CN209239085U - 一种特制槽形的外圆精车刀片 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及刀具领域，更具体地说，它涉及一种特制槽形的外圆精车刀片，其技术方案要点是：包括菱形状的刀片本体，所述刀片本体包括设置在菱形状的刀片本体锐角处的刀尖、前刀面、主后刀面、副后刀面、位于前刀面与主后刀面相交形成的主切削刃以及位于前刀面与副后刀面相交形成的副切削刃，所述前刀面上设置有菱形面积小于刀片本体菱形面积的凸起，位于凸起的棱边侧壁与主切削刃之间的刀片本体处形成排屑槽，菱形状的所述凸起的锐角处为断屑点，所述断屑点对应刀尖处。本实用新型的一种特制槽形的外圆精车刀片具有方便刀具断屑、卷屑以及排屑的优点。

Description

一种特制槽形的外圆精车刀片

技术领域

本实用新型涉及刀具领域，更具体地说，它涉及一种特制槽形的外圆精车刀片。

背景技术

车刀种类和用途车刀是应用最广的一种单刃刀具。车刀用于各种车床上，加工外圆、内孔、端面、螺纹、车槽等。车刀按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。

车刀的切削部分由主切削刃、副切削刃、前刀面、主后刀面和副后刀面，刀尖角组成。车刀的切削部分和柄部的结合方式主要有整体式、焊接式、机械夹固式和焊接-机械夹固式。

目前，现有的车刀在车削工件时，加工工件的碎屑往往会缠绕在刀片上，而碎屑往往不易排出，这样会使碎屑干扰刀片的切削工作，使切削精度降低。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种特制槽形的外圆精车刀片，具有方便刀具排屑的优点。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种特制槽形的外圆精车刀片，包括菱形状的刀片本体，所述刀片本体包括设置在菱形状的刀片本体锐角处的刀尖、前刀面、主后刀面、副后刀面、位于前刀面与主后刀面相交形成的主切削刃以及位于前刀面与副后刀面相交形成的副切削刃，所述前刀面上设置有菱形面积小于刀片本体菱形面积的凸起，位于凸起的棱边侧壁与主切削刃之间的刀片本体处形成排屑槽，菱形状的所述凸起的锐角处为断屑点，所述断屑点对应刀尖处。

通过采用上述技术方案，对应刀尖处凸起设置的断屑点，当刀片本体上的刀尖对应工件推进切削时，产生的废屑通过断屑点断屑，然后再通过排屑槽排出，具有方便刀具排屑的优点。

本实用新型进一步设置为：所述断屑点与刀尖处的距离为0.9 mm～1.1mm。

通过采用上述技术方案，断屑点与刀尖处的距离设置为0.9 mm～1.1mm，方便排屑槽的卷屑和断屑。

本实用新型进一步设置为：位于断屑点和刀尖之间的所述排屑槽上设置有向刀尖方向的导向块，所述导向块的高度从断屑点向刀尖方向逐渐减小。

通过采用上述技术方案，通过导向块的导向面，方便废屑导入排屑槽中。

本实用新型进一步设置为：位于断屑点处的所述凸起侧壁向内圆弧设置，位于排屑槽的凸起侧壁下侧沿长度方向设置有圆弧状的卷屑槽，所述卷屑槽延伸至导向块侧壁。

通过采用上述技术方案，凸起侧壁向内圆弧设置以及圆弧状的卷屑槽，方便废屑的卷曲，从而方便排屑。

本实用新型进一步设置为：所述主切削刃和副切削刃之间形成的刀尖夹角为55

通过采用上述技术方案，刀尖夹角为55的菱形刀片本体具有安装在刀柄上的稳定性强的优点。

本实用新型进一步设置为：所述刀尖圆弧设置，所述刀尖圆弧的半径为0.2 mm～0.8 mm。

通过采用上述技术方案，刀尖圆弧的半径设置为0.2 mm～0.8 mm，在保证刀尖强度的同时，提高工件表面的切削光洁度。

本实用新型进一步设置为：所述刀片本体表面设置有TiAlN、TiCN以及TiAlCN中任一项的PVD涂层。

通过采用上述技术方案，TiAlN、TiCN以及TiAlCN的PVD涂层，可以增加刀片的耐磨程度，从而进一步提高刀片的使用寿命。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

其一，对应刀尖处凸起设置的断屑点，当刀片本体上的刀尖对应工件推进切削时，产生的废屑通过断屑点断屑，然后再通过排屑槽排出，具有方便刀具排屑的优点；

其二，凸起侧壁向内圆弧设置以及圆弧状的卷屑槽，方便废屑的卷曲，从而方便排屑。

附图说明

图1是本实施例中刀片本体的整体结构示意图；

图2是图1中A处的放大图。

图中：1、刀片本体；2、刀尖；3、前刀面；4、主后刀面；5、副后刀面；6、主切削刃；7、副切削刃；8、凸起；9、排屑槽；10、断屑点；11、导向块；12、卷屑槽；13、安装孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型进行详细描述。

如图1和图2所示，一种特制槽形的外圆精车刀片,包括菱形状的刀片本体1，刀片本体1包括设置在菱形状的刀片本体1锐角处的刀尖2、前刀面3、主后刀面4、副后刀面5、位于前刀面3与主后刀面4相交形成的主切削刃6以及位于前刀面3与副后刀面5相交形成的副切削刃7，前刀面3上设置有菱形面积小于刀片本体1菱形面积的凸起8，位于凸起8的棱边侧壁与主切削刃6之间的刀片本体1处形成排屑槽9，菱形状的凸起8的锐角处为断屑点10，断屑点10对应刀尖2处。对应刀尖2处凸起8设置的断屑点10，当刀片本体1上的刀尖2对应工件推进切削时，产生的废屑通过断屑点10断屑，然后再通过排屑槽9排出，具有方便刀具排屑的优点。

断屑点10与刀尖2处的距离为0.9 mm～1.1mm，断屑点10与刀尖2处的距离设置为0.9 mm～1.1mm，方便排屑槽9的卷屑和断屑。本实施例中断屑点10与刀尖2处的距离为1.0mm。

位于断屑点10和刀尖2之间的排屑槽9上设置有向刀尖2方向的导向块11，导向块11的高度从断屑点10向刀尖2方向逐渐减小。位于断屑点10处的凸起8侧壁向内圆弧设置，位于排屑槽9的凸起8侧壁下侧沿长度方向设置有圆弧状的卷屑槽12，卷屑槽12延伸至导向块11侧壁。凸起8侧壁向内圆弧设置以及圆弧状的卷屑槽12，方便废屑的卷曲，从而方便排屑。

刀片本体1的中部设置有安装孔13，安装孔13通过螺栓固定在刀柄上。菱形状的刀片本体1的两个锐角处均设置有刀尖2，主切削刃6和副切削刃7之间形成的刀尖2夹角为55，且刀尖2圆弧设置，刀尖2圆弧的半径为0.2 mm～0.8 mm，本实施例中刀尖2圆弧的半径为0.4 mm。在保证刀尖2强度的同时，提高工件表面的切削光洁度。

刀片本体1可以采用硬质合金、金属陶瓷以及金刚石材料制成。刀片本体1表面设置有TiAlN、TiCN以及TiAlCN中任一项的PVD涂层（图中未示出），可以增加刀片的耐磨程度，从而提高刀片的使用寿命。PVD涂层是采用物理蒸着法实现在硬质合金材料表面覆膜涂层，从而增加刀尖2的结构强度。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种特制槽形的外圆精车刀片，其特征在于：包括菱形状的刀片本体(1)，所述刀片本体(1)包括设置在菱形状的刀片本体(1)锐角处的刀尖(2)、前刀面(3)、主后刀面(4)、副后刀面(5)、位于前刀面(3)与主后刀面(4)相交形成的主切削刃(6)以及位于前刀面(3)与副后刀面(5)相交形成的副切削刃(7)，所述前刀面(3)上设置有菱形面积小于刀片本体(1)菱形面积的凸起(8)，位于凸起(8)的棱边侧壁与主切削刃(6)之间的刀片本体(1)处形成排屑槽(9)，菱形状的所述凸起(8)的锐角处为断屑点(10)，所述断屑点(10)对应刀尖(2)处。

2.根据权利要求1所述的一种特制槽形的外圆精车刀片，其特征在于：所述断屑点(10)与刀尖(2)处的距离为0.9 mm～1.1mm。

3.根据权利要求2所述的一种特制槽形的外圆精车刀片，其特征在于：位于断屑点(10)和刀尖(2)之间的所述排屑槽(9)上设置有向刀尖(2)方向的导向块(11)，所述导向块(11)的高度从断屑点(10)向刀尖(2)方向逐渐减小。

4.根据权利要求3所述的一种特制槽形的外圆精车刀片，其特征在于：位于断屑点(10)处的所述凸起(8)侧壁向内圆弧设置，位于排屑槽(9)的凸起(8)侧壁下侧沿长度方向设置有圆弧状的卷屑槽(12)，所述卷屑槽(12)延伸至导向块(11)侧壁。

5.根据权利要求1所述的一种特制槽形的外圆精车刀片，其特征在于：所述主切削刃(6)和副切削刃(7)之间形成的刀尖(2)夹角为55。

6.根据权利要求5所述的一种特制槽形的外圆精车刀片，其特征在于：所述刀尖(2)圆弧设置，所述刀尖(2)圆弧的半径为0.2 mm～0.8 mm。

7.根据权利要求1所述的一种特制槽形的外圆精车刀片，其特征在于：所述刀片本体(1)表面设置有TiAlN、TiCN以及TiAlCN中任一项的PVD涂层。