管廊内壁，实现整个侧模面板的脱模。

进一步的，柱形凸块的一端设置有螺纹，当上铰接耳板112和下铰接耳板113组装在一起后，将一螺母旋转安装在柱形凸块的一端，该螺母可以防止侧模下板102从侧模上板101上脱落。

在一些实施例中，驱动部件包括顶升装置和侧拉装置，在本实施例中，顶升装置和侧拉装置均为油缸；顶升装置包括顶升油缸210和侧顶油缸，顶升装置的主要作用是，立模时将模板组顶出到一定高度，脱模时将顶模面板100拉离管廊内壁，侧顶油缸的作用是立模时将侧模面板顶出到一定位置，使侧模面板垂直顶模面板100；侧拉油缸201的作用是脱模时将侧模面板拉离管廊内壁，并且使侧模面板向内折叠到达一定位置。

进一步的，如图1所示，侧顶油缸分为侧顶上油缸211和侧顶下油缸212，侧顶上油缸211和侧顶下油缸212均安装在支架的横梁301上，其推杆与侧模上板101和侧模下板102连接；具体的，推杆分别连接在侧模上板101和侧模下板102的中间位置，安装在侧模上板101和侧模下板102的中间位置有利于侧模上板101和侧模下板102的受力平衡。侧拉油缸201安装在顶模面板100的两端，侧拉油缸201的拉杆与侧模上板101连接，具体的，侧拉油缸201的拉杆连接在侧模上板101的中间位置；在工作过程中，侧拉油缸201的拉杆收缩将侧模上板101拉离管廊内壁，在拉离一定距离后侧模上板101又带动侧模下板102使侧模下板102脱离管廊内壁。

进一步的，如图1所示，顶升油缸210安装在横梁301左右两半部分的中间位置，且顶升油缸210垂直安装在横梁301上，顶升油缸210的底座四角设置有螺栓孔，横梁301的相应位置也设有螺栓孔，通过螺栓将顶升油缸210固定在横梁301上；顶升油缸210的推杆垂直连接在顶模面板100上，在本实施例中，顶升油缸210与顶模面板100的下表面焊接在一起。

进一步的，在顶升油缸210与横梁301交叉的地方安装有侧顶油缸，侧顶油缸转动安装在横梁301的侧壁上；具体的，侧顶油缸的尾部为一环状结构，横梁301侧壁上相应位固定有用于连接侧顶油缸的圆柱形凸块，侧顶油缸尾部的环状结构套设在圆柱形凸块上，圆柱形凸块的端部设置有螺纹，当侧顶油缸安装在圆柱形凸块上后，将一螺母安装在圆柱形凸块的端部，避免侧顶油缸发生脱落；侧顶油缸的推杆与侧模面板铰链连接，具体的，侧顶油缸的推杆端部设有铰接板，侧模面板上相应位置也设有铰接板，通过一根插销将推杆与侧模面板连接；上述侧顶油缸的连接方式可以使侧模面板脱模时，侧顶油缸能相对横梁301转动，从而完成脱模的过程。

进一步的，侧拉油缸201的尾端以及推杆部分设有铰接板，顶模面板100和侧模面板上相应位置也设置有铰接板，通过一根插销即可将顶模面板100和侧模面板与侧拉油缸201连接；采用铰接连接的方式可以使侧拉油缸201相对顶模面板100转动，便于脱模过程中侧模面板的向内折叠。

在一些实施例中，支架的底部设置有用于带动支架移动的滑动组件400，滑动组件400上安装有驱动机构，驱动机构为电动机402；具体如图4和图5所示，该滑动组件400包括车体401、电动机402、第一行走轮403和第二行走轮404，车体401的两侧分别安装有第一行走轮403和第二行走轮404，第一行走轮403和第二行走轮404放在预先铺设在地面上的导轨600上，第一行走轮403的内侧焊接有一个和第一行走轮403同轴的传动轮；车体401的上表面安装有用于驱动滑动组件400移动的电动机402，电动机402的输出轴上安装有一转动轮，通过一根传动皮带将转动轮与传动轮带连接，实现电动机402对第一行走轮403的驱动。

进一步的，支架焊接在车体401的上表面，具体的，支架焊接在车体401上表面的中间位置，可以使车体401受力更加均匀。

在一些实施例中，侧模面板上设置有用于将立模后的模板组固定的定位装置，该定位装置为一根支撑杆501，支撑杆501的两端设有通孔，侧模下板102的下端相应位置处安装有带有通孔的连接耳板500，该连接耳板500焊接在侧模下板102的下端，将一根插销穿过支撑杆501上的通孔和连接耳板500上的通孔，可将支撑杆501固定在侧模面板上；该支撑杆501的作用为将立模后的左右两个侧模面板固定，在浇筑管廊的过程中，侧模面板会受到一个向内的力，该支撑杆501可以使左右侧模面板受到向内的力相互抵消。

在一些实施例中，侧模面板上设置有用于施工人员通过的行走平台120，具体形状如图1和图2所示，该行走平台120垂直于侧模下板102固定在侧模下板102的下半部分；具体的，行走平台120的侧壁焊接在侧模下板102的相应位置，该行走平台120的目的是便于施工人员查看顶模面板100和侧模上板101的立模情况。

在一些实施例中，支架安装在一套模板组的两端，两个支架之间连接有承重梁，具体的，该承重梁为方形柱状结构，承重梁的两端焊接在支架侧壁的中间位置，承重梁的长度视模板组的长度而定。

进一步的，承重梁上有间隔均匀布置的顶升油缸210，该顶升油缸210与支架横梁301上布置的顶升油缸210为同一型号的油缸，顶升油缸210的间隔视具体情况而定，该顶升油缸210主要作用是在立模过程中将模板组顶出到相应位置上。

最后应说明的是：本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分相互参见即可；以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种管廊内模模具，其特征在于，包括可以伸缩的模板组和带动模板组运动的驱动部件，模板组伸张后形成有用于浇筑成型的管廊模面；

所述模板组包括顶模面板和侧模面板，所述顶模面板与所述侧模面板铰链连接，在所述驱动部件的带动下所述侧模面板能够相对所述顶模面板转动；

所述侧模面板由侧模上板和侧模下板组成，所述侧模下板与所述侧模上板铰链连接形成有铰接点，在所述侧模上板相对所述顶模面板向内转动时，该铰接点向内移动，所述侧模下板可以在重力作用下沿着该铰接点竖直向内运动。

2.根据权利要求1所述的管廊内模模具，其特征在于，还包括用于支撑模板组的支架，所述驱动部件安装在所述支架上，所述模板组安装在所述驱动部件上。

3.根据权利要求2所述的管廊内模模具，其特征在于，所述侧模上板和所述侧模下板之间通过一对铰接耳板连接，所述铰接耳板分为上铰接耳板和下铰接耳板，所述侧模上板和所述上铰接耳板连接，所述侧模下板和所述下铰接耳板连接。

4.根据权利要求3所述的管廊内模模具，其特征在于，所述驱动部件包括顶升装置和侧拉装置，所述顶升装置用于使所述模板组伸张，所述侧拉装置用于使所述模板组收缩。

5.根据权利要求4所述的管廊内模模具，其特征在于，所述顶升装置和所述侧拉装置均安装在所述支架上，所述模板组安装在所述顶升装置和所述侧拉装置上。

6.根据权利要求4所述的管廊内模模具，其特征在于，所述支架设置在所述模板组的两端，所述模板组两端的所述支架中间有承重梁连接，所述承重梁上安装有多个所述顶升装置。

7.根据权利要求2所述的管廊内模模具，其特征在于，所述支架底部设置有用于带动所述支架在各工位移动的滑动组件。

8.根据权利要求7所述的管廊内模模具，其特征在于，所述滑动组件上安装有驱动装置，所述驱动装置可以使所述滑动组件自行移动。

9.根据权利要求1所述的管廊内模模具，其特征在于，所述侧模面板上设置有用于将立模后的模板组固定的定位装置。

10.根据权利要求1所述的管廊内模模具，其特征在于，所述侧模面板上设置有用于人通过的行走平台。