CN209334654U - 模具排气道结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种模具排气道结构，其设于模具本体的分型面处，并构成位于模具本体中的产品型腔与对应于该模具本体布置的排气装置之间的连通，该模具排气道结构主要包括排气道主体和缓冲部，且排气道主体包括依次串接的多级分流道，任意相邻的两级分流道之间呈弯折状连接，缓冲部构造于相邻的两级分流道的连接处，且缓冲部被配置成使流经缓冲部处的金属液形成旋涡，而构成对沿排气道主体流通的金属液流速的衰减。本实用新型的模具排气道结构，通过在任意相邻的两级分流道的连接处设置缓冲部，可平稳改变金属液的流向并构成对金属液流速的衰减，可防止金属液在连接处飞溅，同时亦可降低对排气装置的冲击，而有着较好的使用效果。

Description

模具排气道结构

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，特别涉及一种模具排气道结构。

背景技术

模具浇排系统主要包括浇道、溢流涡和排气道等结构，其中，排气道连通于产品型腔末端与真空阀或排气板等排气装置之间，以保证产品型腔内杂质及气体顺利抽出，同时存储金属杂质，以提高产品质量。但是，由于现有技术中的排气道结构设计不合理，致使用以成型产品的金属液在流经产品型腔而进入排气道时，金属液的流通面积急剧减小，从而使得金属液流速增大而易对真空阀等造成冲击，并存在飞溅而损坏模具的风险。为了解决此问题，有的通过将排气道构造成转折式，以降低金属液的流速。此种结构使得金属液在转折处的流程无法突变而存在容易冲出分型面而飞溅的风险，同时此结构的排气道需占用较大的空间，而增大了模具的体积和制造成本。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种模具排气道结构，以防止金属液飞溅，并降低对排气装置的冲击。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种模具排气道结构，于模具本体的分型面处设置，并构成位于所述模具本体中的产品型腔与对应于该模具本体布置的排气装置之间的连通，且该模具排气道结构包括：

排气道主体，包括依次串接的多级分流道，且任意相邻的两级所述分流道之间呈弯折状连接；

缓冲部，构造于相邻的两级所述分流道的连接处，且所述缓冲部被配置成使流经所述缓冲部处的金属液形成旋涡，而构成对沿所述排气道主体流通的金属液流速的衰减。

进一步的，所述缓冲部为于所述连接处设置的向所述排气道主体一侧凸出的缓冲槽。

进一步的，所述缓冲槽的槽口被设置为迎着相连的两级所述分流道中的上级分流道内的金属液的流向布置。

进一步的，由所述排气道主体的始端至末端，各级所述分流道的流通面积渐大设置。

进一步的，相邻的两所述分流道之间正交设置。

进一步的，末级的所述分流道包括与前级的所述分流道连通的中心流道，构成与所述排气装置的连通的末流道，以及并联设于所述中心流道与所述末流道之间的至少两个分通道，且至少一个所述分通道被构造为弯折状。

进一步的，所述分通道为对称布置的两个，并均被构造成弯折状，且各所述分通道包括与所述中心流道连通的第一通道，以及与所述末流道连通的第二通道。

进一步的，于所述分流道的弯折处和所述中心流道的末端分别构造有所述缓冲部。

进一步的，所述第二通道的流通面积大于所述第一通道的流通面积；两个所述第一通道的流通面积之和大于所述中心流道的流通面积。

进一步的，呈弯折状设置的所述第一通道与所述第二通道之间的夹角为30°～45°。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

(1)本实用新型所述的模具排气道结构，通过在任意相邻的两级分流道的连接处设置缓冲部，可平稳改变金属液的流向并构成对金属液流速的衰减，从而可防止金属液在连接处飞溅，同时也可降低对排气装置的冲击而有着较好的使用效果。

(2)缓冲部采用缓冲槽，结构简单，便于设计实施。

(3)缓冲槽的槽口迎着上级分流道内的金属液的流向布置，有利于使金属液平稳变向，并可提高对金属液流速的衰减效果。

(4)由排气道主体的始端至末端，各级分流道的流通面积渐大设置，可使得金属液的流速逐渐减小，从而可有效降低对位于排气道主体末端的排气装置的冲击。

(5)通过将相邻的两分流道之间正交设置，可在模具本体的有限空间内，充分延长金属液的流动距离，从而可提高对金属液流速的衰减效果。

(6)通过在中心流道与末流道之间并联设置至少两个分通道，可使得各分通道内的金属液于末流道内汇聚时相互撞击，而进一步减小金属液的流速，从而可有效降低对排气装置的冲击。

(7)分通道被构造成弯折状，有利于减小金属液的流速。

(8)于分通道的弯折处以及中心流道的末端设置缓冲部，能够提高对金属液流速的减弱效果。

(9)第一通道与第二通道之间的夹角为30°～45°，能够提高对金属液流速的衰减效果。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的模具排气道结构的结构示意图；

图2为图1中I部分的放大图；

附图标记说明：

1-分流道，2-缓冲槽，3-中心流道，4-第一通道，5-第二通道，6-末流道。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种模具排气道结构，其设于模具本体的分型面处，并构成位于模具本体中的产品型腔与对应于该模具本体布置的排气装置之间的连通。该模具排气道结构整体上包括排气道主体和缓冲部，且排气道主体包括依次串接的多级分流道，同时任意相邻的两级分流道之间呈弯折状连接，而缓冲部构造于相邻的两级分流道的连接处，且缓冲部被配置成使流经缓冲部处的金属液形成旋涡，以构成对沿排气道主体流通的金属液流速的衰减。

基于如上的整体结构，本实施例的模具排气道结构的一种示例性结构如图1中所示，具体的，上述排气道主体具体包括依次串接的多级分流道1，且首级分流道1与产品型腔连通，而末级分流道1与作为排气装置的真空阀或排气板连通。本实施例中的排气道主体优选采用依次串接的五级分流道1。当然，除了设置五级分流道1，也可设置四级、六级等其他级数的分流道1。

本实施例中，为了提高使用效果，相连的两分流道1的连接处呈圆角R设置。另外，为了便于加工制造，本实施例的每级分流道1各处的流通面积相同。当然，也可使得每级分流道1各处的流通面积不等同设置。此外，为了在模具本体有限的空间内充分延长金属液的流动距离，以更好地衰弱金属液的流速，本实施例的相邻两个分流道1之间正交设置。除此以外，基于流体连续性原理，金属液在单位时间内通过排气道主体任一截面的金属液的流量相等，本实施例中，由排气道主体的始端至末端，各级分流道1的流通面积渐大设置，如此设置，使得金属液流经末级分流道1时的流速最小，从而可有效降低对排气装置的冲击。

本实施例的缓冲部具体为于连接处设置的向排气道主体一侧凸出的缓冲槽2。且缓冲槽2可仅于部分两级分流道1的连接处设置，也可于任意两级分流道1的连接处全部设置。为了提高对金属液流速的衰减效果，本实施例中，优选在各连接处均设置缓冲槽2。另外，为了提高使用效果，如图1中所示，本实施例的缓冲槽2的槽口被设置为迎着相连的两级分流道1中的上级分流道1内的金属液的流向布置，并具体被构造成半圆弧形槽，且该半圆弧形槽与上级分流道1相切布置，而与下级分流道1以圆角r过渡连接。如此设置，可使得金属液沿半圆弧形槽的槽壁流动，而自转产生旋涡缓冲，从而可提高金属液于缓冲槽2处变向的平稳性，并构成对金属液流速的衰减。

为了进一步提高使用效果，如图1中所示，本实施例的末级的分流道1包括与前级的分流道1也即第四级分流道1连通的中心流道3，构成与真空阀等排气装置连通的末流道6，以及并联设于中心流道3与末流道6之间的至少两个分通道，且至少一个分通道被构造为弯折状，如此设置，可使得各分通道内的金属液于末流道6交汇时相互撞击，而进一步衰减金属液的流速，从而可有效降低对排气装置的冲击。由图1中所示，为了提高使用效果，本实施例的分通道具体为对称布置的两个，并均被构造成弯折状，且各分通道包括与中心流道3连通的第一通道4，以及与末流道6连通的第二通道5。

本实施例中，为了提高使用效果，呈弯折状设置的第一通道4与第二通道5之间的夹角为30°～45°。且基于流体连续性原理，第二通道5的流通面积大于第一通道4的流通面积；而两个第一通道4的流通面积之和大于中心流道3的流通面积，以此可使得流经于末流道6内的金属液的流速较小。优选地，第二通道5的流通面积为第一通道4的流通面积的1.1～1.2倍，而两个第二通道5的流通面积之和为中心流道3的流通面积1.1～1.2倍。如图1中所示，本实施例中，为了进一步减小金属液的流速，于各分通道的弯折处以及中心流道3的末端分别构造有缓冲槽2，且该缓冲槽2与上述的缓冲槽2的结构类似。

为了获得更优地使用效果，结合图2中所示，以其一连接处为例详细说明本模具排气道结构的各结构之间宜满足的尺寸关系：

其中，W1表示相连的两级分流道1中的上级分流道1的宽度，而W2表示下级分流道1的宽度，D表示半圆弧形缓冲槽2的直径，L表示半圆弧形槽槽底与下级分流道1内壁之间的距离，具体设计制造时，宜满足R＝2r，D＝W1+2，L＝W2+1。

基于如上整体描述，本实施例的模具排气道结构通过在任意连接处设置缓冲槽2，可平稳改变金属液的走向，并有效衰减金属液的流速，而可防止金属液飞溅，同时，也可使得流经末流道6处的金属液流速较小，从而可有效降低对排气装置的冲击，进而可具有较好的使用效果。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种模具排气道结构，于模具本体的分型面处设置，并构成位于所述模具本体中的产品型腔与对应于该模具本体布置的排气装置之间的连通，其特征在于，该模具排气道结构包括：

排气道主体，包括依次串接的多级分流道(1)，且任意相邻的两级所述分流道(1)之间呈弯折状连接；

缓冲部，构造于相邻的两级所述分流道(1)的连接处，且所述缓冲部被配置成使流经所述缓冲部处的金属液形成旋涡，而构成对沿所述排气道主体流通的金属液流速的衰减。

2.根据权利要求1所述的模具排气道结构，其特征在于：所述缓冲部为于所述连接处设置的向所述排气道主体一侧凸出的缓冲槽(2)。

3.根据权利要求2所述的模具排气道结构，其特征在于：所述缓冲槽(2)的槽口被设置为迎着相连的两级所述分流道(1)中的上级分流道(1)内的金属液的流向布置。

4.根据权利要求1所述的模具排气道结构，其特征在于：由所述排气道主体的始端至末端，各级所述分流道(1)的流通面积渐大设置。

5.根据权利要求1所述的模具排气道结构，其特征在于：相邻的两所述分流道(1)之间正交设置。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的模具排气道结构，其特征在于：末级的所述分流道(1)包括与前级的所述分流道(1)连通的中心流道(3)，构成与所述排气装置的连通的末流道(6)，以及并联设于所述中心流道(3)与所述末流道(6)之间的至少两个分通道，且至少一个所述分通道被构造为弯折状。

7.根据权利要求6所述的模具排气道结构，其特征在于：所述分通道为对称布置的两个，并均被构造成弯折状，且各所述分通道包括与所述中心流道(3)连通的第一通道(4)，以及与所述末流道(6)连通的第二通道(5)。

8.根据权利要求7所述的模具排气道结构，其特征在于：于所述分通道的弯折处和所述中心流道(3)的末端分别构造有所述缓冲部。

9.根据权利要求8所述的模具排气道结构，其特征在于：所述第二通道(5)的流通面积大于所述第一通道(4)的流通面积；两个所述第二通道(5)的流通面积之和大于所述中心流道(3)的流通面积。

10.根据权利要求7所述的模具排气道结构，其特征在于：呈弯折状设置的所述第一通道(4)与所述第二通道(5)之间的夹角为30°～45°。