CN209361998U - 一种油渣分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油渣分离装置，包括外筒，所述外筒的底端安装有排油管、第一电机和排渣管，所述第一电机位于排油管和排渣管之间，所述外筒的顶端安装有控制器和进料管，所述控制器位于进料管的一侧，所述外筒的内部安装有内滤筒，所述内滤筒通过转轴与第一电机转动连接，所述第一电机与控制器电性连接，所述内滤筒与外筒之间形成有油腔，所述油腔的底端与排油管连接，所述外筒顶端位于控制器和进料管之间的位置处安装有第二电机，本实用新型设置了移动压环、升降滤板和螺杆，通过螺杆的转动有效实现移动压环的升降，而移动压环在升降的过程中对内滤筒内壁上所附着的残渣进行刮除清理。

Description

一种油渣分离装置

技术领域

本实用新型属于油渣分离技术领域，具体涉及一种油渣分离装置。

背景技术

油渣分离指将毛油内所含有的油渣和纯油进行分离操作，市场现有的分离装置大多采用离心式的分离机，但是在进行离心操作的过程中大量油渣附着与滤筒的内壁上，不便于实现油渣的清理，并且分离后的油渣内仍含有一定的吸附油，若直接进行油渣清除会造成一定的油量浪费，另外现有的离心分离机中油渣的排出和物料的导入均存在各种不便，特别是排渣时容易出现排渣不完全的现象，从而引起后续的分离操作中出现二次吸油和二次污染的现象。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种油渣分离装置，以解决现有的分离装置在使用时存在一定的油量浪费和不便于实现油渣清除以及油渣排出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种油渣分离装置，包括外筒，所述外筒的底端安装有排油管、第一电机和排渣管，所述第一电机位于排油管和排渣管之间，所述外筒的顶端安装有控制器和进料管，所述控制器位于进料管的一侧，所述外筒的内部安装有内滤筒，所述内滤筒通过转轴与第一电机转动连接，所述第一电机与控制器电性连接，所述内滤筒与外筒之间形成有油腔，所述油腔的底端与排油管连接，所述外筒顶端位于控制器和进料管之间的位置处安装有第二电机，所述内滤筒内部的中间位置处通过固定杆转动连接有螺杆，所述螺杆远离固定杆的一端与第二电机转动连接，所述螺杆上套设有螺套，所述螺套的外壁上焊接有移动压环，所述内滤筒内部位于移动压环下方的位置处安装有升降滤板和密封板，所述升降滤板位于移动压环和密封板之间，且升降滤板与密封板之间形成有缓冲腔，所述升降滤板的顶端与移动压环的底端卡合连接，所述第二电机与控制器电性连接。

优选的，所述密封板的下方形成有排渣腔，所述排渣腔的内部安装有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的顶端与升降滤板的底端连接，所述升降滤板和密封板的中间位置处分别设置有排渣孔和导渣套管，所述导渣套管的外壁与排渣孔的内壁滑动连接，且固定杆贯穿导渣套管和排渣孔，所述固定杆与螺杆之间连接有密封连接座，所述密封连接座的截面形状为T字形，且密封连接座与排渣孔卡合连接，所述电动伸缩杆与控制器电性连接。

优选的，所述进料管的一端与移动压环卡合连接，且移动压环的内部位于进料管一端的位置处焊接有安装座和限位块，所述安装座位于限位块的一侧，且安装座的内部通过转轴转动连接有挡板，所述挡板远离安装座的一端位于限位块的一侧，且挡板与安装座之间连接有涡卷弹簧。

优选的，所述外筒内部的顶端和移动压环的外壁上分别设置有密封环和橡胶圈，所述密封环的截面形状为U字形，且密封环的U型卡槽与内滤筒的端口卡合连接。

优选的，所述排渣腔的底端焊接有导渣板，所述导渣板的顶端位于固定杆两侧的位置处分别设置有导渣斜面和隔板，且导渣斜面和隔板分别位于固定杆与排渣管和固定杆与电动伸缩杆之间。

本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果：

(1)本实用新型设置了移动压环、升降滤板和螺杆，通过螺杆的转动有效实现移动压环的升降，而移动压环在升降的过程中对内滤筒内壁上所附着的残渣进行刮除清理，一方面实现内滤筒内部残渣的有效清理，另一方面使得分离后的残渣均落于升降滤板上，而随着移动压环的移动，逐渐向升降滤板靠近，从而对升降滤板上的油渣产生挤压作用，并通过挤压使得油渣内所残留的油穿过升降滤板而落入缓冲腔，从而有效提高该装置的分离效果，使得油渣内的含油率大大降低。

(2)本实用新型设置了电动伸缩杆、排渣孔、导渣套管和密封连接座，在分离时通过密封连接座与排渣孔之间的密封有效避免油渣穿过升降滤板，从而保证挤压油渣的有效进行，而在完成分离后，通过电动伸缩杆的伸缩有效实现升降滤板的升降震动，此时排渣孔与密封连接座分离而形成导通，并且与导渣套管配合，有效实现该装置的排渣操作，使得分离后的油渣能顺利排出，并且将油渣的导通路径与油的导通路径之间形成隔离，有效避免二次混合以及因油渣未排尽而引起二次吸油和污染的问题。

(3)本实用新型设置了安装座、挡板和限位块，移动压环在升起后与进料管形成配合，此时进料管向内滤筒内导入物料，物料对挡板产生推力，从而推动挡板转动，使得挡板能顺利开启，保证进料操作的有效完成，而移动压环在下降的过程中，通过安装座和限位块的限定使得挡板形成密封状态，并且与移动压环地面的斜度保持一致，从而保证油渣压挤压操作的有效进行，避免挤压时油渣导向移动压环的上方。

附图说明

图1为本实用新型的正视图；

图2为本实用新型内滤筒的结构示意图；

图3为本实用新型的A处放大图；

图4为本实用新型的B处放大图；

图5为本实用新型的C处放大图；

图中：1-内滤筒、2-外筒、3-油腔、4-排油管、5-第一电机、6-排渣管、7-控制器、8-第二电机、9-进料管、10-螺套、11-移动压环、12-升降滤板、13-缓冲腔、14-排渣腔、15-固定杆、16-导渣板、17-密封板、18-电动伸缩杆、19-螺杆、20-安装座、21-挡板、22-限位块、23-密封环、24-橡胶圈、25-排渣孔、26-导渣套管、27-密封连接座。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图5所示，本实用新型提供如下技术方案：一种油渣分离装置，包括外筒2，外筒2的底端安装有排油管4、第一电机5和排渣管6，第一电机5位于排油管4和排渣管6之间，外筒2的顶端安装有控制器7和进料管9，控制器7位于进料管9的一侧，控制器7采用DT-500交流电磁控制器，外筒2的内部安装有内滤筒1，内滤筒1通过转轴与第一电机5转动连接，第一电机5与控制器7电性连接，内滤筒1与外筒2之间形成有油腔3，油腔3的底端与排油管4连接，外筒2顶端位于控制器7和进料管9之间的位置处安装有第二电机8，第一电机5和第二电机8均采用YL100L2-4单相异步驱动电机，额定电压220V，额定功率3KW，额定转速1430rpm，内滤筒1内部的中间位置处通过固定杆15转动连接有螺杆19，螺杆19远离固定杆15的一端与第二电机8转动连接，螺杆19上套设有螺套10，通过螺杆19与螺套10的配合有效实现移动压环11的移动，并通过移动压环11的移动作用实现内滤筒1内壁上残渣的清理操作，以及分离后的残渣的挤压操作，有效提高该装置的分离效果，螺套10的外壁上焊接有移动压环11，内滤筒1内部位于移动压环11下方的位置处安装有升降滤板12和密封板17，通过密封板17的密封有效实现整体导油区域和导渣区域之间的隔离，从而避免分离后的油与油渣之间产生二次混合，升降滤板12位于移动压环11和密封板17之间，且升降滤板12与密封板17之间形成有缓冲腔13，通过缓冲腔13的设置有效实现挤压后的滤油的盛接作用，以保证该部分滤油能被顺利收集，升降滤板12的顶端与移动压环11的底端卡合连接，第二电机8与控制器7电性连接。

为了保证该分离装置能有效排渣，本实施例中，优选的，密封板17的下方形成有排渣腔14，排渣腔14的内部安装有电动伸缩杆18，通过电动伸缩杆18的伸缩，一方面实现密封连接座27与排渣孔25之间的分离和密封，另一方面有效实现升降滤板12的震动，以保证分离后的油渣能被完全排出，电动伸缩杆18的顶端与升降滤板12的底端连接，升降滤板12和密封板17的中间位置处分别设置有排渣孔25和导渣套管26，导渣套管26的外壁与排渣孔25的内壁滑动连接，且固定杆15贯穿导渣套管26和排渣孔25，固定杆15与螺杆19之间连接有密封连接座27，密封连接座27的截面形状为T字形，且密封连接座27与排渣孔25卡合连接，电动伸缩杆18与控制器7电性连接。

为了保证该分离装置能有效进料，本实施例中，优选的，进料管9的一端与移动压环11卡合连接，且移动压环11的内部位于进料管9一端的位置处焊接有安装座20和限位块22，安装座20位于限位块22的一侧，且安装座20的内部通过转轴转动连接有挡板21，挡板21远离安装座20的一端位于限位块22的一侧，且挡板21与安装座20之间连接有涡卷弹簧。

为了保证内滤筒1和移动压环11的有效密封，本实施例中，优选的，外筒2内部的顶端和移动压环11的外壁上分别设置有密封环23和橡胶圈24，密封环23的截面形状为U字形，且密封环23的U型卡槽与内滤筒1的端口卡合连接。

为了保证渣料的顺利导出，本实施例中，优选的，排渣腔14的底端焊接有导渣板16，导渣板16的顶端位于固定杆15两侧的位置处分别设置有导渣斜面和隔板，且导渣斜面和隔板分别位于固定杆15与排渣管6和固定杆15与电动伸缩杆18之间。

本实用新型的工作原理及使用流程：在使用该实用新型时，首先通过进料管9向内滤筒1的内部导入带有油渣的物料，物料穿过进料管9对挡板21产生推动，从而使挡板21产生转动，以实现进料操作，然后启动第一电机5，第一电机5通过转轴驱动内滤筒1进行转动，从而实现油渣与油之间的离心分离，其中通过内滤筒1滤网的作用使得分离后的油导向油腔3内，并进过排油管4排出，而油渣仍位于内滤筒1的内部，当游离的油被完全排出后停止第一电机5并启动第二电机8，第二电机8通过转轴驱动螺杆19转动，螺杆19在转动时与螺套10旋合，从而驱动移动压环11下移，此时挡板21受到反向推动，与安装座20和限位块22之间形成密封，以保证移动压环11底面的完整，而移动压环11在移动的同时，通过橡胶圈24与内滤筒1的内壁之间形成摩擦，从而将内滤筒1内壁上所附着的残渣刮除下来，使得该部分油渣均掉落在升降滤板12的顶端，随着移动压环11的持续移动，移动压环11与升降滤板12之间的距离逐渐减小，从而对升降滤板12顶端的油渣产生挤压，在挤压的作用油渣内所含的残余的油被挤出，并穿过升降滤板12上的滤孔而落入缓冲腔13内，此时再次开启第一电机5，使得缓冲腔13内的油甩出至油腔3内，从而完成完整的分离操作，接着停止第一电机5，并使第二电机8转动，以保证移动压环11恢复至初始位置，然后启动电动伸缩杆18，通过电动伸缩杆18的回缩使得排渣孔25与密封连接座27分离，从而使排渣孔25形成导通，并且电动伸缩杆18往复伸缩还可形成升降滤板12的震动，从而保证油渣能被完全排出，油渣通过排渣孔25进入导渣套管26内，然后在进入排渣腔14内，并在导渣板16的导向作用下通过排渣管6排出，然后可进行下一次的分离操作。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种油渣分离装置，包括外筒（2），所述外筒（2）的底端安装有排油管（4）、第一电机（5）和排渣管（6），所述第一电机（5）位于排油管（4）和排渣管（6）之间，所述外筒（2）的顶端安装有控制器（7）和进料管（9），所述控制器（7）位于进料管（9）的一侧，所述外筒（2）的内部安装有内滤筒（1），所述内滤筒（1）通过转轴与第一电机（5）转动连接，所述第一电机（5）与控制器（7）电性连接，其特征在于：所述内滤筒（1）与外筒（2）之间形成有油腔（3），所述油腔（3）的底端与排油管（4）连接，所述外筒（2）顶端位于控制器（7）和进料管（9）之间的位置处安装有第二电机（8），所述内滤筒（1）内部的中间位置处通过固定杆（15）转动连接有螺杆（19），所述螺杆（19）远离固定杆（15）的一端与第二电机（8）转动连接，所述螺杆（19）上套设有螺套（10），所述螺套（10）的外壁上焊接有移动压环（11），所述内滤筒（1）内部位于移动压环（11）下方的位置处安装有升降滤板（12）和密封板（17），所述升降滤板（12）位于移动压环（11）和密封板（17）之间，且升降滤板（12）与密封板（17）之间形成有缓冲腔（13），所述升降滤板（12）的顶端与移动压环（11）的底端卡合连接，所述第二电机（8）与控制器（7）电性连接。

2.根据权利要求1所述的一种油渣分离装置，其特征在于：所述密封板（17）的下方形成有排渣腔（14），所述排渣腔（14）的内部安装有电动伸缩杆（18），所述电动伸缩杆（18）的顶端与升降滤板（12）的底端连接，所述升降滤板（12）和密封板（17）的中间位置处分别设置有排渣孔（25）和导渣套管（26），所述导渣套管（26）的外壁与排渣孔（25）的内壁滑动连接，且固定杆（15）贯穿导渣套管（26）和排渣孔（25），所述固定杆（15）与螺杆（19）之间连接有密封连接座（27），所述密封连接座（27）的截面形状为T字形，且密封连接座（27）与排渣孔（25）卡合连接，所述电动伸缩杆（18）与控制器（7）电性连接。

3.根据权利要求1所述的一种油渣分离装置，其特征在于：所述进料管（9）的一端与移动压环（11）卡合连接，且移动压环（11）的内部位于进料管（9）一端的位置处焊接有安装座（20）和限位块（22），所述安装座（20）位于限位块（22）的一侧，且安装座（20）的内部通过转轴转动连接有挡板（21），所述挡板（21）远离安装座（20）的一端位于限位块（22）的一侧，且挡板（21）与安装座（20）之间连接有涡卷弹簧。

4.根据权利要求1所述的一种油渣分离装置，其特征在于：所述外筒（2）内部的顶端和移动压环（11）的外壁上分别设置有密封环（23）和橡胶圈（24），所述密封环（23）的截面形状为U字形，且密封环（23）的U型卡槽与内滤筒（1）的端口卡合连接。

5.根据权利要求2所述的一种油渣分离装置，其特征在于：所述排渣腔（14）的底端焊接有导渣板（16），所述导渣板（16）的顶端位于固定杆（15）两侧的位置处分别设置有导渣斜面和隔板，且导渣斜面和隔板分别位于固定杆（15）与排渣管（6）和固定杆（15）与电动伸缩杆（18）之间。