CN209161884U - 一种环己烷脱氢制备环己烯的系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种环己烷脱氢制备环己烯的系统，包括进料换热系统、加热反应系统、冷却系统以及气液分离系统，所述进料换热系统的出料端与加热反应系统的进料端相连，所述加热反应系统的出料端与进料换热系统进料端相连形成循环回路，所述进料换热系统的出料端经过循环换热器与冷却系统的进料端相连，所述冷却系统的出料端与气液分离系统的进料端相连，所述气液分离系统的出气端分为两端，其中一端经过循环换热器与进料换热系统的进料端相连，其另一端与氢气净化装置相连，本实用新型设计一套环己烷脱氢制备环己烯的生产装置，可以保证环己烷转化率55～80％，工艺流程简单，投资小见效快，无污染。
Description
技术领域
本实用新型涉及环己烯制备领域，具体涉及一种环己烷脱氢制备环己烯的系统。
背景技术
目前国内水合法制备环己酮生产工艺中，苯部分加氢反应生产环己烯，同时生成25％副产物环己烷。有部分企业将副产物环己烷通过老旧工艺氧化法制备环己酮，投资费用较大而且产生15％的危废残液。
实用新型内容
为解决上述问题，本实用新型的目的是提供一种环己烷脱氢制备环己烯的系统，设计一套环己烷脱氢制备环己烯的生产装置，可以保证环己烷转化率55～ 80％，工艺流程简单，投资小见效快，无污染。
本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现：包括进料换热系统、加热反应系统、冷却系统以及气液分离系统，所述进料换热系统的出料端与加热反应系统的进料端相连，所述加热反应系统的出料端与进料换热系统进料端相连形成循环回路，所述进料换热系统的出料端经过循环换热器与冷却系统的进料端相连，所述冷却系统的出料端与气液分离系统的进料端相连，所述气液分离系统的出气端分为两端，其中一端经过循环换热器与进料换热系统的进料端相连，其另一端与氢气净化装置相连。
在优选的实施方案中，所述进料换热系统包括依次连接的进料泵、第一换热器和第二换热器，所述第二换热器的出料端与第一换热器的进料端相连。
在优选的实施方案中，所述加热反应系统包括依次连接的第一加热炉、第一反应器、第二加热炉和第二反应器，所述第二反应器的出料端与第二换热器的进料端相连。
在优选的实施方案中，所述冷却系统包括依次连接的产物空冷器和产物后冷器，所述产物空冷器的进料端经过循环换热器与第一换热器的出料端相连。
在优选的实施方案中，所述气液分离系统包括气液分离罐，位于所述气液分离罐底部的液相出口通过液位流量控制装置与粗环己烯缓冲罐相连，位于所述气液分离罐顶部的气相出口连接有氢压机，所述氢压机的出气端分为两端，其中一端与氢气净化装置相连，其另一端经过循环换热器与第二换热器的进气端相连。
本实用新型的有益效果为：
1、本实用新型设计一套环己烷脱氢制备环己烯的生产装置，可以保证环己烷转化率55～80％，制备环己烯；
2、本实用新型经过环己烷脱氢脱氢反应，可以制备氢气，产生额外的价值。
附图说明
下面根据附图对本实用新型作进一步详细说明。
图1是本实用新型实施例所述的环己烷脱氢制备环己烯的系统的流程图；
图2是本实用新型实施例所述的环己烷脱氢制备环己烯的系统的具体流程图。
图中：
1、进料换热系统；2、加热反应系统；3、循环换热器；4、冷却系统；5、气液分离系统；6、氢气净化装置；7、进料泵；8、第一换热器；9、第二换热器；10、第一加热炉；11、第一反应器；12、第二加热炉；13、第二反应器； 14、产物空冷器；15、产物后冷器；16、气液分离罐；17、氢压机；18、液位流量控制装置；19、粗环己烯缓冲罐。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
下面将参照附图和具体实施例对本实用新型作进一步的说明。
如图1-2所示，本实用新型实施例的一种环己烷脱氢制备环己烯的系统，包括进料换热系统1、加热反应系统2、冷却系统4以及气液分离系统5，进料换热系统1的出料端与加热反应系统2的进料端相连，加热反应系统2的出料端与进料换热系统1进料端相连形成循环回路，进料换热系统1的出料端经过循环换热器3与冷却系统4的进料端相连，冷却系统4的出料端与气液分离系统5的进料端相连，气液分离系统5的出气端分为两端，其中一端经过循环换热器3与进料换热系统1的进料端相连，其另一端与氢气净化装置6相连。
进料换热系统1包括依次连接的进料泵7、第一换热器8和第二换热器9，第二换热器9的出料端与第一换热器8的进料端相连。
加热反应系统2包括依次连接的第一加热炉10、第一反应器11、第二加热炉12和第二反应器13，第二反应器13的出料端与第二换热器9的进料端相连。
冷却系统4包括依次连接的产物空冷器14和产物后冷器15，产物空冷器 14的进料端经过循环换热器3与第一换热器8的出料端相连。
气液分离系统5包括气液分离罐16，位于气液分离罐16底部的液相出口通过液位流量控制装置18与粗环己烯缓冲罐19相连，位于气液分离罐16顶部的气相出口连接有氢压机17，氢压机17的出气端分为两端，其中一端与氢气净化装置6相连，其另一端经过循环换热器3与第二换热器9的进气端相连。
由装置外送来的环己烷原料经反应进料泵7加压后，送至第一换热器8，与来自氢压机17的循环氢混合后，与第二反应器13的出料经由第二换热器9 换热，再经第一加热炉10升温至反应温度后，送入第一反应器11，从第一反应器11底部出来的混合物料进入第二加热炉12再次升温至反应温度后，送入第二反应器13直至从第二反应器13底部出来后分别经过第二换热器9和进第一换热器8与原料换热后，进入循环换热器3与循环氢气换热，实现能量的充分利用。换热后的反应产物经产物空冷器14和产物后冷器15冷却后进入气液分离罐16，在此进行气液相分离。气液分离罐16顶部为未反应完的氢气，经氢压机17，升压后分为两路，一路与环己烷原料混合后进入第二反应器13，另一路送到氢气净化装置6，罐底出料即为反应完的环己烯粗品，经液位流量控制装置18送至粗环己烯缓冲罐19。
由于环己烷脱氢反应是强吸热反应，在反应的过程中，反应物料温度不断下降，为了使反应得以充分进行，设置了2台反应器及2台加热炉，以便进行“接力”加热。
最后应说明的是：以上所述的各实施例仅用于说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或全部技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。
Claims (5)
1.一种环己烷脱氢制备环己烯的系统，其特征在于：包括进料换热系统、加热反应系统、冷却系统以及气液分离系统，所述进料换热系统的出料端与加热反应系统的进料端相连，所述加热反应系统的出料端与进料换热系统进料端相连形成循环回路，所述进料换热系统的出料端经过循环换热器与冷却系统的进料端相连，所述冷却系统的出料端与气液分离系统的进料端相连，所述气液分离系统的出气端分为两端，其中一端经过循环换热器与进料换热系统的进料端相连，其另一端与氢气净化装置相连。
2.根据权利要求1所述的环己烷脱氢制备环己烯的系统，其特征在于：所述进料换热系统包括依次连接的进料泵、第一换热器和第二换热器，所述第二换热器的出料端与第一换热器的进料端相连。
3.根据权利要求1所述的环己烷脱氢制备环己烯的系统，其特征在于：所述加热反应系统包括依次连接的第一加热炉、第一反应器、第二加热炉和第二反应器，所述第二反应器的出料端与第二换热器的进料端相连。
4.根据权利要求1所述的环己烷脱氢制备环己烯的系统，其特征在于：所述冷却系统包括依次连接的产物空冷器和产物后冷器，所述产物空冷器的进料端经过循环换热器与第一换热器的出料端相连。
5.根据权利要求1所述的环己烷脱氢制备环己烯的系统，其特征在于：所述气液分离系统包括气液分离罐，位于所述气液分离罐底部的液相出口通过液位流量控制装置与粗环己烯缓冲罐相连，位于所述气液分离罐顶部的气相出口连接有氢压机，所述氢压机的出气端分为两端，其中一端与氢气净化装置相连，其另一端经过循环换热器与第二换热器的进气端相连。
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| CN112892613A (zh) * | 2021-01-29 | 2021-06-04 | 福建永荣科技有限公司 | 一种环己烷脱氢制苯装置的催化剂再生工艺 |
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