CN209225243U - 后副车架及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种后副车架，包括前横梁、后横梁、及连接于所述前横梁与所述后横梁两端之间的一对纵梁，还包括两个前束调节杆安装支架与两个上摆臂安装支架，每一所述纵梁与所述前横梁连接处均设有一个所述前束调节杆安装支架和一个所述上摆臂安装支架，所述纵梁前端设有与所述前横梁连接的第一翻边，所述前束调节杆安装支架与所述前横梁及所述纵梁连接，所述上摆臂安装支架设于所述前束调节杆安装支架上方，所述上摆臂安装支架设有第二翻边与第三翻边，所述第二翻边与所述前束调节杆安装支架连接，所述第三翻边与所述纵梁连接。本实用新型中的后副车架具有稳定性、刚度更高的优点。

Description

后副车架及汽车

技术领域

本实用新型涉及车辆制造技术领域，尤其涉及一种后副车架及汽车。

背景技术

随着人们生活水平的提高，汽车工业的迅速发展，汽车越来越多的应用到人们的生活当中，汽车成为人们日常出行最主要的交通工具。汽车主要由发动机、底盘、车身和电气设备等四个基本部分组成。汽车底盘的作用是支承、安装汽车发动机及其各部件、总成，且成形汽车的整体造型，并接受发动机的动力，使汽车产生运动，保证正常行驶。

汽车底盘由传动系、行驶系、转向系和制动系四部分组成。其中，行驶系由汽车的车架、车桥、车轮和悬挂等组成。汽车的后副悬架是支撑后车桥及后悬挂的支架，以将后车桥、后悬挂与车身连接。后副车架还具有阻隔震动、减少震动直接进入车厢的作用。在汽车的行驶过程中，因加速、制动、爬坡、转向灯各种复杂路面而产生的冲击载荷，都会传递到后副车架，因此需要后副车架有足够的强度与耐久性，以使后副车架能够承受各种复杂状况产生的冲击载荷，使车辆用油足够的稳定性与寿命。

现有技术当中，因组成后副车架上的前横梁与纵梁连接处的各个零部件之间的空间组装关系不合理，且各个零部件之间未设计相应的辅助组装结构，造成后副车架刚度不足，使得后副车架在运动过程中形变过大，导致车辆在行驶的过程中易产生异响，进而导致松散或者松脱，影响车辆的行驶安全与车辆的使用寿命。

实用新型内容

基于此，本实用新型的目的是提供一种后副车架及汽车，以解决现有技术当中后副车架刚度不足的技术问题。

一种后副车架，包括前横梁、后横梁、及连接于所述前横梁与所述后横梁两端之间的一对纵梁，还包括两个前束调节杆安装支架与两个上摆臂安装支架，每一所述纵梁与所述前横梁连接处均设有一个所述前束调节杆安装支架和一个所述上摆臂安装支架，所述纵梁前端设有与所述前横梁连接的第一翻边，所述前束调节杆安装支架与所述前横梁及所述纵梁连接，所述上摆臂安装支架设于所述前束调节杆安装支架上方，所述上摆臂安装支架设有第二翻边与第三翻边，所述第二翻边与所述前束调节杆安装支架连接，所述第三翻边与所述纵梁连接。

上述后副车架，纵梁一端设有焊接翻边，通过将纵梁的焊接翻边与前横梁进行焊接形成基础结构，再依次将前束调节杆安装支架与上摆臂安装支架安装到基础结构上。前束调节杆安装支架安装到前横梁与纵梁的连接处，与前横梁及纵梁相抵靠，上摆臂安装支架也设计有焊接翻边，通过上摆臂安装支架的焊接翻边焊接到前束调节杆安装支架与纵梁上，上摆臂安装支架抵靠于前束调节杆安装支架与纵梁，从而前横梁、纵梁及前束调节杆安装支架、上摆臂安装支架进行焊接成一个整体，相互之间抵靠，空间结构、先后安装顺序安排合理，各零部件之间安装紧密，整体刚度得到了大幅度提升。

进一步地，所述前横梁由前横梁上板与前横梁下板焊接组成，所述前横梁上板与所述前横梁下板均呈U型，所述前横梁上板所述前横梁下板的开口相对设置，以使所述前横梁的中部形成一空腔。

进一步地，所述纵梁由纵梁上板与纵梁下板焊接组成，所述纵梁上板与所述纵梁下板均呈U形，所述纵梁上板与所述纵梁下板的开口相对设置，以使所述纵梁的中部形成一空腔。

进一步地，所述纵梁上板与所述纵梁下板的前端均向外延伸出所述第一翻边，所述第一翻边的弧度与所述前横梁的弧度相匹配。

进一步地，所述前束调节杆安装支架由安装支架前板与安装支架后板组成，所述安装支架前板与所述安装支架后板之间围成一个空腔，所述前束调节杆安装支架一端开口架设于所述前横梁与所述纵梁搭接处，并与所述前横梁及所述纵梁焊接连接。

进一步地，所述安装支架前板与所述安装支架后板上均开设有一前束调节杆安装孔，所述安装支架后板上设有一第一减重孔。

进一步地，所述上摆臂安装支架呈门字型，所述上摆臂安装支架的底边左侧缘向外延伸出所述第二翻边，所述上摆臂安装支架的底边右侧缘向外延伸出所述第三翻边，所述上摆臂安装支架的一端开口架设于所述纵梁上，所述第二翻边与所述前束调节杆安装支架焊接连接，所述第三翻边与所述纵梁焊接连接。

进一步地，所述上摆臂安装支架相对的两侧壁上均设有一上摆臂安装孔，所述上摆臂安装支架上开设有若干第二减重孔。

进一步地，所述前横梁与所述纵梁均呈弧形

本实用新型提供一种汽车，包括车身及设置在车身下方的后副车架，所述后副车架为上述所述的任一项后副车架。

附图说明

图1为本实用新型第一实施例中的后副车架的结构示意图；

图2为本实用新型第一实施中的后副车架的分解示意图；

图3为本实用新型第一实施例中的纵梁的结构示意图；

图4为本实用新型第一实施例中的前束调节杆安装支架的结构示意图；

图5为本实用新型第一实施例中的上摆臂安装支架的结构示意图。

主要元件符号说明：

前横梁	10	后横梁	20
				纵梁	30	前束调节杆安装支架	40
上摆臂安装支架	50	前横梁上板	11
				前横梁下板	12	纵梁上板	31
纵梁下板	32	第一翻边	33
				安装支架前板	41	安装支架后板	42
前束调节杆安装孔	411	第一减重孔	421
				第二翻边	51	第三翻边	52
安装孔	53	第二减重孔	54

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本实用新型。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的若干实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1至图5，为本实用新型第一实施例中的后副车架的结构示意图，所述后副车架呈井字型，包括前横梁10、后横梁20、及连接于所述前横梁与所述后横梁两端之间的一对纵梁30、两前束调节杆安装支架40与两上摆臂安装支架50。所述前横梁10与所述纵梁30均呈弧形。

前束调节杆安装支架40用于安装前束调节杆，上摆臂安装支架50用于安装上摆臂。在本实施例中的后副车架中，先将前横梁10与纵梁30进行搭接焊接，再将前束调节杆安装支架40焊接在前横梁10与纵梁30搭接处，再将上摆臂安装支架50安装到前束调节杆安装支架40与纵梁30上。

其中，前横梁10由前横梁上板11与前横梁下板12焊接组成，所述前横梁上板11与所述前横梁下板12均呈U型，所述前横梁上板11与所述前横梁12下板的开口相对设置，以使所述前横梁10的中部形成一空腔，即前横梁10呈盒体状，同时两端封闭，通过中空的设计提高了后副车架对振动和噪声的隔离。

所述纵梁30由纵梁上板31与纵梁下板32焊接组成，所述纵梁上板31与所述纵梁下板32均呈U形，所述纵梁上板31与所述纵梁下板32的开口相对设置，以使所述纵梁30的中部形成一空腔，即纵梁30呈盒体状，同时两端封闭，通过中空的设计提高了后副车架对振动和噪声的隔离，封闭状能提高纵梁30的弯曲及扭转强度，有助于提高后副车架的耐久性。

进一步地，纵梁30前端设有第一翻边33与所述前横梁10连接。具体地，在本实施例中，所述纵梁上板31与所述纵梁下板32的前端均向外延伸出所述第一翻边33，所述第一翻边33的弧度与所述前横梁10的弧度相匹配。通过设计第一翻边33与前横梁10进行焊接，增加前横梁10与纵梁30的连接强度。

所述前束调节杆安装支架40由安装支架前板41与安装支架后板42组成。所述安装支架前板41与所述安装支架后板42之间围成一个空腔，安装支架前板41与所述安装支架后板42上均设有翻边，通过翻边的焊接，将安装支架前板41与安装支架后板42焊接为一个整体，增强安装支架前板41与所述安装支架后板42的连接强度。所述前束调节杆安装支架40一端开口架设于所述前横梁10与所述纵梁30搭接处，并与所述前横梁10及所述纵梁30焊接连接。

此外，所述安装支架前板41与所述安装支架后板42上均开设有一前束调节杆安装孔411，所述安装支架后板42上设有一第一减重孔421，以降低整车行驶中的能耗。

所述上摆臂安装支架50呈门字型，所述上摆臂安装支架50的底边左侧缘向外延伸出所述第二翻边51，所述上摆臂安装支架50的底边右侧缘向外延伸出所述第三翻边52，所述上摆臂安装支架50的一端开口架设于所述纵梁30上，所述第二翻边51与所述前束调节杆安装支架40焊接连接，所述第三翻边52与所述纵梁30焊接连接。通过第二翻边51与第三翻边52的设计，稳定的将上摆臂安装支架50焊接安装在前束调节杆安装支架40与纵梁30上。

所述上摆臂安装支架50相对的两侧壁上均设有一上摆臂安装孔53，所述上摆臂安装支架50上开设有若干第二减重孔54，在本实施例中，设有两个第二减重孔54，以降低整车行驶中的能耗。

此外，本实施例中的后副车架的所有零件的厚度均为2.5mm，便于板材统一加工。

上述后副车架，纵梁一端设有焊接翻边，通过将纵梁的焊接翻边与前横梁进行焊接形成基础结构，再依次将前束调节杆安装支架与上摆臂安装支架安装到基础结构上。前束调节杆安装支架安装到前横梁与纵梁的连接处，与前横梁及纵梁相抵靠，上摆臂安装支架也设计有焊接翻边，通过上摆臂安装支架的焊接翻边焊接到前束调节杆安装支架与纵梁上，上摆臂安装支架抵靠于前束调节杆安装支架与纵梁，从而前横梁、纵梁及前束调节杆安装支架、上摆臂安装支架进行焊接成一个整体，相互之间抵靠，空间结构、先后安装顺序安排合理，各零部件之间安装紧密，整体刚度得到了大幅度提升。

本实用新型的其他实施例中还提供一种汽车，包括车身及设置在车身下方的后副车架，所述后副车架为上述所述的后副车架。

以上所述实施例仅表达了本实用新型首选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种后副车架，包括前横梁、后横梁、及连接于所述前横梁与所述后横梁两端之间的一对纵梁，其特征在于，还包括两个前束调节杆安装支架与两个上摆臂安装支架，每一所述纵梁与所述前横梁连接处均设有一个所述前束调节杆安装支架和一个所述上摆臂安装支架，所述纵梁前端设有与所述前横梁连接的第一翻边，所述前束调节杆安装支架与所述前横梁及所述纵梁连接，所述上摆臂安装支架设于所述前束调节杆安装支架上方，所述上摆臂安装支架设有第二翻边与第三翻边，所述第二翻边与所述前束调节杆安装支架连接，所述第三翻边与所述纵梁连接。

2.根据权利要求1所述的后副车架，其特征在于，所述前横梁由前横梁上板与前横梁下板焊接组成，所述前横梁上板与所述前横梁下板均呈U型，所述前横梁上板与所述前横梁下板的开口相对设置，以使所述前横梁的中部形成一空腔。

3.根据权利要求1所述的后副车架，其特征在于，所述纵梁由纵梁上板与纵梁下板焊接组成，所述纵梁上板与所述纵梁下板均呈U形，所述纵梁上板与所述纵梁下板的开口相对设置，以使所述纵梁的中部形成一空腔。

4.根据权利要求3所述的后副车架，其特征在于，所述纵梁上板与所述纵梁下板的前端均向外延伸出所述第一翻边，所述第一翻边的弧度与所述前横梁的弧度相匹配。

5.根据权利要求1所述的后副车架，其特征在于，所述前束调节杆安装支架由安装支架前板与安装支架后板组成，所述安装支架前板与所述安装支架后板之间围成一个空腔，所述前束调节杆安装支架一端开口架设于所述前横梁与所述纵梁搭接处，并与所述前横梁及所述纵梁焊接连接。

6.根据权利要求5所述的后副车架，其特征在于，所述安装支架前板与所述安装支架后板上均开设有一前束调节杆安装孔，所述安装支架后板上设有一第一减重孔。

7.根据权利要求1所述的后副车架，其特征在于，所述上摆臂安装支架呈门字型，所述上摆臂安装支架的底边左侧缘向外延伸出所述第二翻边，所述上摆臂安装支架的底边右侧缘向外延伸出所述第三翻边，所述上摆臂安装支架的一端开口架设于所述纵梁上，所述第二翻边与所述前束调节杆安装支架焊接连接，所述第三翻边与所述纵梁焊接连接。

8.根据权利要求7所述的后副车架，其特征在于，所述上摆臂安装支架相对的两侧壁上均设有一上摆臂安装孔，所述上摆臂安装支架上开设有若干第二减重孔。

9.根据权利要求1所述的后副车架，其特征在于，所述前横梁与所述纵梁均呈弧形。

10.一种汽车，其特征在于，包括车身及设置在车身下方的后副车架，所述后副车架为权利要求1-9任一项所述的后副车架。