CN209157563U - 一种卡环自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种上料机构，具体说是卡环自动上料装置。它的特点是包括水平布置的底板，该底板上有料盒，料盒一侧的底部有第一让位口，另一侧的底部有出口，出口的宽度大于卡环的外径。所述第一让位口对应的底板上有水平布置的推料板，底板上有用于驱动推料板运动的驱动机构。该自动上料装置的自动化程度高，工作效率较高，可避免安全隐患。

Description

一种卡环自动上料装置

技术领域

本实用新型涉及一种上料机构，具体说是用于将卡环送入到压装头中的卡环自动上料装置。

背景技术

在变速箱生产行业内都知道，汽车等产品上的自动变速箱中均会安装有用于限位的卡环。目前，传统的卡环安装方式为人工先将卡环放入到压装设备的压装头中，再利用压装设备带动压装头将卡环压装到变形箱壳体中。然而，传统的卡环安装方式需要人工手动将卡环送入到压装头中，自动化程度较低，工作效率较低。而且，工作人员需直接与压装头接触，存在压伤的安全隐患。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种卡环自动上料装置，该自动上料装置的自动化程度高，工作效率较高，可避免安全隐患。

为解决上述问题，提供以下技术方案：

本实用新型的一种卡环自动上料装置的特点是包括水平布置的底板，该底板上有料盒，料盒一侧的底部有第一让位口，另一侧的底部有出口，出口的宽度大于卡环的外径。所述第一让位口对应的底板上有水平布置的推料板，底板上有用于驱动推料板运动的驱动机构。

其中，所述底板呈长方形，且其一端有垫块，所述料盒位于该垫块上。所述驱动机构为气缸，该气缸位于远离垫块的底板一端与垫块间的那段底板上，气缸沿底板的纵向布置，所述推料板呈长方形，且其位于气缸上方，其纵向与底板的纵向一致，推料板一端从第一让位口伸入到料盒内，且推料板与第一让位口间呈滑动状配合，所述气缸的活塞杆与推料板间有联动机构。

所述联动机构包括两个立式布置的支撑板，两个支撑板分别位于气缸两侧的底板上，支撑板的上边上均有沿气缸纵向布置滑轨，两个滑轨上均有滑块，两个滑块间连接块，连接块位于所述推料板下方。远离料盒的推料板一端上设置有竖向布置的短连板，短连板的下部与连接块相连。所述气缸的活塞杆朝向垫块，两个支撑板间有水平布置的长连板，长连板位于气缸和推料板间，且垫块对应的长连板一端有向下呈90弯曲的弯折部，该弯折部与气缸活塞杆的外伸端相连，且长连板和弯折部对应的垫块上有第二让位口，远离垫块的长连杆一端与所述短连板相连。

所述料盒对应的推动板一端有用于容纳卡环的凹坑。

所述垫块顶部的两侧对称设置有光电感应器。

所述料盒包括筒状的壳体，壳体顶部有盖板，盖板上有把手。所述壳体的底部同心设置有短圆筒状的盒底，盒底的外径大于壳体的外径，壳体的下端通过连接环与盒底的上端相连。所述第一让位口和出口均位于盒底的侧壁上。

所述壳体的内侧壁上有竖向布置的限位防转条。

所述盒底的侧壁上对称设置有两个拉手。

采取以上方案，具有以下优点：

由于本实用新型的卡环自动上料装置包括水平布置的底板，该底板上有料盒，料盒一侧的底部有第一让位口，另一侧的底部有出口，出口的宽度均大于卡环的外径，第一让位口对应的底板上有推料板，底板上有用于驱动推料板运动的驱动机构。使用时，将该装置安装到压装设备的相应位置，使出口与压装设备的压装头位置对应，同时，将卡环依次并排叠摞到料盒中。送料时，驱动机构推动推料板，将最下方的那个卡环从出口推入到压装设备压装头中即可。采用该卡环自动上料装置可实现自动送料，与背景技术手动上料相比，自动化程度较高，工作效率较高。而且，工作人员无需与压装设备的压装头接触，从而避免了压伤的安全隐患。

附图说明

图1为本实用新型的卡环自动上料装置的结构示意图；

图2为图1的分解示意图（隐藏料盒）；

图3本实用新型的卡环自动上料装置在送料状态下的结构示意图（隐藏料盒的壳体）

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型做进一步详细说明。

如图1、图2和图3所示，本实用新型的卡环自动上料装置包括水平布置的底板1，该底板1上有料盒，料盒一侧的底部有第一让位口8，另一侧的底部有出口21，出口21的宽度大于卡环22的外径。所述第一让位口8对应的底板1上有水平布置的推料板9，底板1上有用于驱动推料板9运动的驱动机构。

所述底板1呈长方形，且其一端有垫块2，所述料盒位于该垫块2上；所述驱动机构为气缸12，该气缸12位于远离垫块2的底板1一端与垫块2间的那段底板1上，气缸12沿底板1的纵向布置，所述推料板9呈长方形，且其位于气缸12上方，其纵向与底板1的纵向一致，推料板9一端从第一让位口8伸入到料盒内，且推料板9与第一让位口8间呈滑动状配合，所述气缸12的活塞杆与推料板9间有联动机构。所述联动机构包括两个立式布置的支撑板15，两个支撑板15分别位于气缸12两侧的底板1上，支撑板15的上边上均有沿气缸12纵向布置滑轨16，两个滑轨16上均有滑块14，两个滑块14间连接块13，连接块13位于所述推料板9下方。远离料盒的推料板9一端上设置有竖向布置的短连板11，短连板11的下部与连接块13相连。所述气缸12的活塞杆朝向垫块2，两个支撑板15间有水平布置的长连板10，长连板10位于气缸12和推料板9间，且垫块2对应的长连板10一端有向下呈90弯曲的弯折部19，该弯折部19与气缸12活塞杆的外伸端相连，且长连板10和弯折部19对应的垫块2上有第二让位口20，远离垫块2的长连杆一端与所述短连板11相连。这样设计的优点是可缩短整个卡环自动上料装置的长度，从而节省车间的平面空间。

为了便于推出卡环22，所述料盒对应的推动板一端有用于容纳卡环22的凹坑18。

为了检测料盒是否含有卡环22，所述垫块2顶部的两侧对称设置有光电感应器17。

所述料盒包括筒状的壳体5，壳体5顶部有盖板6，盖板6上有把手7；所述壳体5的底部同心设置有短圆筒状的盒底3，盒底3的外径大于壳体5的外径，壳体5的下端通过连接环与盒底3的上端相连。所述第一让位口8和出口21均位于盒底3的侧壁上。

所述壳体5的内侧壁上有竖向布置的限位防转条23。这样设计的优点是可利用限位防转条23与卡环22缺口的配合，确定料盒内卡扣的方向，从而保证卡环22进入待压装头内的卡环22方向一致。

为了便于取放料盒，所述盒底3的侧壁上对称设置有两个拉手4。

使用时，将该装置安装到压装设备的相应位置，使出口21与压装设备的压装头位置对应，同时，将卡环22依次并排叠摞到料盒中。

送料时，由于重力的作用，料盒中最下方的卡环22位于推料板9的凹坑18中，气缸12的活塞杆伸出，带动弯折部19和长连杆穿过第二让位口20，进而带动短连板11、连接块13和滑块14沿滑轨16滑动，从而将位于凹槽中的那个卡环22出口21推出，如图3所示。为了便于连续送料，可料盒中的卡环22全部送出后，更换满载的新料盒。

Claims (8)

1.一种卡环自动上料装置，其特征在于包括水平布置的底板（1），该底板（1）上有料盒，料盒一侧的底部有第一让位口（8），另一侧的底部有出口（21），出口（21）的宽度大于卡环的外径；所述第一让位口（8）对应的底板（1）上有水平布置的推料板（9），底板（1）上有用于驱动推料板（9）运动的驱动机构。

2.如权利要求1所述的卡环自动上料装置，其特征在于所述底板（1）呈长方形，且其一端有垫块（2），所述料盒位于该垫块（2）上；所述驱动机构为气缸（12），该气缸（12）位于远离垫块（2）的底板（1）一端与垫块（2）间的那段底板（1）上，气缸（12）沿底板（1）的纵向布置，所述推料板（9）呈长方形，且其位于气缸（12）上方，其纵向与底板（1）的纵向一致，推料板（9）一端从第一让位口（8）伸入到料盒内，且推料板（9）与第一让位口（8）间呈滑动状配合，所述气缸（12）的活塞杆与推料板（9）间有联动机构。

3.如权利要求2所述的卡环自动上料装置，其特征在于所述联动机构包括两个立式布置的支撑板（15），两个支撑板（15）分别位于气缸（12）两侧的底板（1）上，支撑板（15）的上边上均有沿气缸（12）纵向布置滑轨（16），两个滑轨（16）上均有滑块（14），两个滑块（14）间连接块（13），连接块（13）位于所述推料板（9）下方；远离料盒的推料板（9）一端上设置有竖向布置的短连板（11），短连板（11）的下部与连接块（13）相连；所述气缸（12）的活塞杆朝向垫块（2），两个支撑板（15）间有水平布置的长连板（10），长连板（10）位于气缸（12）和推料板（9）间，且垫块（2）对应的长连板（10）一端有向下呈90弯曲的弯折部（19），该弯折部（19）与气缸（12）活塞杆的外伸端相连，且长连板（10）和弯折部（19）对应的垫块（2）上有第二让位口（20），远离垫块（2）的长连杆一端与所述短连板（11）相连。

4.如权利要求2所述的卡环自动上料装置，其特征在于所述料盒对应的推动板一端有用于容纳卡环的凹坑（18）。

5.如权利要求2所述的卡环自动上料装置，其特征在于所述垫块（2）顶部的两侧对称设置有光电感应器（17）。

6.如权利要求1~5中任一项所述的卡环自动上料装置，其特征在于所述料盒包括筒状的壳体（5），壳体（5）顶部有盖板（6），盖板（6）上有把手（7）；所述壳体（5）的底部同心设置有短圆筒状的盒底（3），盒底（3）的外径大于壳体（5）的外径，壳体（5）的下端通过连接环与盒底（3）的上端相连；所述第一让位口（8）和出口（21）均位于盒底（3）的侧壁上。

7.如权利要求6所述的卡环自动上料装置，其特征在于所述壳体（5）的内侧壁上有竖向布置的限位防转条（23）。

8.如权利要求6所述的卡环自动上料装置，其特征在于所述盒底（3）的侧壁上对称设置有两个拉手（4）。