CN209161965U - 一种分油机的分离盘及分油机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种分油机的分离盘及分油机，分离盘包括中心轴、支架和转筒，转筒层层套在中心轴外侧，转筒通过支架固定，最内侧的转筒与中心轴之间、相邻的两个转筒之间均形成分离腔，分油机内部安装上述分离盘，分油机外壳顶部对应每个分离腔的位置处均装有进油管，外壳底部对应每个分离腔的位置处均装有排杂管和出油管，排杂管位于对应的分离腔最外围的位置处，出油管位于对应的分离腔最内围的位置处。本实用新型通过改进分离盘结构，减少生产成本，提高分离效率，简化操作过程。

Description

一种分油机的分离盘及分油机

技术领域

本实用新型涉及分油机领域，尤其是一种分油机的分离盘及分油机。

背景技术

船舶上柴油机所用的燃油在使用前必须经过净化处理，以除去其中的水分和颗粒杂质，对油品净化最常用的方式是离心分离，离心式分油机为离心分离的最主要设备，目前使用的离心式分油机结构复杂、加工成本高，另外，现有的离心式分油机分离效率低，油品处理量较小，且其采用水和颗粒杂质单独进行分离的方式，分离一段时间后，需要停机对颗粒杂质进行排渣，使用较繁琐，也影响了分离的效率。离心式分油机的分离速度与分离盘结构、分离盘转速、油品粘度、杂质分离需要的径向运动距离等密切相关，通过减小杂质分离需要的径向运动距离，可以有效减小分离时间，提高分离效率。

实用新型内容

为了克服上述缺陷，本实用新型提供一种分油机的分离盘和一种采用该分离盘的分油机，改进并简化了分离盘结构，减少生产成本，提高分离效率，加大处理量，简化操作过程。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种分油机的分离盘，包括中心轴、支架和转筒，所述支架固定在所述中心轴侧面，且所述支架朝向中心轴四周延伸，所述转筒层层套在所述中心轴外侧，所述转筒通过所述支架固定，最内侧的所述转筒与所述中心轴之间、相邻的两个转筒之间均形成分离腔。

上述的一种分油机的分离盘，所述中心轴上端设有安装轴，所述安装轴的直径小于所述中心轴的直径。

上述的一种分油机的分离盘，所述支架为圆柱形状，所述支架的数量为3-6个，所述支架均匀环绕在所述中心轴侧壁上。

上述的一种分油机的分离盘，所述转筒的数量为2-6个，所述转筒形状均为上下开放的圆柱筒或上下开放的圆锥筒。

一种分油机，包括分离盘、外壳和电机，所述分离盘包括中心轴、支架和转筒，所述支架固定在所述中心轴侧面，且所述支架朝向中心轴四周延伸，所述转筒层层套在所述中心轴外侧，所述转筒通过所述支架固定，最内侧的所述转筒与所述中心轴之间、相邻的两个转筒之间均形成分离腔；所述外壳为中空结构，所述分离盘安装在所述外壳内部，所述分离盘通过所述安装轴跟所述外壳转动配合，所述外壳顶部对应每个所述分离腔的位置处均装有进油管，所述外壳底部对应每个所述分离腔的位置处均装有排杂管和出油管，所述排杂管位于对应的分离腔最外围的位置处，所述出油管位于对应的分离腔最内围的位置处；所述电机固定安装在所述外壳顶部，所述电机的轴与所述安装轴连接。

与现有技术相比本实用新型具有以下优点和突出性效果：

本实用新型的有益效果是，本实用新型改进分离盘结构，简化了分离盘和分油机的结构，减少了生产成本，分离盘通过设置多个层层相套的转筒，形成了多个分离腔，大大减小了每个分离腔的径向宽度，有效的减小了杂质分离时需要运动的径向距离，缩短了分离时间，提高了分离效率，油品可以在多个分离腔内同时进行快速分离，油品处理量大，分离产生的水分和颗粒杂质同时由排杂管排出，不需进行频繁的排渣操作，简化了操作过程。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1为分离盘第一实施例的示意图；

图2为分离盘第一实施例的内部结构示意图；

图3为分离盘第二实施例的示意图；

图4为分离盘第二实施例的内部结构示意图；

图5为采用本实用新型分离盘的分油机的结构示意图。

图中1.中心轴，2.安装轴，3.支架，4.转筒，5.外壳，6.电机，7.进油管，8.排杂管，9.出油管。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型技术方案进行详细的描述，以更进一步了解本实用新型的目的、方案及功效，但并非作为对本实用新型所附权利要求保护范围的限制。

如图1和图2所示，其展示了本实用新型分离盘的第一实施例，详细结构如下：

一种分油机的分离盘，包括中心轴1、支架3和转筒4，所述支架3固定在所述中心轴1侧面，且所述支架3朝向中心轴1四周延伸，所述转筒4层层套在所述中心轴1外侧，所述转筒4通过所述支架3固定，最内侧的所述转筒4与所述中心轴1之间、相邻的两个转筒4之间均形成分离腔。

进一步的，所述中心轴1上端设有安装轴2，所述安装轴2的直径小于所述中心轴1的直径。

进一步的，所述支架3为圆柱形状，所述支架3的数量为6个，6个所述支架3均匀环绕在所述中心轴1侧壁上。

进一步的，所述转筒4的数量为3个，所述转筒4形状均为上下开放的圆柱筒。

如图3和图4所示，其展示了本实用新型分离盘的第二实施例，详细结构如下：

一种分油机的分离盘，包括中心轴1、支架3和转筒4，所述支架3固定在所述中心轴1侧面，且所述支架3朝向中心轴1四周延伸，所述转筒4层层套在所述中心轴1外侧，所述转筒4通过所述支架3固定，最内侧的所述转筒4与所述中心轴1之间、相邻的两个转筒4之间均形成分离腔。

进一步的，所述中心轴1上端设有安装轴2，所述安装轴2的直径小于所述中心轴1的直径。

进一步的，所述支架3为圆柱形状，所述支架3的数量为6个，6个所述支架3均匀环绕在所述中心轴1侧壁上。

进一步的，所述转筒4的数量为3个，所述转筒4形状均为上下开放的圆锥筒。

如图5所示，其展示了一种采用本实用新型分离盘的分油机，详细结构如下：

一种分油机，包括分离盘、外壳5和电机6，所述分离盘包括中心轴1、支架3和转筒4，所述支架3固定在所述中心轴1侧面，且所述支架3朝向中心轴1四周延伸，所述转筒4层层套在所述中心轴1外侧，所述转筒4通过所述支架3固定，最内侧的所述转筒4与所述中心轴1之间、相邻的两个转筒4之间均形成分离腔，所述中心轴1上端设有安装轴2，所述安装轴2的直径小于所述中心轴1的直径，所述支架3为圆柱形状，所述支架3的数量为6个，6个所述支架3均匀环绕在所述中心轴1侧壁上，所述转筒4的数量为3个，所述转筒4形状均为圆柱筒；所述外壳5为中空结构，所述分离盘安装在所述外壳5内部，所述分离盘通过所述安装轴2跟所述外壳5转动配合，所述外壳5顶部对应每个所述分离腔的位置处均装有进油管7，所述外壳5底部对应每个所述分离腔的位置处均装有排杂管8和出油管9，所述排杂管8位于对应的分离腔最外围的位置处，所述出油管9位于对应的分离腔最内围的位置处；所述电机6固定安装在所述外壳5顶部，所述电机6的轴与所述安装轴2连接。

采用本实用新型分离盘的分油机工作时，如图5所示，将待分离的油品从进油管7供入，电机6带动分离盘旋转，分离盘上每个分离腔内部的油品随着分离盘高速旋转，在离心作用下，水分和颗粒杂质做离心运动，到达对应的分离腔外围区域，较洁净的油分集中在对应的分离腔的内围区域，通过设置3个转筒4，将分油机内部分隔成3个分离腔，每个分离腔的径向宽度大大减小，其他参数不变的情况下，水分和颗粒杂质分离时需要运动的距离缩短，从而缩短了分离时间，增大了油品的处理量，最终，水分和颗粒杂质通过排杂管8排出，较洁净的油分通过出油管9排出，完成对油品中水分和颗粒杂质的分离。

以上实施例仅为本实用新型的示例性实施例，不用于限制本实用新型，本实用新型的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本实用新型的实质和保护范围内，对本实用新型做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本实用新型的保护范围内。

Claims (5)

1.一种分油机的分离盘，其特征在于，包括中心轴(1)、支架(3)和转筒(4)，所述支架(3)固定在所述中心轴(1)侧面，且所述支架(3)朝向中心轴(1)四周延伸，所述转筒(4)层层套在所述中心轴(1)外侧，所述转筒(4)通过所述支架(3)固定，最内侧的所述转筒(4)与所述中心轴(1)之间、相邻的两个所述转筒(4)之间均形成分离腔。

2.根据权利要求1所述的一种分油机的分离盘，其特征在于，所述中心轴(1)上端设有安装轴(2)，所述安装轴(2)的直径小于所述中心轴(1)的直径。

3.根据权利要求1所述的一种分油机的分离盘，其特征在于，所述支架(3)为圆柱形状，所述支架(3)的数量为3-6个，所述支架(3)均匀环绕在所述中心轴(1)侧壁上。

4.根据权利要求1所述的一种分油机的分离盘，其特征在于，所述转筒(4)的数量为2-6个，所述转筒(4)形状均为上下开放的圆柱筒或上下开放的圆锥筒。

5.一种分油机，其特征在于，包括分离盘、外壳(5)和电机(6)，所述分离盘包括中心轴(1)、支架(3)和转筒(4)，所述支架(3)固定在所述中心轴(1)侧面，且所述支架(3)朝向中心轴四周延伸，所述转筒(4)层层套在所述中心轴(1)外侧，所述转筒(4)通过所述支架(3)固定，最内侧的所述转筒(4)与所述中心轴(1)之间、相邻的两个所述转筒(4)之间均形成分离腔；所述外壳(5)为中空结构，所述分离盘安装在所述外壳(5)内部，所述分离盘通过安装轴(2)跟所述外壳(5)转动配合，所述外壳(5)顶部对应每个所述分离腔的位置处均装有进油管(7)，所述外壳(5)底部对应每个所述分离腔的位置处均装有排杂管(8)和出油管(9)，所述排杂管(8)位于对应的分离腔最外围的位置处，所述出油管(9)位于对应的分离腔最内围的位置处；所述电机(6)固定安装在所述外壳(5)顶部，所述电机(6)的轴与所述安装轴(2)连接。