CN209324593U - 用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置，叶根挡板具有内表面和外表面，中心具有人孔，该装置包括：第一支撑件，其两端分别与风电叶片的叶根端面连接；第二支撑件，包括相反设置的第一表面与第二表面，第一表面朝向第一支撑件，第二表面背对第一支撑件；第一连接杆，可调节地连接第一支撑件与第二支撑件，以调节第一支撑件与第二支撑件之间的距离；载荷施加测试组件，与第二支撑件连接并且与叶根挡板接触，对叶根挡板施加载荷并进行测试。本实用新型中的测试装置实现了对叶根挡板的正向和反向的静力承载能力测试，不需要破坏叶片结构，操作更加简便，排除了人员施加载荷的安全隐患。

Description

用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置

技术领域

本实用新型涉及风电叶片技术领域，具体而言，涉及一种用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置。

背景技术

叶根挡板安装在风电叶片的叶片本体的邻近叶根的型腔中，在风电叶片的前期研究与应用中，叶根挡板的相关测试常常被忽视。近些年来，叶根挡板的损坏和失效问题频发，叶根挡板本体的结构性能逐渐得到重视。因此，在叶片使用前，必须要检测叶根挡板的静力承载能力。然而，目前挡板静力承载的方法主要有：将风电叶片中包含挡板和叶根的部分切除，将该切除部分垂直于地面放置，挡板朝上，向挡板上放置石块或者人站在挡板上进行承载测试。上述方法存在如下缺陷：需要破坏叶片结构，如果对安装了叶根挡板的全尺寸风电叶片则无法进行测试，具有很大的限制性，另外，如果需要对挡板的正向与反向进行静力承载能力测试，需要调转切除部分的方向，操作困难，而且如果人站在叶根挡板上施加载荷，存在安全隐患。

实用新型内容

本实用新型的一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置，能够避免破坏叶片结构，并且能够对叶根挡板的进行正向与反向的静力承载能力测试，操作简便，同时不需要人员施加载荷，排除了安全隐患。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

根据本实用新型的一个方面，提供一种用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置，所述叶根挡板具有内表面和外表面，中心具有人孔，所述测试装置包括：第一支撑件、第二支撑件、第一连接杆和载荷施加测试组件。第一支撑件的两端分别与所述风电叶片的叶根端面连接。第二支撑件包括相反设置的第一表面与第二表面，所述第一表面朝向所述第一支撑件，所述第二表面背对所述第一支撑件。第一连接杆可调节地连接所述第一支撑件与所述第二支撑件，以调节所述第一支撑件与所述第二支撑件之间的距离。载荷施加测试组件与所述第二支撑件连接并且与所述叶根挡板接触，对所述叶根挡板施加载荷并进行测试。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述第一连接杆的一端可调节地连接于所述第一支撑件。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述载荷施加测试组件包括：载荷施加器件、测力传感器、数字显示器和载荷板。所述载荷施加器件提供载荷，其一端与所述第二支撑件连接。所述测力传感器与所述载荷施加器件的另一端连接，监测和确定所述载荷的大小。所述数字显示器与所述测力传感器电连接，显示所述载荷的大小。在对所述叶根挡板进行承载力测试时，所述载荷板在轴向上与所述测力传感器和所述叶根挡板分别接触，将所述载荷传递至所述叶根挡板。

根据本实用新型的其中一个实施方式，还包括第二连接杆，其一端固定连接于所述载荷板，所述第二支撑件上设置有穿孔，所述第二连接杆的另一端穿设于所述穿孔。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述载荷施加器件为千斤顶、液压推杆或伸缩螺杆。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述载荷板的长度大于所述叶根挡板的所述人孔的直径。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述第二支撑件包括相反设置的第一表面与第二表面，所述第一表面朝向所述第一支撑件，所述第二表面背对所述第一支撑件，所述载荷施加测试组件的一端与所述第二支撑件的第二表面连接，另一端与所述叶根挡板的所述外表面接触。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述第二支撑件包括相反设置的第一表面与第二表面，所述第一表面朝向所述第一支撑件，所述第二表面背对所述第一支撑件，所述载荷施加测试组件的一端与所述第二支撑件的第一表面连接，另一端与所述叶根挡板的所述内表面接触。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述第一支撑件在其长度方向上设置具有不同间距的圆孔和长圆孔中的至少一种。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述第一支撑件的长度大于或等于所述叶根端面的外径。

由上述技术方案可知，本实用新型提出的用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置的优点和积极效果在于：

通过在第一支撑件与第二支撑件之间设置第一连接杆，能够调节载荷施加测试组件的位置，实现了对叶根挡板的正向和反向的静力承载能力测试，不需要破坏叶片结构，操作更加简便，排除了人员施加载荷的安全隐患。

附图说明

通过结合附图考虑以下对本实用新型的优选实施方式的详细说明，本实用新型的各种目标、特征和优点将变得更加显而易见。附图仅为本实用新型的示范性图解，并非一定是按比例绘制。在附图中，同样的附图标记始终表示相同或类似的部件。其中：

图1是根据一示例性实施方式示出的一种用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置的侧面示意图；

图2是根据另一示例性实施方式示出的一种用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置的侧面示意图；

图3是根据一示例性实施方式示出的一种用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置的正面示意图；

图4是本实用新型中用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置中第一支撑元件的正面示意图；

图5是设置第二连接杆的用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置的侧面示意图。

其中，附图标记说明如下：

1.叶根挡板；

11.内表面；

12.外表面；

13.人孔；

2.第一支撑件；

21.长圆孔；

3.第二支撑件；

31.第一表面；

32.第二表面；

4.第一连接杆；

5.载荷施加测试组件；

51.载荷施加器件；

52.测力传感器；

53.数字显示器；

54.载荷板；

6.第二连接杆；

7.叶根端面。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及附图在本质上是作说明之用，而非用以限制本实用新型。

在对本实用新型的不同示例性实施方式的下面描述中，参照附图进行，所述附图形成本实用新型的一部分，并且其中以示例方式显示了可实现本实用新型的多个方面的不同示例性结构、系统和步骤。应理解，可以使用部件、结构、示例性装置、系统和步骤的其他特定方案，并且可在不偏离本实用新型范围的情况下进行结构和功能性修改。而且，虽然本说明书中可使用术语“上端部”、“下端部”、“之间”、“侧”等来描述本实用新型的不同示例性特征和元件，但是这些术语用于本文中仅出于方便，例如根据附图中所述的示例的方向。本说明书中的任何内容都不应理解为需要结构的特定三维方向才落入本实用新型的范围内。

参阅图1和图2，图1和图2中代表性地示出了能够体现本实用新型的原理的用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置的侧面示意图。本领域技术人员容易理解的是，为将本实用新型的相关设计应用于其他切割工艺或其他应用场景中，而对下述的具体实施方式做出多种改型、添加、替代、删除或其他变化，这些变化仍在本实用新型提出的用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置的原理的范围内。

实施方式一

如图1所示，在本实施方式中，本实用新型提出的用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置中，叶根挡板1具有内表面11和外表面12，中心具有人孔13，供工作人员通过。外表面12是指叶根挡板1的朝向叶根的表面，内表面11是指叶根挡板1的背对叶根的表面。该用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置包括第一支撑件2、第二支撑件3、第一连接杆4和载荷施加测试组件5。配合参阅图3至图5，图3中代表性地示出了用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置的正面示意图；图4中代表性地示出了第一支撑件2的正面示意图；图5中代表性地示出了具有第二连接杆的用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置的侧面示意图。以下结合上述附图，对本实用新型提出的用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置的各主要组成部分的结构、连接方式和功能关系进行详细说明。

如图1所示，在本实施方式中，第一支撑件2的两端分别与风电叶片的叶根端面7连接，其可以沿着叶根端面7的任一径向方向固定。第二支撑件3包括相反设置的第一表面31与第二表面32，第一表面31朝向第一支撑件2，第二表面32背对第一支撑件2。第一连接杆4可调节地连接第一支撑件2与第二支撑件3，以调节第一支撑件2与第二支撑件3之间的距离。换句话说，第一支撑件2、第一连接杆4和第二支撑件3在轴向上依次连接。其中，“轴向”是指风电叶片的轴向，其与叶根端面7垂直。如图1中所示，风电叶片的轴线为X。在本实施方式中，第一连接杆4可以具有一个或多个，如二个、三个、四个、五个或六个或更多，优选为两个，两个第一连接杆4在竖直方向上关于轴线X对称，能够使第二支撑件3的受力更加均匀，避免第二支撑件3产生倾斜而造成测试误差，而且安装也更加简便。当第一连接杆4具有多个时，其在第二支撑件3上的投影为一个正多边形的顶点，且该正多边形的中心位于该轴线X上。此外，该第一连接杆4的一端可调节地连接在第一支撑件2上。例如，该第一连接杆4的长度可以通过调节其与第一支撑件2的连接位置调节，当其长度确定后，直接将其固定在第一支撑件2上，例如，第一连接杆4为一螺纹杆，在第一支撑件2上设有对应的孔，该第一连接杆4穿过该孔可进行滑行以调节其长度，当其长度确定后，通过螺母将其固定于第一支撑件2。或者，第一连接杆4的一端可调节地连接在第二支撑件3上，此时可在第二支撑件3上设置孔，第一连接杆4穿过该孔进行滑行以调节其长度，当其长度确定后，可将其固定。或者，第一连接杆4的两端分别可调节地连接在第一支撑件2和第二支撑件3上，可分别在第一支撑件2和第二支撑件3上设置孔，第一连接杆4的两端穿过该孔进行滑行以调节其长度，当长度确定后，可将两端固定。即当长度确定后，第一连接杆的两端分别与第一支撑件2和第二支撑件3是固定锁死的状态。又或者，第一连接杆4为可伸缩的套管，其两端可分别固定连接于第一支撑件2和第二支撑件3上，通过调节该第一连接杆4自身的长度以调节第一支撑件2和第二支撑件3之间的距离，该第一连接杆4的套管之间通过卡接结构固定，并且在施加载荷时，其仍然可以保持设定的长度，并不会产生偏移。关于可伸缩的套管，已经是成熟的现有技术，其原理类似于拉杆箱的拉杆、雨伞柄等，但采用具有更高强度的钢管，本领域技术人员能够根据现有技术实现，故在此不再详述。

进一步地，载荷施加测试组件5与第二支撑件3连接并且与叶根挡板1接触，对叶根挡板1施加载荷并进行测试。具体的，该载荷施加测试组件5的一端与第二支撑件3的第二表面32连接，另一端与叶根挡板1的外表面12接触。即载荷施加测试组件5在轴向上与第二支撑件3连接并接触叶根挡板1。本实用新型通过上述设计，将第一支撑件2通过叶根端面7上已有螺栓孔，使用螺栓螺母固定在叶根端部，实现了对测试装置的固定，通过调节第一连接杆4的长度，能够调节载荷施加测试组件5的位置，以实现对叶根挡板1的正向的静力承载能力测试，克服了破坏叶片结构的缺陷，同时不需要工作人员施加载荷，排除了安全隐患，同时使得操作更加简便，降低测试成本。所谓“正向的静力承载能力测试”是指将静力载荷施加至叶根挡板1的外表面12上，对其静力承载能力进行测试。

进一步地，如图1所示，在本实施方式中，载荷施加测试组件5包括：载荷施加器件51、测力传感器52、数字显示器53和载荷板54。其中，载荷施加器件51用于提供静力载荷，例如其可以是千斤顶、液压推杆或伸缩螺杆，或者其他能够手动或者电动施加静力载荷的设备均可，在此不做限定。需说明的是，此处的伸缩螺杆与升降螺杆相似，可以理解为升降螺杆在水平方向上的应用。该载荷施加器件51的一端与第二支撑件3的第二表面32连接，另一端与测力传感器52连接，如均通过螺栓连接。测力传感器52用于监测和确定施加的静力载荷的大小，该测力传感器52与一数字显示器53连接，用于显示该静力载荷的大小。关于测力传感器52与数字显示器53的连接，为现有的成熟技术，本领域技术人员根据现有技术能够实现，在此不做详细介绍。在对该叶根挡板1进行正向的静力承载能力测试时，载荷板54在轴向上分别与测力传感器52和叶根挡板1的外表面12分别接触，用于将静力载荷传递至叶根挡板1。具体的，载荷板54为一块钢板，其长度大于叶根挡板1的人孔13的直径。

进一步地，在上述实施例的基础上，在进行载荷测试过程中，由工作人员扶持该载荷板54，使其接触叶根挡板1，然后调节第一连接杆4的长度，使测力传感器52顶抵在该载荷板54上。在另一种实施方式中，如图5所示，为了节省劳动力，为载荷板提供竖直方向上的支撑力，设置第二连接杆6，其一端固定连接在载荷板54上，另一端可调节地连接在第二支撑件3上。例如，可以在第二支撑件3上设置穿孔，第二连接杆6的另一端穿设于该穿孔，即第二连接杆16的另一端穿过该穿孔，穿孔的直径略大于该第二连接杆6的直径，使得第二连接杆6能够在穿孔中顺利滑行并且不能产生上下位移。穿孔数量与第二连接杆6相同。因此，该载荷板54在水平方向上仍然是可自由移动的。为了是第二连接杆6更加顺利地在穿孔中滑动，可以在穿孔的内边缘涂抹润滑油。该第二连接杆6可以设置一个、两个、三个、四个或更多，优选设置两个，并且在竖直方向上关于轴线X对称设置。或者设置更多个第二连接杆6，第二连接杆6分别与轴线X平行，其在载荷板54上的投影形成正多边形的顶点。在另一种实施方式中，也可以在载荷板的下方设置一支架，为载荷板提供竖直方向上的支撑作用。此外，优选的，载荷板54相对于叶根挡板1的人孔13的圆心对称设置，即该圆心到载荷板54两端的距离相等，以使其传递的静力载荷更加均匀。

进一步地，如图4所示，第一支撑件2为长形板件，具体的可以为方钢、槽钢和矩形钢等型钢中任一种，在此不做限定。其长度大于或等于叶根端面7的外径。为了便于与不同型号的叶根端面7连接，以使该测试装置用于不同型号的叶根挡板1的测试，在第一支撑件2上可以钻有多个连接孔，该多个连接孔沿着该第一支撑件2的长度方向分布，且相邻两个连接孔之间具有不同的间距，该不同的间距根据不同型号的风电叶片的叶根端面7的分度圆(基圆)直径设计，以实现该第一支撑件2能够与多种型号的叶根端面7固定连接。连接时，螺栓穿过第一支撑件2上的连接孔以及风电叶片叶根端面7的螺纹孔，再利用螺母将第一支撑件2固定在叶根端面7上。该连接孔可以是圆孔。为了能够进行微调，使得连接孔能够更加精确地与叶根端面7的螺纹孔对准，该连接孔可以为长圆孔21。具体的，如图4所示，长圆孔21可以为一长条形圆孔，其两端为圆弧，与中间两条直线过渡连接，使得螺栓能够沿着其长度方向移动。当然，该长圆孔21的长度方向与第一支撑件2的长度方向相同。

更进一步地，如图3所示，为了实现对叶根挡板1的多个位置的静力承载能力测试，可以调整载荷板54与第一支撑件2之间的夹角α，该夹角α可以为0°～180°之间。需要说明的是，为了体现能够测试叶根挡板1不同位置处的静力承载能力，图3中的载荷板54的位置与其他附图中载荷板54的位置并不是对应的，图3中体现出载荷板54与第一支撑件2具有一个夹角α。关于角度的调整，如果载荷板54是由工作人员扶持，则可以由工作人员进行调整。如果该载荷板54是通过第二连接杆6连接在第二支撑件3上，则可通过调整第二连接杆6来实现载荷板54与第一支撑件2的夹角。

为了更加清楚地说明本实用新型的测试装置，下述实施例具体说明该测试装置对叶根挡板的静力承载能力进行测试的详细工艺。具体如下：

将第一支撑件2通过螺栓螺母固定在叶根端面7上。

将第一支撑件2、第一连接杆4、第二支撑件3、载荷施加器件51、测力传感器52轴向依次连接，并且将数字显示器53与测力传感器52电连接。

调整第一连接杆4的长度，使得测力传感器52顶抵在载荷板54上，同时载荷板54接触叶根挡板1的外表面12，并将第一连接杆4的长度固定。

开启载荷施加器件51，通过载荷板54对叶根挡板1施加静力载荷。

当静力载荷达到相应的设计值(250kg～1200kg)时，停止继续施加载荷，并保持该载荷至少2小时后卸载，检查挡板内外是否存在缺陷。

上述方法中的设计值是指叶根挡板1符合所需性能的静力承载能力的大小。kg为千克力或公斤力的表示符号，1公斤力指的是1千克的物体所受的重力。

实施方式二

如图2所示，在本实施方式中，本实用新型提出的用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置中，叶根挡板1具有内表面11和外表面12，中心具有人孔13，供工作人员通过。外表面12是指叶根挡板1的朝向叶根的表面，内表面11是指叶根挡板1的背对叶根的表面。该测试装置包括第一支撑件2、第二支撑件3、第一连接杆4和载荷施加测试组件5。配合参阅图3至图5，图3中代表性地示出了测试装置的正面示意图；图4中代表性地示出了第一支撑件2的正面示意图；图5中代表性地示出了具有第二连接杆的测试装置的侧面示意图。以下结合上述附图，对本实用新型提出的测试装置的各主要组成部分的结构、连接方式和功能关系进行详细说明。

如图2所示，在本实施方式中，第一支撑件2的两端分别与风电叶片的叶根端面7连接，其可以沿着叶根端面7的任意径向固定。第二支撑件3包括相反设置的第一表面31与第二表面32，第一表面31朝向第一支撑件2，第二表面32背对第一支撑件2。第一连接杆4可调节地连接第一支撑件2与第二支撑件3，以调节第一支撑件2与第二支撑件3之间的距离。换句话说，第一支撑件2、第一连接杆4和第二支撑件3在轴向上依次连接。其中，“轴向”是指风电叶片的轴向，其与叶根端面7垂直。如图2中所示，风电叶片的轴线为X。在本实施方式中，第一连接杆4可以具有一个或多个，如二个、三个、四个、五个或六个或更多，优选为两个，两个第一连接杆4在竖直方向上关于轴线X对称，能够使第二支撑件3的受力更加均匀，避免第二支撑件3产生倾斜而造成测量误差，而且安装也更加简便。当第一连接杆4具有多个时，其在第二支撑件3上的投影为一个正多边形的顶点，且该正多边形的中心位于该轴线X上。此外，该第一连接杆4的一端可调节地连接在第一支撑件2上。例如，该第一连接杆4的长度可以通过调节其与第一支撑件2的连接位置调节，当其长度确定后，直接将其固定在第一支撑件2上，例如，第一连接杆4为一螺纹杆，在第一支撑件2上设有对应的孔，该第一连接杆4穿过该孔可进行滑行以调节其长度，当其长度确定后，通过螺母将其固定于第一支撑件2。或者，第一连接杆4的一端可调节地连接在第二支撑件3上，此时可在第二支撑件3上设置孔，第一连接杆4穿过该孔进行滑行以调节其长度，当其长度确定后，可将其固定。或者，第一连接杆4的两端分别可调节地连接在第一支撑件2和第二支撑件3上，可分别在第一支撑件2和第二支撑件3上设置孔，第一连接杆4的两端穿过该孔进行滑行以调节其长度，当长度确定后，可将两端固定。即当长度确定后，第一连接杆的两端分别与第一支撑件2和第二支撑件3是固定锁死的状态。又或者，第一连接杆4为可伸缩的套管，其两端可分别固定连接于第一支撑件2和第二支撑件3上，通过调节该第一连接杆4自身的长度以调节第一支撑件2和第二支撑件3之间的距离，该第一连接杆4的套管之间通过卡接结构固定，并且在施加载荷时，其仍然可以保持设定的长度，并不会产生偏移。关于可伸缩的套管，已经是成熟的现有技术，其原理类似于拉杆箱的拉杆、雨伞柄等，但采用具有更高强度的钢管，本领域技术人员能够根据现有技术实现，故在此不再详述。

进一步地，载荷施加测试组件5与第二支撑件3连接并且与叶根挡板1接触，对叶根挡板1施加载荷并进行测试。具体的，该载荷施加测试组件5的一端与第二支撑件3的第一表面31连接，另一端与叶根挡板1的内表面11接触。即载荷施加测试组件5在轴向上与第二支撑件3连接并接触叶根挡板1。本实用新型通过上述设计，通过将第一支撑件2固定在叶根端部，实现了对测试装置的固定，通过调节第一连接杆4的长度，能够调节载荷施加测试组件5的位置，使其穿过叶根挡板1的人孔13，以实现对叶根挡板1的反向的静力承载能力测试，克服了破坏叶片结构的缺陷，同时不需要工作人员施加载荷，排除了安全隐患，同时使得操作更加简便，降低测试成本。所谓“反向的静力承载能力测试”是指将静力载荷施加至叶根挡板1的内表面11上，对其静力承载能力进行测试。

进一步地，如图2所示，在本实施方式中，载荷施加测试组件5包括：载荷施加器件51、测力传感器52、数字显示器53和载荷板54。其中，载荷施加器件51用于提供静力载荷，例如其可以是千斤顶、液压推杆或伸缩螺杆，或者其他能够手动或者电动施加载荷的设备均可，在此不做限定。需说明的是，此处的伸缩螺杆与升降螺杆相似，可以理解为升降螺杆在水平方向上的应用。该载荷施加器件51的一端与第二支撑件3的第一表面31连接，另一端与测力传感器52连接，如均通过螺栓连接。测力传感器52用于监测和确定施加的静力载荷的大小，该测力传感器52与一数字显示器53连接，用于显示载荷的大小，进而控制加载力的大小。关于测力传感器52与数字显示器53的连接，为现有的成熟技术，本领域技术人员根据现有技术能够实现，在此不做详细介绍。在对该叶根挡板1进行反向的静力承载能力测试时，载荷板54在轴向上分别与测力传感器52和叶根挡板1的内表面12接触，用于将静力载荷传递至叶根挡板1。具体的，载荷板54为一块钢板，其长度大于叶根挡板1的人孔13的直径。

进一步地，在上述实施例的基础上，在进行载荷测试过程中，由工作人员扶持该载荷板54，使其接触叶根挡板1的内表面11，然后调节第一连接杆4的长度，使其穿过叶根挡板1的人孔13，使测力传感器52顶抵在该载荷板54上。在另一种实施方式中，如图5所示，为了节省劳动力，为载荷板提供竖直方向上的支撑力，设置第二连接杆6，其一端固定连接在载荷板54上，另一端可7活动地连接在第二支撑件3上。例如，可以在第二支撑件3上设置穿孔，第二连接杆6的另一端穿设于该穿孔，即第二连接杆16的另一端穿过该穿孔，穿孔的直径略大于该第二连接杆6的直径，使得第二连接杆6能够在穿孔中顺利滑行并且不能产生上下位移。穿孔数量与第二连接杆6相同。因此，该载荷板54在水平方向上仍然是可自由移动的。为了使第二连接杆6更加顺利地在穿孔中滑动，可以在穿孔的内边缘涂抹润滑油。该第二连接杆6可以设置一个、两个、三个、四个或更多，优选设置两个，并且在竖直方向上关于轴线X对称设置。或者设置更多个第二连接杆6，第二连接杆6分别与轴线X平行，其在载荷板54上的投影形成正多边形的顶点。在另一种实施方式中，也可以在载荷板的下方设置一支架，为载荷板提供竖直方向上的支撑作用。此外，优选的，载荷板54相对于叶根挡板1的人孔13的圆心对称设置，即该圆心到载荷板54两端的距离相等，以使其传递的静力载荷更加均匀。

进一步地，如图4所示，第一支撑件2为长形板件，具体的可以为方钢、槽钢和矩形钢等型钢中任一种，在此不做限定。其长度大于或等于叶根端面7的外径。为了便于与不同型号的叶片端面连接，以使该测试装置用于不同型号的叶根挡板1的测试，在第一支撑件2上可以钻有多个连接孔，该多个连接孔沿着该第一支撑件2的长度方向分布，且相邻两个连接孔之间具有不同的间距，该不同的间距根据不同型号的风电叶片的叶根端面7直径设计，以实现该第一支撑件2能够与多种型号的叶根端面7固定连接。连接时，螺栓穿过第一支撑件2上的连接孔以及风电叶片叶根端面7的螺纹孔，再利用螺母将第一支撑件2固定在叶根端面7。该连接孔可以是圆孔。为了能够进行微调，使得连接孔能够更加精确地与叶根端面7的螺纹孔对准，该连接孔可以为长圆孔21。具体的，如图4所示，长圆孔21为一长条形圆孔，其两端为圆弧，与中间两条直线过渡连接，使得螺栓能够沿着其长度方向移动。或者，该连接孔为一矩形的长条孔，只要能够使螺栓穿过该连接孔并延其长度方向移动即可，在此不做限定。当然，该长圆孔21的长度方向与第一支撑件2的长度方向相同。

更进一步地，如图3所示，为了实现对叶根挡板1的多个位置的承载力测试，可以调整载荷板54与第一支撑件2之间的夹角，该角度可以为0°～180°之间。关于角度的调整，如果载荷板54是由工作人员扶持，则可以由工作人员进行调整。如果该载荷板54是通过第二连接杆6连接在第二支撑件3上，则可通过调整第二连接杆6来实现载荷板54与第一支撑件2的夹角。当然，由于在反向测试中，调节载荷板54与第一支撑件2的夹角时，由于第一连接杆4穿过人孔13，其可能会阻碍载荷板54的调整，因此，在载荷板54上可以钻出与第一连接杆4对应的通孔，使得第一连接杆4能够穿过该通孔，并且该载荷板54能够围绕第一连接杆4旋转，以调整其与第一支撑件2的夹角。

为了更加清楚地说明本实用新型的测试装置，下述实施例具体说明该测试装置对叶根挡板的静力承载能力进行测试的详细工艺。具体如下：

将第一支撑件2通过螺栓螺母固定在叶根端面7上。

将第一支撑件2、第一连接杆4、第二支撑件3、载荷施加器件51、测力传感器52轴向依次连接，并且将数字显示器53与测力传感器52电连接。

调整第一连接杆4的长度，穿过叶根挡板1的人孔13，使得测力传感器52顶抵在载荷板54上，同时载荷板54接触叶根挡板1的内表面11，并将第一连接杆4的长度固定。

开启载荷施加器件51，通过载荷板54对叶根挡板1施加静力载荷。

当载荷达到相应的设计值(250kg-1200kg)时，停止继续施加静力载荷，并保持该载荷至少2小时后卸载，检查挡板内外是否存在缺陷。

上述方法中的设计值是指叶根挡板1符合所需性能的静力承载能力的大小。

综上，本实用新型中的测试装置，通过在第一支撑件2与第二支撑件3之间设置第一连接杆4，能够调节载荷施加测试组件5的位置，实现了对叶根挡板1的正向和反向的静力承载能力测试，不需要破坏叶片结构，操作更加简便，排除了人员施加载荷的安全隐患。

以上详细地描述和/或图示了本实用新型提出的测试装置的示例性实施方式。但本实用新型的实施方式不限于这里所描述的特定实施方式，相反，每个实施方式的组成部分和/或步骤可与这里所描述的其它组成部分和/或步骤独立和分开使用。一个实施方式的每个组成部分和/或每个步骤也可与其它实施方式的其它组成部分和/或步骤结合使用。在介绍这里所描述和/或图示的要素/组成部分/等时，用语“一个”、“一”和“上述”等用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等。术语“包含”、“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等。此外，权利要求书及说明书中的术语“第一”和“第二”等仅作为标记使用，不是对其对象的数字限制。

虽然已根据不同的特定实施例对本实用新型提出的测试装置进行了描述，但本领域技术人员将会认识到可在权利要求的精神和范围内对本实用新型的实施进行改动。

Claims (10)

1.一种用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置，所述叶根挡板具有内表面和外表面，中心具有人孔，其特征在于，所述装置包括：

第一支撑件，其两端分别与所述风电叶片的叶根端面连接；

第二支撑件；

第一连接杆，可调节地连接所述第一支撑件与所述第二支撑件，以调节所述第一支撑件与所述第二支撑件之间的距离；

载荷施加测试组件，与所述第二支撑件连接并且与所述叶根挡板接触，对所述叶根挡板施加载荷并进行测试。

2.根据权利要求1所述的用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置，其特征在于，所述第一连接杆的一端可调节地连接于所述第一支撑件。

3.根据权利要求1或2所述的用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置，其特征在于，所述载荷施加测试组件包括：

载荷施加器件，提供载荷，其一端与所述第二支撑件连接；

测力传感器，与所述载荷施加器件的另一端连接，监测和确定所述载荷的大小；

数字显示器，与所述测力传感器电连接，显示所述载荷的大小；

载荷板，在对所述叶根挡板进行承载力测试时，在轴向上与所述测力传感器和所述叶根挡板分别接触，将所述载荷传递至所述叶根挡板。

4.根据权利要求3所述的用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置，其特征在于，还包括第二连接杆，其一端固定连接于所述载荷板，所述第二支撑件上设置有穿孔，所述第二连接杆的另一端穿设于所述穿孔。

5.根据权利要求3所述的用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置，其特征在于，所述载荷施加器件为千斤顶、液压推杆或伸缩螺杆。

6.根据权利要求3所述的用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置，其特征在于，所述载荷板的长度大于所述叶根挡板的所述人孔的直径。

7.根据权利要求1或2所述的用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置，其特征在于，所述第二支撑件包括相反设置的第一表面与第二表面，所述第一表面朝向所述第一支撑件，所述第二表面背对所述第一支撑件，所述载荷施加测试组件的一端与所述第二支撑件的第二表面连接，另一端与所述叶根挡板的所述外表面接触。

8.根据权利要求1或2所述的用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置，其特征在于，所述第二支撑件包括相反设置的第一表面与第二表面，所述第一表面朝向所述第一支撑件，所述第二表面背对所述第一支撑件，所述载荷施加测试组件的一端与所述第二支撑件的第一表面连接，另一端与所述叶根挡板的所述内表面接触。

9.根据权利要求1或2所述的用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置，其特征在于，所述第一支撑件在其长度方向上设置具有不同间距的圆孔和长圆孔中的至少一种。

10.根据权利要求1或2所述的用于测试风电叶片叶根挡板静力承载能力的装置，其特征在于，所述第一支撑件的长度大于或等于所述叶根端面的外径。