CN209372023U - 自动尺寸检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种自动尺寸检测装置，包括安装座、校准组件和检测组件，安装座设置有产品安装位，安装座在产品安装位的端部设置有产品检测位，校准组件设置在产品检测位上，校准组件包括可拆卸的校准块，校准块设置有校准面，检测组件包括检测驱动装置、基准块和检测表，检测表设置有检测头，基准块设置有基准面，基准块和校准块沿检测方向布置，检测驱动装置驱动检测表沿检测方向朝向校准面移动，检测表与基准面对接，检测头与校准面对接。通过基准块的基准面和校准块的校准面，使得检测表与基准面配合，检测头与校准面配合，继而能够实现精确地检测，并且利用检测驱动装置驱动检测表移动，使得整个检测流程更为自动化和高效，提高良品率。

Description

自动尺寸检测装置

技术领域

本实用新型涉及产品自动化测量检测领域，尤其涉及一种自动尺寸检测装置。

背景技术

随着现代工业的进步，对零配件的尺寸要求极其严格，如汽车的扶手高级装饰条，其要求装配间隙小于头发丝，客户要求100％全检满足尺寸要求，现有采用的方式利用卡尺对产品逐一测量，因为卡尺尖的铬合金，接触产品与产品摩擦时，容易对产品表面造成划痕或刮花，为了满足产品的质量要求，提高效率，故自动测量设备进行精确测量。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种高效精确检测尺寸的自动尺寸检测装置。

为了实现本实用新型的目的，本实用新型提供一种自动尺寸检测装置，包括安装座、校准组件和检测组件，安装座设置有产品安装位，安装座在产品安装位的端部设置有产品检测位，校准组件设置在产品检测位上，校准组件包括可拆卸的校准块，校准块设置有校准面，检测组件包括检测驱动装置、基准块和检测表，检测表设置有检测头，基准块设置有基准面，基准块和校准块沿检测方向布置，检测驱动装置驱动检测表沿检测方向朝向校准面移动，检测表与基准面对接，检测头与校准面对接。

由上述方案可见，通过基准块的基准面和校准块的校准面，使得检测表与基准面配合，检测头与校准面配合，继而能够实现精确地检测，并且利用检测驱动装置驱动检测表移动，使得整个检测流程更为自动化和高效，能够大大提高良品率。

更进一步的方案是，基准块沿检测方向贯穿地设置有定位孔，检测表设置有杆体，检测头设置在杆体的端部，检测头和杆体穿过定位孔，杆体与定位孔间隙配合。

更进一步的方案是，基准面设置在定位孔内，基准面垂直于检测方向；

杆体朝外设置有限位面，限位面垂直于杆体的轴向，限位面和基准面对接。

由上可见，通过基准面和校准面的相对固定设置，使得检测头能够每次测量均保持相同行程，并利用定位孔和杆体的配合，使得检测表能够稳定精确定位，保证测量精度和测量稳定性。

更进一步的方案是，校准组件还包括放置块，放置块设置有第一滑槽，第一滑槽的延伸方向垂直于检测方向，校准块可拆卸地设置在第一滑槽中。

由上可见，校准块是校准时用的，校准完毕后则需要取出，继而对产品在相应的位置进行检测，而通过第一滑槽的布置，不仅为校准块提供稳定的支撑，且也方便更换校准。

更进一步的方案是，安装座在产品安装位相对的两端分别上设置有产品检测位；自动尺寸检测装置包括两个检测组件，两个检测表沿检测方向朝相反方向移动。

由上可见，测量时可通过两侧的检测组件同时产品的两个端部尺寸进行测量。

更进一步的方案是，安装座包括两个安装块，安装块在产品安装位上设置有产品安装槽，两个安装块之间形成产品检测腔，检测组件设置在产品检测腔内，产品检测位位于产品检测腔基于检测方向的端部。

由上可见，通过两个安装块设置的产品安装槽，为待检产品提供良好的位置支撑，而将检测组件设置在安装块之间，有利于优化检测装置的结构布局，使得检测装置的布置更为紧凑，而对于一些框架型产品的尺寸能够提供更为良好的检测方案。

更进一步的方案是，检测表设置有驱动块，驱动块沿检测方向设置有第二滑槽，检测驱动装置的驱动端在第二滑槽内滑动并与驱动块驱动连接。

由上可见，通过第二滑槽与驱动装置的驱动端的滑动连接，利用冗余行程的滑槽布置，避免检测表受到冲击，保护检测表。

更进一步的方案是，自动尺寸检测装置包括压持组件，压持组件包括压持座、弹性件和压持件，压持件位于产品检测位处，弹性件和压持件均设置在压持座上，弹性件抵接在压持件和压持座之间；弹性件对压持件施加沿检测方向朝向校准块的弹性压持力。

由上可见，对于产品的支撑还可以通过压持组件，利用弹性压持力对产品朝外推压，使得产品的端部能够稳定地固定在产品检测位中，继而通过检测头进行精确检测，保证高精度的检测。

更进一步的方案是，压持件沿检测方向贯穿设置有过槽，检测头穿过过槽，压持件在过槽基于检测方向的侧部设置有压持凸块，压持凸块设置有夹持槽。

由上可见，由于需要同时对产品的端部进行压持支撑和检测，故设置过槽使检测头穿过，而侧部的夹持槽对产品进行夹持支撑。

更进一步的方案是，压持组件还包括转轴，转轴铰接在压持件和压持座之间，压持件可转动地连接在夹持座上。

由上可见，通过转动的夹持槽，使产品的夹持拆装更为方便，且转动设置能够提高工作稳定性。

附图说明

图1是本实用新型自动尺寸检测装置实施例的结构图。

图2是本实用新型自动尺寸检测装置实施例的爆炸图。

图3是本实用新型自动尺寸检测装置中压持组件的结构图。

图4是本实用新型自动尺寸检测装置实施例在校准状态的剖视图。

图5是本实用新型自动尺寸检测装置实施例在待校状态的剖视图。

图6是本实用新型自动尺寸检测装置实施例在检测状态的剖视图。

以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

具体实施方式

参照图1至图2，自动尺寸检测装置1包括基座11、安装座2、两个校准组件3、两个检测组件4和两个压持组件5，安装座2包括两个安装块21，安装块21固定设置在基座11上，安装块21沿检测方向X延伸布置，安装块21在产品安装位上设置有产品安装槽22，产品安装槽22沿检测方向X延伸布置并位于安装块21的外侧端部上，两个安装块21之间形成沿检测方向X贯穿的产品检测腔，检测组件4和压持组件5设置在产品检测腔内，安装座2在产品安装位相对的两端分别上设置有产品检测位，产品检测位位于产品检测腔基于检测方向X的端部。在安装块21上还设置有多个定位块23，定位块23上设置有定位凸起231。

校准组件3设置在产品检测位上，校准组件3包括可拆卸的校准块32和固定安装的放置块31，放置块31固定安装在基座11上，放置块31设置有第一滑槽311，第一滑槽311的延伸方向垂直于检测方向X，校准块32设置至有定位凸起321，利用定位凸起321与第一滑槽311的配合，校准块32可拆卸地设置在第一滑槽311中，校准块32设置有校准面322，校准面322呈平面垂直于检测方向X布置，校准面322位于产品检测位上并朝向检测头43布置。

检测组件4包括驱动块44、检测驱动装置45、连接块46、基准块47和检测表41，检测表41的检测端设置有检测头43和杆体42，杆体42沿检测方向X布置并连接在检测头4和检测表41的表体，检测头43设置在杆体42的端部并可实现一定程度的弹性伸缩，其用于测量行程变量，杆体42朝外设置有环形的限位面421，限位面421垂直于杆体42的轴向。

基准块47固定设置在基座11上并位于产品检测腔中，参照图4，基准块47沿检测方向X贯穿地设置有定位孔471，定位孔471内设置有环形的基准面472，基准面472垂直于检测方向X，基准块47和校准块32沿检测方向X布置，检测头43和杆体42穿过定位孔471，杆体42与定位孔471间隙配合，限位面421和基准面472对接。

驱动块44位于检测表41相对于检测头的另一端部上，驱动块44与检测表41的表体连接，驱动块44沿检测方向X设置有第二滑槽441，第二滑槽441的检测方向X的端部均设置有驱动面，检测驱动装置45采用气动驱动，检测驱动装置45设置在基板11的底侧，基板11在靠近检测驱动装置45的位置贯穿设置有通孔，连接块46沿纵向延伸并穿过通孔，连接块46的下端部与检测驱动装置45的驱动端连接，连接块46的上端部设置有驱动槽461，驱动槽461插入至第二滑槽441中与第二滑槽441配合，并驱动槽461可与第二滑槽441驱动面实现驱动连接，继而实现检测驱动装置45与驱动块44滑动连接。检测驱动装置45驱动检测表41沿检测方向X朝向校准面322移动，而两个检测表41沿检测方向X朝相反方向移动。

参照图3并结合图1和图2，压持组件5位于检测表4和校准组件3之间，检测表4、压持组件5和校准组件3依次沿检测方向X布置，压持组件5包括压持座51、压持件52、弹性件53和转轴54，压持座51固定设置在基座11上，压持座51设置有安装槽511，压持件52和弹性件53设置在安装槽511内，压持件52位于产品检测位处，压持件52沿检测方向X贯穿设置有过槽521，过槽521用于被检测头43穿过，压持件52在过槽521基于检测方向X的两个侧部设置有压持凸块522，压持凸块522设置有横向的夹持槽523，夹持槽523具有朝向检测方向X的夹持开口，转轴54架设置在压持座51中并穿过安装槽51内，转轴54垂直于检测方向X，转轴54穿过压持座51，使得压持件52通过转轴54铰接与压持座51，压持件52在纵向面上转动，弹性件53采用弹簧，弹性件53抵接在压持件52和压持座51之间，弹性件53对压持件52施加沿检测方向X朝向校准块32的弹性压持力。

参照图4，下面对检测方法进行说明。检测时，首先进行校准步骤，将校准块32安装在放置块31上，将检测表4朝向检测方向推进，推进方式可以是手动或通过检测驱动装置45均可，杆体42穿过定位孔471，限位面421与基准面472对接，随后调整检测头43的伸缩行程，使得检测头43刚好与校准面322对接，并在检测表4上进行相应的归零操作。

参照图5并结合图2和图1，随后进行待装步骤，将校准块32拆卸移除，并将检测表4和检测头43在检测驱动装置45驱动下沿检测方向X后退，使得检测头43远离产品检测位。然后对产品100进行安装，在本实施例中产品100呈框型布置，产品100的两侧部设置多个定位孔101，多个定位孔101沿检测方向分布，而产品100在检测方向X的端部为产品检测位，产品100在产品检测位设置有配装面103，配装面103沿纵向布置，两个端部的配装面103是尺寸的测量对象。

参照图6，最后进行检测步骤，首先将产品100安装在产品安装位处，即将产品100的定位孔101套装在定位凸起231处，产品100的待检端部102被可转动的压持件52的夹持槽523夹持，继而实现产品100的待检端部102的位置固定，随后，将检测表4和检测头43在检测驱动装置45驱动下沿检测方向X前进，检测头43穿过过槽521，杆体42穿过定位孔471，限位面421与基准面472对接，最后判断检测头43与配装面103的位置关系，如果正好对接则代表产品合格，或者稍有位置差，位置差在预设的公差范围内也是代表产品合格。后续将产品取出，再重复进行待装步骤和检测步骤，便可高效地对产品尺寸进行检测。

由上可见，通过基准块的基准面和校准块的校准面，使得检测表与基准面配合，检测头与校准面配合，继而能够实现精确地检测，并且利用检测驱动装置驱动检测表移动，使得整个检测流程更为自动化和高效，能够大大提高良品率。

Claims (10)

1.自动尺寸检测装置，其特征在于，包括：

安装座，所述安装座设置有产品安装位，所述安装座在所述产品安装位的端部设置有产品检测位；

校准组件，所述校准组件设置在所述产品检测位上，所述校准组件包括可拆卸的校准块，所述校准块设置有校准面；

检测组件，所述检测组件包括检测驱动装置、基准块和检测表，所述检测表设置有检测头，所述基准块设置有基准面，所述基准块和所述校准块沿检测方向布置，所述检测驱动装置驱动所述检测表沿所述检测方向朝向所述校准面移动，所述检测表与所述基准面对接，所述检测头与所述校准面对接。

2.根据权利要求1所述的自动尺寸检测装置，其特征在于：

所述基准块沿所述检测方向贯穿地设置有定位孔，所述检测表设置有杆体，所述检测头设置在所述杆体的端部，所述检测头和所述杆体穿过所述定位孔，所述杆体与所述定位孔间隙配合。

3.根据权利要求2所述的自动尺寸检测装置，其特征在于：

所述基准面设置在所述定位孔内，所述基准面垂直于所述检测方向；

所述杆体朝外设置有限位面，所述限位面垂直于所述杆体的轴向；

所述限位面和所述基准面对接。

4.根据权利要求1所述的自动尺寸检测装置，其特征在于：

所述校准组件还包括放置块，所述放置块设置有第一滑槽，所述第一滑槽的延伸方向垂直于所述检测方向，所述校准块可拆卸地设置在所述第一滑槽中。

5.根据权利要求1所述的自动尺寸检测装置，其特征在于：

所述安装座在所述产品安装位相对的两端分别上设置有所述产品检测位；

所述自动尺寸检测装置包括两个所述检测组件，两个所述检测表沿所述检测方向朝相反方向移动。

6.根据权利要求1所述的自动尺寸检测装置，其特征在于：

所述安装座包括两个安装块，所述安装块在所述产品安装位上设置有产品安装槽，两个安装块之间形成产品检测腔，所述检测组件设置在所述产品检测腔内，所述产品检测位位于所述产品检测腔基于所述检测方向的端部。

7.根据权利要求1所述的自动尺寸检测装置，其特征在于：

所述检测表设置有驱动块，所述驱动块沿所述检测方向设置有第二滑槽，所述检测驱动装置的驱动端在所述第二滑槽内滑动并与所述驱动块驱动连接。

8.根据权利要求1至7任一项所述的自动尺寸检测装置，其特征在于：

所述自动尺寸检测装置包括压持组件，所述压持组件包括压持座、弹性件和压持件，所述压持件位于所述产品检测位处，所述弹性件和所述压持件均设置在所述压持座上，所述弹性件抵接在所述压持件和所述压持座之间；

所述弹性件对所述压持件施加沿所述检测方向朝向所述校准块的弹性压持力。

9.根据权利要求8所述的自动尺寸检测装置，其特征在于：

所述压持件沿所述检测方向贯穿设置有过槽，所述检测头穿过所述过槽，所述压持件在所述过槽基于所述检测方向的侧部设置有压持凸块，所述压持凸块设置有夹持槽。

10.根据权利要求9所述的自动尺寸检测装置，其特征在于：

所述压持组件还包括转轴，所述转轴铰接在所述压持件和所述压持座之间，所述压持件可转动地连接在所述压持座上。