CN201579432U - 一种用于钢质工件粗加工的双面槽型可转位数控车削刀片 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于钢质工件粗加工的双面槽型可转位数控车削刀片，该刀片的主切削刃为0°法后角、以固定宽度a按刀片形状环绕于刀片四周，所述的主切削刃上带有导屑槽，所述的导屑槽为内凹形扇形面，靠近刃尖部分的表面与刀片水平面成内陷夹角β、远离刃尖部分增设带有倾角的加强型切削刃，用以增强切削过程中刃口抗冲击强度及限制残屑排出方向；所述的主切削刃刃尖角分线两侧有过渡型切削刃，过渡型切削刃垂直于导屑槽；所述的主切削刃两侧有凸起式断屑器。本实用新型巧妙地将断屑器和减磨器排布于刃尖角分线两侧，有效地控制了残屑排出方式，对于工件表面质量及刃尖寿命有着显著的改善。

Description

一种用于钢质工件粗加工的双面槽型可转位数控车削刀片

技术领域

本实用新型涉及金属切削加工领域的一种车削刀具，特别是一种用于钢质工件或铸铁件的粗加工或半精加工的双面槽型可转位数控车削刀片。

背景技术

在常规硬质合金刀片的粗加工或半精加工过程中，通常使用带多个切削单元的可转位数控车削刀片，这些刀片的切削刃前端带有负前角，断屑器由断屑槽及位于各过渡切削刃后部的加强断屑台组成，装夹于平台式刀槽。此类刀片虽然具有体积小、硬度高、切削刃韧性强、耐磨性好、通用性强等特点，但由于其槽型简单，无刀尖倾角，切削区域过多，因此存在切削阻力大，残屑排出方向不定，刃尖温度过高等影响刀片寿命的缺陷，特别是无法同时满足粗加工和半精加工的切削要求，在钢和铸铁金属材料的切削过程中存在切削温度高、加工切削硬化严重、易形成积屑瘤、塑性变形抗力大及表面质量和精度不易保证等问题。

发明内容

为解决现有技术存在的上述问题，本实用新型要设计一种可解决钢质工件、铸铁件半精加工或粗加工中遇到的残屑堆积、刃尖崩刃等切削中技术难题，提高刀片使用寿命和加工效率的用于钢质工件粗加工的双面槽型可转位数控车削刀片。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种用于钢质工件粗加工的双面槽型可转位数控车削刀片，所述的刀片为菱形四边形、上下两面结构相同，每个角上带有一个切削刃，长轴方向的两个切削刃为主切削刃，短轴方向的两个切削刃为副切削刃，主切削刃为0°法后角、以固定宽度a按刀片形状环绕于刀片四周，所述的主切削刃上带有导屑槽，所述的导屑槽为内凹形扇形面，靠近刃尖部分的表面与刀片水平面成内陷夹角β、远离刃尖部分增设带有倾角的加强型切削刃，用以增强切削过程中刃口抗冲击强度及限制残屑排出方向；所述的加强型切削刃形状为不对称四边形，靠近刃尖部分夹角尖锐，加强型切削刃高于主切削刃、其上表面平行于主切削刃水平面、两平面之间的距离恒定为b；所述的主切削刃刃尖角分线两侧有过渡型切削刃，过渡型切削刃垂直于导屑槽；所述的主切削刃两侧有凸起式断屑器，断屑器与过渡型切削刃成固定夹角α构成爪式断屑系统。

本实用新型所述的加强型切削刃两侧排布有点阵式减磨器，所述的减磨器均为不规则四边形，靠近刃尖方向角度大于远离刃尖方向，短轴长度相同、长轴有L1、L2两个不同的长度。

本实用新型所述的加强型切削刃高于主切削刃的高度b随刀片厚度而变化，一般为0.05-0.15mm。

本实用新型所述的导屑槽的内陷夹角β为10-15度、长度c为1-5mm、刃尖固定宽度a为0.3-0.5mm。

本实用新型所述的断屑器的宽度d随着刀片形状尺寸不同而变化，一般是0.2-1.5mm，与过渡型切削刃的夹角α为45-75度。

本实用新型所述的减磨器的配置数量由刀片形状尺寸决定，其排布方式为等距排布，距离g为0.6-3.5mm。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1、由于本实用新型巧妙地将断屑器和减磨器排布于刃尖角分线两侧，利用爪式设计满足了在钢质工件或铸铁件粗加工或半精加工中不同进刀量的断屑要求，限制了残屑几何形状及卷曲匝数，有效的控制了残屑排出方式，对于工件表面质量及刃尖寿命有着显著的改善。此设计可有效的控制残屑排出方向及断屑长度，从根本上解决了钢质工件或铸铁件在粗加工或半精加工过程中遇到的残屑堆积、被加工件表面加工质量不高等切削中技术难题。

2、本实用新型槽型的最佳切削适用参数为：进给范围0.08-0.6mm/rev，切深范围0.8-6.8mm，使得一种刀片可同时满足不同切削需要，节省了加工过程中换刀时间，以致本实用新型粗加工或半精加工效率较同类车刀片提高了近200％，最大限度地减少了加工成本。

3、由于本实用新型在结构上采用凸台式加强型切削刃从而增强了刃尖强度，有效的分散了抗力，而断屑器、导屑槽、减磨器的设计使得本槽型对残屑有了严格的控制，因此本槽型在刀片使用寿命和加工工件的效率上有着上佳的表现。

4、本实用新型的槽形特别适合于80°刀尖角方形刀片(QN型)、80°刀尖角菱形四边形刀片(CN型)、55°刀尖角菱形四边形刀片(VN型)、80°刃尖角凸三角形刀片(WN型)、三角形刀片(TN型)及正方形刀片(SN型)可转位数控车削刀片。

附图说明

本实用新型共有附图4张，其中：

图1是用于钢质工件粗加工的双面槽型可转位数控车削刀片形状示意图。

图2是用于钢质工件粗加工的双面槽型可转位数控车削刀片的主切削刃刃尖的局部放大图。

图3是图1的A-A剖视图。

图4是用于钢质工件粗加工的双面槽型可转位数控车削刀片的减磨器的局部放大图。

图中：1、主切削刃，2、过渡型切削刃，3，加强型切削刃，4、断屑器，5、导屑槽，6、减磨器。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行进一步地说明。如图1-4所示，一种用于钢质工件粗加工的双面槽型可转位数控车削刀片，所述的刀片为菱形四边形、上下两面结构相同，每个角上带有一个切削刃，长轴方向的两个切削刃为主切削刃1，短轴方向的两个切削刃为副切削刃，主切削刃1为0°法后角、以固定宽度a按刀片形状环绕于刀片四周，所述的主切削刃1上带有导屑槽5，所述的导屑槽5为内凹形扇形面，靠近刃尖部分的表面与刀片水平面成内陷夹角β、远离刃尖部分增设带有倾角的加强型切削刃3，用以增强切削过程中刃口抗冲击强度及限制残屑排出方向；所述的加强型切削刃3形状为不对称四边形，靠近刃尖部分夹角尖锐，加强型切削刃3高于主切削刃1、其上表面平行于主切削刃1水平面、两平面之间的距离恒定为b；所述的主切削刃1刃尖角分线两侧有过渡型切削刃2，过渡型切削刃2垂直于导屑槽5；所述的主切削刃1两侧有凸起式断屑器4，断屑器4与过渡型切削刃2成固定夹角α构成爪式断屑系统。所述的加强型切削刃3两侧排布有点阵式减磨器6，所述的减磨器6均为不规则四边形，靠近刃尖方向角度大于远离刃尖方向，短轴长度相同、长轴有L1、L2两个不同的长度。所述的加强型切削刃3高于主切削刃1的高度b为0.10mm。所述的导屑槽5的内陷夹角β为12度、长度c为2mm、刃尖固定宽度a为0.4mm。所述的断屑器4的宽度d为1.0mm，与过渡型切削刃2的夹角α为60度。所述的减磨器6的配置数量由刀片形状尺寸决定，其排布方式为等距排布，距离g为1.5mm。

Claims (6)

1.一种用于钢质工件粗加工的双面槽型可转位数控车削刀片，所述的刀片为菱形四边形、上下两面结构相同，每个角上带有一个切削刃，长轴方向的两个切削刃为主切削刃(1)，短轴方向的两个切削刃为副切削刃，其特征在于：主切削刃(1)为0°法后角、以固定宽度a按刀片形状环绕于刀片四周，所述的主切削刃(1)上带有导屑槽(5)，所述的导屑槽(5)为内凹形扇形面，靠近刃尖部分的表面与刀片水平面成内陷夹角β、远离刃尖部分增设带有倾角的加强型切削刃(3)，用以增强切削过程中刃口抗冲击强度及限制残屑排出方向；所述的加强型切削刃(3)形状为不对称四边形，靠近刃尖部分夹角尖锐，加强型切削刃(3)高于主切削刃(1)、其上表面平行于主切削刃(1)水平面、两平面之间的距离恒定为b；所述的主切削刃(1)刃尖角分线两侧有过渡型切削刃(2)，过渡型切削刃(2)垂直于导屑槽(5)；所述的主切削刃(1)两侧有凸起式断屑器(4)，断屑器(4)与过渡型切削刃(2)成固定夹角α构成爪式断屑系统。

2.根据权利要求1所述的一种用于钢质工件粗加工的双面槽型可转位数控车削刀片，其特征在于：所述的加强型切削刃(3)两侧排布有点阵式减磨器(6)，所述的减磨器(6)均为不规则四边形，靠近刃尖方向角度大于远离刃尖方向，短轴长度相同、长轴有L1、L2两个不同的长度。

3.根据权利要求1或2所述的一种用于钢质工件粗加工的双面槽型可转位数控车削刀片，其特征在于：所述的加强型切削刃(3)高于主切削刃(1)的高度b随刀片厚度而变化，一般为0.05-0.15mm。

4.根据权利要求1所述的一种用于钢质工件粗加工的双面槽型可转位数控车削刀片，其特征在于：所述的导屑槽(5)的内陷夹角β为10-15度、长度c为1-5mm、刃尖固定宽度a为0.3-0.5mm。

5.根据权利要求1所述的一种用于钢质工件粗加工的双面槽型可转位数控车削刀片，其特征在于：所述的断屑器(4)的宽度d随着刀片形状尺寸不同而变化，一般是0.2-1.5mm，与过渡型切削刃(2)的夹角α为45-75度。

6.根据权利要求1所述的一种用于钢质工件粗加工的双面槽型可转位数控车削刀片，其特征在于：所述的减磨器(6)的配置数量由刀片形状尺寸决定，其排布方式为等距排布，距离g为0.6-3.5mm。

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