CN209239765U - 一种自动抛光装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动抛光装置，其特征在于：包括机架、设置于机架上的上料机构、定位机构及抛光机构，所述上料机构设置于所述定位机构的左侧，所述抛光机构设置于所述定位机构的右侧。在本实用新型中，实现了产品的自动上料、抛光及下料，有效降低操作人员劳动强度，提高加工效率及质量，保证了操作人员操作的安全性。

Description

一种自动抛光装置

技术领域

本实用新型涉及一种金属加工设备，尤其涉及一种自动抛光装置。

背景技术

现有技术中，对钢管产品的外表面进行抛光时，一般情况都是操作人员手动进行上下料，这种方式中，操作人员劳动强度高，抛光效率低，而且存在较大的安全隐患。

发明内容

本实用新型目的是提供一种自动抛光装置，通过使用该结构，提高了产品的抛光效率及质量，降低了操作人员的劳动强度，保证了操作人员操作的安全性。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种自动抛光装置，包括机架、设置于机架上的上料机构、定位机构及抛光机构，所述上料机构设置于所述定位机构的左侧，所述抛光机构设置于所述定位机构的右侧；

所述定位机构包括后侧定位柱、前侧定位柱、电机及前侧气缸，所述后侧定位柱及电机设置于所述前侧定位柱的后侧，所述电机固定安装于所述机架上，所述后侧定位柱的后侧与所述电机的输出轴相连；所述前侧气缸安装于所述后侧定位柱的前侧，所述前侧气缸的输出上设有一轴承，所述前侧定位柱的前端与所述轴承转动相连，所述前侧定位柱的后端正对所述后侧定位柱的前端设置，所述前侧气缸带动所述前侧定位柱靠近或远离所述后侧定位柱，且所述前侧定位柱与后侧定位柱之间设有定位间隙；

所述抛光机构包括第一滑轨、滚珠丝杆、驱动电机、抛光电机及抛光轮，所述滚珠丝杆与所述第一滑轨相互平行设置，所述第一滑轨与所述前侧定位柱平行设置，所述抛光轮与所述抛光电机的输出轴相连，所述抛光轮垂直于所述前侧定位柱及后侧定位柱设置，所述抛光电机经安装块滑动设置于所述第一滑轨上，所述安装块的底部设有滚珠丝杆副，所述安装块还经所述滚珠丝杆副与所述滚珠丝杆相连，所述驱动电机的输出轴与所述滚珠丝杆相连，所述驱动电机带动所述滚珠丝杆转动，所述滚珠丝杆的转动通过所述滚珠丝杆副带动所述安装块在所述第一滑轨上进行前后移动；

所述上料机构设置于所述定位间隙的左侧，所述上料机构包括上料槽、设置于上料槽右侧的上料块及伸缩气缸，所述上料槽的底部由左向右倾斜向下设置，所述伸缩气缸安装于所述机架底部，所述上料块的底部与所述伸缩气缸的输出轴相连，所述上料块的顶部右侧设有一挡板，所述伸缩气缸输出轴回缩状态下，所述上料块的底部设置于所述上料槽右侧下方，且所述挡板设置于所述上料槽的右侧；所述伸缩气缸输出轴伸出状态下，所述上料块设置于所述上料槽的右侧上方，所述上料块的顶部设置于所述定位间隙的正下方，所述上料块的顶部与定位间隙之间设有上料间距。

上述技术方案中，所述前侧定位柱的后端及后侧定位柱的前端均设有锥形凸起。

上述技术方案中，所述抛光轮的外缘面靠近所述前侧定位柱或后侧定位柱的外缘面设置。

上述技术方案中，所述定位间隙的正下方设有落料槽，所述落料槽内放置有接料桶。

上述技术方案中，所述上料块倾斜设置，所述上料块由左向右倾斜设置，所述上料块与水平面之间呈60°～80°的夹角。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1.本实用新型中利用上料机构进行自动上料，通过前、后定位柱对产品进行定位，最后再利用抛光机构对产品进行抛光，这样能够实现产品的自动上下料及抛光，有效降低了操作人员的劳动强度，提高了操作安全性，也提高了抛光效率及质量。

附图说明

图1是本实用新型实施例一中的结构示意图；

图2是本实用新型实施例一中上料块送料过程中的结构示意图；

图3是本实用新型实施例一中前、后侧定位柱对钢管夹紧状态下的结构示意图；

图4是本实用新型实施例一中上料机构的侧部结构示意图(伸缩气缸输出轴回缩状态下)；

图5是本实用新型实施例一中上料机构的侧部结构示意图(伸缩气缸输出轴伸出状态下)。

其中：1、机架；2、后侧定位柱；3、前侧定位柱；4、电机；5、前侧气缸；6、轴承；7、定位间隙；8、第一滑轨；9、滚珠丝杆；10、驱动电机；11、抛光电机；12、抛光轮；13、安装块；14、上料槽；15、上料块；16、伸缩气缸；17、挡板；18、锥形凸起；19、落料槽；20、接料桶；21、钢管。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见图1～5所示，一种自动抛光装置，包括机架1、设置于机架1上的上料机构、定位机构及抛光机构，所述上料机构设置于所述定位机构的左侧，所述抛光机构设置于所述定位机构的右侧；

所述定位机构包括后侧定位柱2、前侧定位柱3、电机4及前侧气缸5，所述后侧定位柱2及电机4设置于所述前侧定位柱3的后侧，所述电机4固定安装于所述机架1上，所述后侧定位柱2的后侧与所述电机4的输出轴相连；所述前侧气缸5安装于所述后侧定位柱2的前侧，所述前侧气缸5的输出上设有一轴承6，所述前侧定位柱3的前端与所述轴承6转动相连，所述前侧定位柱3的后端正对所述后侧定位柱2的前端设置，所述前侧气缸带动所述前侧定位柱靠近或远离所述后侧定位柱，且所述前侧定位柱3与后侧定位柱2之间设有定位间隙7；

所述抛光机构包括第一滑轨8、滚珠丝杆9、驱动电机10、抛光电机11及抛光轮12，所述滚珠丝杆与所述第一滑轨相互平行设置，所述第一滑轨与所述前侧定位柱平行设置，所述抛光轮与所述抛光电机的输出轴相连，所述抛光轮垂直于所述前侧定位柱及后侧定位柱设置，所述抛光电机11经安装块13滑动设置于所述第一滑轨上，所述安装块的底部设有滚珠丝杆副，所述安装块还经所述滚珠丝杆副与所述滚珠丝杆相连，所述驱动电机的输出轴与所述滚珠丝杆相连，所述驱动电机带动所述滚珠丝杆转动，所述滚珠丝杆的转动通过所述滚珠丝杆副带动所述安装块在所述第一滑轨上进行前后移动；

所述上料机构设置于所述定位间隙7的左侧，所述上料机构包括上料槽14、设置于上料槽14右侧的上料块15及伸缩气缸16，所述上料槽的底部由左向右倾斜向下设置，所述伸缩气缸安装于所述机架底部，所述上料块的底部与所述伸缩气缸的输出轴相连，所述上料块15的顶部右侧设有一挡板17，所述伸缩气缸输出轴回缩状态下，所述上料块的底部设置于所述上料槽右侧下方，且所述挡板设置于所述上料槽的右侧；所述伸缩气缸输出轴伸出状态下，所述上料块设置于所述上料槽的右侧上方，所述上料块的顶部设置于所述定位间隙的正下方，所述上料块的顶部与定位间隙之间设有上料间距。

所述抛光轮的外缘面靠近所述前侧定位柱或后侧定位柱的外缘面设置。

所述上料块倾斜设置，所述上料块由左向右倾斜设置，所述上料块与水平面之间呈60°～80°的夹角。

在本实施例中，主要用于对钢管21的外缘面进行抛光加工，在正常状态下，伸缩气缸的输出轴处于回缩状态下，同时前侧气缸的输出轴也处于回缩状态下，操作人员将产品放在上料槽内，由于上料槽由左向右倾斜向下设置，这样产品就会在上料槽内向右滚动，使最右侧的产品滚动到上料块的顶面上，同时最右侧的产品受到挡板的限位，不会从上料块的顶部掉落。其中，机架上还设置有控制器，控制器与前侧气缸、伸缩气缸、电机、驱动电机及抛光电机连接。只要伸缩气缸处于回缩状态下，就会有一个产品滚动到上料块的顶面上，然后伸缩气缸的输出轴伸出，推动该产品上升，同时由于上料块倾斜设置，这样产品只会朝向挡板处滚动，上料块上升的时候，产品也不会从上料块的顶部掉落，当伸缩气缸输出轴伸出状态下，上料块处于定位间隙的下方，此时产品处于定位间隙内，然后前侧气缸的输出轴伸出，在这个过程中，电机一直带动后侧定位柱转动，前侧定位柱向后移动，顶在产品的前端内部，推动产品的后端内部卡在后侧定位柱的前端，这样就能够通过后侧定位柱的转动带动产品及前侧定位柱转动，定位完成之后，伸缩气缸输出轴回缩，下一个产品移动到上料块的顶部，等待下一次上料。然后驱动电机带动滚珠丝杆转动，滚珠丝杆的转动会带动抛光电机及抛光轮在前后方向移动，利用抛光轮的前后移动，对产品的外缘面进行抛光，实现产品的快速抛光。其中，抛光轮的外缘面与前、后侧定位柱的外缘面之间具有一定的间隙，而这个间隙值会小于产品的厚度，这样就能够对产品的外部进行抛光加工。抛光完成之后，前侧气缸的输出轴回缩，带动前侧定位柱远离后侧定位柱，这样产品不再受到限位，产品掉落，等待伸缩气缸输出轴继续伸出，进行下一个产品的上料抛光，如此循环。这种方式中，能够实现产品的自动上料、抛光及下料，有效降低操作人员劳动强度，保证操作的安全性，提高抛光效率及质量。

参见图1～3所示，所述前侧定位柱3的后端及后侧定位柱2的前端均设有锥形凸起18。在本实施例中，通过锥形凸起的设置，这样在对产品定位过程中，利用锥形凸起顶入到产品的两端内部，实现产品的快速定位，保证产品的定位质量。

参见图1～3所示，所述定位间隙7的正下方设有落料槽19，所述落料槽19内放置有接料桶20。通过落料槽的设置，产品抛光完成之后，产品直接掉入到落料槽的接料桶内，实现自动接料。

Claims (5)

1.一种自动抛光装置，其特征在于：包括机架、设置于机架上的上料机构、定位机构及抛光机构，所述上料机构设置于所述定位机构的左侧，所述抛光机构设置于所述定位机构的右侧；

所述定位机构包括后侧定位柱、前侧定位柱、电机及前侧气缸，所述后侧定位柱及电机设置于所述前侧定位柱的后侧，所述电机固定安装于所述机架上，所述后侧定位柱的后侧与所述电机的输出轴相连；所述前侧气缸安装于所述后侧定位柱的前侧，所述前侧气缸的输出上设有一轴承，所述前侧定位柱的前端与所述轴承转动相连，所述前侧定位柱的后端正对所述后侧定位柱的前端设置，所述前侧气缸带动所述前侧定位柱靠近或远离所述后侧定位柱，且所述前侧定位柱与后侧定位柱之间设有定位间隙；

所述抛光机构包括第一滑轨、滚珠丝杆、驱动电机、抛光电机及抛光轮，所述滚珠丝杆与所述第一滑轨相互平行设置，所述第一滑轨与所述前侧定位柱平行设置，所述抛光轮与所述抛光电机的输出轴相连，所述抛光轮垂直于所述前侧定位柱及后侧定位柱设置，所述抛光电机经安装块滑动设置于所述第一滑轨上，所述安装块的底部设有滚珠丝杆副，所述安装块还经所述滚珠丝杆副与所述滚珠丝杆相连，所述驱动电机的输出轴与所述滚珠丝杆相连，所述驱动电机带动所述滚珠丝杆转动，所述滚珠丝杆的转动通过所述滚珠丝杆副带动所述安装块在所述第一滑轨上进行前后移动；

所述上料机构设置于所述定位间隙的左侧，所述上料机构包括上料槽、设置于上料槽右侧的上料块及伸缩气缸，所述上料槽的底部由左向右倾斜向下设置，所述伸缩气缸安装于所述机架底部，所述上料块的底部与所述伸缩气缸的输出轴相连，所述上料块的顶部右侧设有一挡板，所述伸缩气缸输出轴回缩状态下，所述上料块的底部设置于所述上料槽右侧下方，且所述挡板设置于所述上料槽的右侧；所述伸缩气缸输出轴伸出状态下，所述上料块设置于所述上料槽的右侧上方，所述上料块的顶部设置于所述定位间隙的正下方，所述上料块的顶部与定位间隙之间设有上料间距。

2.根据权利要求1所述的自动抛光装置，其特征在于：所述前侧定位柱的后端及后侧定位柱的前端均设有锥形凸起。

3.根据权利要求1所述的自动抛光装置，其特征在于：所述抛光轮的外缘面靠近所述前侧定位柱或后侧定位柱的外缘面设置。

4.根据权利要求1所述的自动抛光装置，其特征在于：所述定位间隙的正下方设有落料槽，所述落料槽内放置有接料桶。

5.根据权利要求1所述的自动抛光装置，其特征在于：所述上料块倾斜设置，所述上料块由左向右倾斜设置，所述上料块与水平面之间呈60°～80°的夹角。