CN209157118U - 一种用于电子真空泵壳体的烧结装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种用于电子真空泵壳体的烧结装置，烧结装置放置在外部烧结炉的烧结段内，所述烧结装置包括多个烧结板和烧结棒；所述烧结棒固定在相邻两个烧结板之间，形成用于竖直放置薄壁工件的放料架，所述薄壁工件一侧环形等间距设置有多个限位凸起，所述限位凸起用于将相邻两个薄壁工件彼此间隔开；所述烧结板底部的底部平面置于所述烧结段的炉膛内。本实用新型用于电子真空泵壳体的烧结装置能够将薄壁工件竖直方向放置在放料架上，薄壁工件彼此通过限位凸起进行隔离开来，使得薄壁工件与外部烧结气氛的接触面积能够达到90％以上，在冷却过程中，薄壁工件整体的冷却速率变为一致，薄整体变形量减小，使其不易变形，成品率高。

Description

一种用于电子真空泵壳体的烧结装置

技术领域

本实用新型涉及一种电子真空泵壳体烧结炉技术领域，特别涉及一种用于电子真空泵壳体的烧结装置。

背景技术

粉末冶金技术是一项集材料制备与工件成型与一体的，节能，节材，高效，最终成型，少污染的先进制造技术，在材料和工件制造业中具有不可替代的地位和作用，已经进入当代材料科学的发展前沿。粉末冶金成型技术，是通过金属及其粉末通过加工压制成型，烧结和必要的后续处理制成机械零部件和金属制品的高新技术。

电子真空泵壳体粉末冶金工件使用粉末冶金技术制造，由于壳体壁厚较薄，在烧结过程中由于烧结温度高，产品变形大，导致产品的双面磨的加工困难。

现有的一些电子真空泵壳体在烧结炉内进行冷却时，由于烧结载具与薄壁件的接触面积大，工件整体在冷却阶段，接触部位和其他部位的冷却速率不一致，导致工件变形大。

参见图1、图2和图3，传统的烧结炉一般依次包括有入口4、预热段5、烧结段6、冷却段7和出口8，烧结架2放置在烧结炉的烧结段6内；传统的烧结冷却方式是工件1直接放置在烧结架2的烧结陶瓷板3上进行冷却的，工件1的表面大约有45％的部分与烧结陶瓷板3接触，靠近烧结陶瓷板3一侧的冷却速度比较慢，工件1另外一面与烧结气氛(H₂或N₂)接触，冷却速度很快，由于热胀冷缩两个表面不同步，导致产品变形较大。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

本实用新型要解决的技术问题是提供一种工件冷却速度均匀、不易发生工件弯曲变形、成品率高的用于电子真空泵壳体的烧结装置。

(二)技术方案

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种用于电子真空泵壳体的烧结装置，烧结装置放置在外部烧结炉的烧结段内，所述烧结装置包括多个烧结板和烧结棒；所述烧结棒固定在相邻两个烧结板之间，形成用于竖直放置薄壁工件的放料架，所述薄壁工件的外圆周面抵靠在所述烧结棒上，所述薄壁工件一侧环形等间距设置有多个限位凸起，所述限位凸起用于将相邻两个薄壁工件彼此间隔开；所述烧结板底部的底部平面置于所述烧结段的炉膛内。使用时将所述薄壁工件竖直放置在放料架上，所述薄壁工件设置有所述限位凸起，彼此通过所述限位凸起进行分隔，使得所述薄壁工件与外部的烧结气氛的接触面积增大，在冷却过程中，烧结气氛从产品的两侧吹过，产品冷却速率变为一致，产品的变形量减小，薄壁工件的成品率能够达到99％。

进一步的，所述烧结板和所述烧结棒为耐高温陶瓷材料，耐高温效果好，能够承受1300℃以上的烧结温度，可承受循环冷却500次不开裂。

进一步的，所述薄壁工件通过粉末冶金制成，使用粉末冶金技术成型，通过烧结使得制品的强度、硬度满足制品的要求，最后通过双面磨加工，满足最终制品的要求，可以使得原材料利用率提高50％，最终加工成本下降30％～40％。所述限位凸起为圆柱凸台。

进一步的，所述薄壁工件与外部的烧结气氛的接触面积为90％以上；所述烧结气氛为H2(氢气)或N2(氮气)。

进一步的，相邻两个烧结板之间的间距是所述薄壁工件厚度的倍数。

(三)有益效果

本实用新型用于电子真空泵壳体的烧结装置能够将薄壁工件竖直方向放置在由烧结棒形成的放料架上，薄壁工件彼此通过限位凸起进行隔离开来，使得薄壁工件与外部烧结气氛的接触面积增大，可达到90％的接触面积，在冷却过程中，工件产品冷却速率变为一致，薄壁工件产品的变形量减小，使其不易变形，减少产品的变形报废，薄壁工件的成品率能够达到99％。

附图说明

图1为现有技术中烧结架的立体图；

图2为现有技术中烧结架的结构示意图；

图3为现有技术中烧结炉的结构示意图；

图4为本实用新型提供用于电子真空泵壳体的烧结装置的立体图；

图5为本实用新型提供用于电子真空泵壳体的烧结装置的结构示意图；

其中：1为工件、2为烧结架、3为烧结陶瓷板、4为入口、5为预热段、6为烧结段、7为冷却段、8为出口、9为烧结板、10为烧结棒、11为薄壁工件、12为限位凸起、13为底部平面。

具体实施方式

参阅图4和图5，本实用新型提供一种用于电子真空泵壳体的烧结装置，烧结装置放置在外部烧结炉的烧结段内，烧结装置包括多个烧结板9和烧结棒10；烧结棒10固定在相邻两个烧结板9之间，形成用于竖直放置薄壁工件11的放料架，薄壁工件11的外圆周面抵靠在烧结棒10上，薄壁工件11一侧环形等间距设置有多个限位凸起12，限位凸起12用于将相邻两个薄壁工件11彼此间隔开；烧结板9底部的底部平面13置于烧结段的炉膛内。使用时将薄壁工件11竖直放置在放料架上，薄壁工件11设置有限位凸起12，彼此通过限位凸起12进行分隔，使得薄壁工件11与外部的烧结气氛的接触面积增大，在冷却过程中，烧结气氛从产品的两侧吹过，工件产品的冷却速率变一致，工件产品的变形量减小。

烧结板9和烧结棒10为耐高温陶瓷材料，耐高温效果好，能够承受1300℃以上的烧结温度，可承受循环冷却500次不开裂。

薄壁工件11通过粉末冶金制成，使用粉末冶金技术成型，通过烧结使得制品的强度、硬度满足制品的要求，最后通过双面磨加工，满足最终制品的要求，可以使得原材料利用率提高50％，最终加工成本下降30％～40％。限位凸起12为圆柱凸台。

薄壁工件11与外部的烧结气氛的接触面积为90％以上，传统的薄壁工件11与外部的烧结气氛的接触面积一般为55％，因此容易发生冷却不均导致变形；烧结气氛为H2或N2。

其中，相邻两个烧结板9之间的间距是薄壁工件11厚度的倍数。

本实施例用于电子真空泵壳体的烧结装置能够将薄壁工件竖直方向放置在由烧结棒形成的放料架上，薄壁工件彼此通过限位凸起进行隔离开来，使得薄壁工件与外部烧结气氛的接触面积增大，可达到90％的接触面积，在冷却过程中，工件产品冷却速率变为一致，薄壁工件产品的变形量减小，使其不易变形，减少产品的变形报废，薄壁工件的成品率能够达到99％。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种用于电子真空泵壳体的烧结装置，其特征在于，烧结装置放置在外部烧结炉的烧结段内，所述烧结装置包括多个烧结板(9)和烧结棒(10)；所述烧结棒(10)固定在相邻两个烧结板(9)之间，形成用于竖直放置薄壁工件(11)的放料架，所述薄壁工件(11)的外圆周面抵靠在所述烧结棒(10)上，所述薄壁工件(11)一侧环形等间距设置有多个限位凸起(12)，所述限位凸起(12)用于将相邻两个薄壁工件(11)彼此间隔开；所述烧结板(9)底部的底部平面(13)置于所述烧结段的炉膛内。

2.如权利要求1所述的用于电子真空泵壳体的烧结装置，其特征在于，所述烧结板(9)和所述烧结棒(10)为耐高温陶瓷材料。

3.如权利要求1所述的用于电子真空泵壳体的烧结装置，其特征在于，所述薄壁工件(11)通过粉末冶金制成；所述限位凸起(12)为圆柱凸台。

4.如权利要求1所述的用于电子真空泵壳体的烧结装置，其特征在于，所述薄壁工件(11)与外部的烧结气氛的接触面积为90％以上。

5.如权利要求4所述的用于电子真空泵壳体的烧结装置，其特征在于，所述烧结气氛为H₂或N₂。

6.如权利要求1至5任一项所述的用于电子真空泵壳体的烧结装置，其特征在于，相邻两个烧结板(9)之间的间距是所述薄壁工件(11)厚度的倍数。