CN209131549U - 一种内圈回料重检装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种内圈回料重检装置，包括：第一机架；内圈回料重检装置，固定于第一机架，用于将检测完且未能及时收集的内圈进行重新检测；传输装置，固定于第一机架；其中，传输装置包括：第一轨道，为直线轨道；第二轨道，为U型轨道，端部与第一轨道连接；第三轨道，为直线轨道，端部与第二轨道远离第一轨道的端部连接；传输带，沿着第一轨道、第二轨道和第三轨道铺设；第一齿轮和第二齿轮，设于传输带的两端并用于张紧传输带；第四电机，设于第三轨道远离第二轨道的端部，用于驱动第一齿轮或第二齿轮。该内圈回料重检装置能对轴承内圈的尺寸以及气密性进行检测，并将检测合格或不合格的内圈进行自动分类，且可以实现内圈回料的重检。

Description

一种内圈回料重检装置

技术领域

本实用新型涉及轴承内圈检测装置的技术领域，特别涉及一种内圈回料重检装置。

背景技术

轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度，轴承内圈是轴承的重要组成部分，轴承内圈在生产过程中，需要其尺寸及气密性进行检测，现有的工厂内检测需要人工检测，检测效果不好，费时费力。其中，内圈尺寸是指内圈的高度，高度是指内圈上表面到球面35°接触角中心的距离。因此，需要针对性开发一种内圈回料重检装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种内圈回料重检装置，解决上述现有技术问题中的一个或者多个。

本实用新型提供一种内圈回料重检装置，包括：

第一机架；

内圈回料重检装置，固定于第一机架，用于将检测完且未能及时收集的内圈进行重新检测；

传输装置，固定于第一机架；

其中，传输装置包括：

第一轨道，为直线轨道；

第二轨道，为U型轨道，端部与第一轨道连接；

第三轨道，为直线轨道，端部与第二轨道远离第一轨道的端部连接；

传输带，沿着第一轨道、第二轨道和第三轨道铺设；

第一齿轮和第二齿轮，设于传输带的两端并用于张紧传输带；

第四电机，设于第三轨道远离第二轨道的端部，用于驱动第一齿轮或第二齿轮。

在一些实施方式中，内圈回料重检装置包括：

第二传输托板，端部与第一轨道连接，另一端与第三轨道连接；

第三支撑架，固定于第二传输托板；

第五滑块气缸，包括第五滑块气缸缸体、第五滑杆和第七滑块，第五滑块气缸缸体固定于第三支撑架，第五滑杆设于第五滑块气缸缸体，第七滑块可沿第五滑杆前后移动；

推块，推块设于第七滑块，用于将内圈回料从第三轨道推至第一轨道。

有益效果：本实用新型实施例的内圈回料重检装置能对轴承内圈的尺寸以及气密性进行检测，并将检测合格或不合格的内圈进行自动分类，同时，可以实现内圈回料的重检。

附图说明

图1为本实用新型一实施方式中一种内圈自动检测装置的结构示意图；

图2为本实用新型一实施方式中一种内圈自动检测装置的局部结构示意图；

图3为本实用新型一实施方式中一种内圈自动检测装置的检测装置的结构示意图；

图4为本实用新型一实施方式中一种内圈自动检测装置的检测装置的结构示意图；

图5为本实用新型一实施方式中一种内圈自动检测装置的检测装置的结构示意图；

图6为本实用新型一实施方式中一种内圈自动检测装置的内圈尺寸检测装置的结构示意图；

图7为本实用新型一实施方式中一种内圈自动检测装置的内圈尺寸检测装置的截面图；

图8为本实用新型一实施方式中一种内圈自动检测装置的气密性检测装置的结构示意图；

图9为本实用新型一实施方式中一种内圈自动检测装置的内圈收集装置的结构示意图；

图10为本实用新型一实施方式中一种内圈自动检测装置的内圈收集装置的结构示意图；

图11为本实用新型一实施方式中一种内圈自动检测装置的内圈收集装置的结构示意图；

图12为本实用新型一实施方式中一种内圈自动检测装置的挡放料机构的结构示意图；

图13为本实用新型一实施方式中一种内圈自动检测装置的移栽装置的结构示意图；

图14为本实用新型一实施方式中一种内圈自动检测装置的移栽装置的结构示意图；

图15为本实用新型一实施方式中一种内圈自动检测装置的传输装置的结构示意图；

图16为本实用新型一实施方式中一种内圈自动检测装置的内圈回料重检装置的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施的限制。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

本文所使用“上”“下”“左”“右”“前”“后”为图1所示的“上”“下”“左”“右”“前”“后”。

如图1和2所示，

一种内圈回料重检装置，包括：

第一机架101和第二机架102；

检测装置200，固定于第一机架101，用于检测内圈的尺寸以及气密性；

内圈收集装置300，固定于第二机架102，用于分类收集检测完的内圈；

内圈回料重检装置400，固定于第一机架101，用于将检测完且未能及时收集的内圈进行重新检测；

传输装置500，固定于第一机架101，用于将待检测的内圈依次输送到检测装置200、内圈收集装置300以及内圈回料重检装置400。

其中，如图3至5所示，检测装置包括200：

第一工位201、第二工位202、第三工位203、第四工位204以及第五工位205；

第一固定板206，固定于第一机架101；

第一传输托板207，固定于第一固定板206；

第一支撑板208，固定于第一固定板206；

第一气缸209，固定于第一固定板206，用于将待检测的内圈从第一工位推至第二工位202；

校正气缸216，固定于第一固定板206，用于将标准的内圈推至第三工位203；

第一滑块气缸210，固定于第一支撑板208，包括第一滑块气缸缸体、第一滑杆以及第一滑块，第一滑杆设于第一滑块气缸缸体，第一滑块沿着第一滑杆移动；

第一夹爪气缸211，设于第一滑块上，用于将内圈从第二工位202移至第三工位203；

第二夹爪气缸212，设于第一滑块上，用于将内圈从第三工位203移至第四工位204；

内圈尺寸检测装置213，固定于第一固定板206，用于检测第三工位203上待检测内圈的尺寸；

气密性检测装置214，固定于第一固定板206，用于检测第四工位上待检测内圈的气密性；

第二气缸215，固定于第一固定板206，用于将检测完的内圈从第四工位204推至第五工位205。

其中，如图6和7所示，内圈尺寸检测装置213包括：

第一固定座21301，固定于第一固定板206；

第一顶升气缸，包括第一顶升气缸缸体21302和第一活塞杆21303，第一顶升气缸缸体21302固定于第一固定板206；

第一连接块21304，与第一活塞杆21303远离第一顶升气缸缸体21302的一端固定连接；

第一主轴21305，贯穿第一固定座21301并与第一固定座21301可转动连接，端部与第一连接块21304可转动连接，另一端设于运输托板207的下方；

第一顶升座21306，设于第一主轴21305的端部，用于放置内圈；

第一皮带轮21307，与第一主轴21305固定连接；

第一电机，固定于第一固定板206，第一电机用于驱动第一皮带轮21307转动；

第二固定座21308，固定于第一固定板206；

第一外罩21309，固定于第二固定座21308；

第二主轴21310，贯穿第一外罩21309与第一外罩21307可转动连接，第二主轴21310设于第一主轴21305的上方且与第一主轴21305处于同一直线；

限位顶块21311，设于第二主轴21310的下端；

第一保持架21312，固定设于限位顶块21311的下方，第一保持架21312环向设有若干滚珠21313；

位移传感器21314，设于第二主轴21310的上端，用于检测第二主轴21310上下移动的位移。

其中，如图8所示，气密性检测装置214包括：

第二顶升气缸，包括第二顶升气缸缸体21401和第二活塞杆21402，第二顶升气缸缸体21401固定于第一固定板206；

第三主轴21403，固定于第二活塞杆21402远离第二顶升气缸缸体21401的一端；

第二顶升座21404，设于第三主轴21403的端部，用于放置内圈；

第三固定座21405，固定于第一固定板206；

第三气缸，包括第三气缸缸体21406、第三活塞杆以及第二滑块21407，第三气缸缸体21406固定于第三固定座21405，第三活塞杆设于第三气缸缸体21406，第二滑块21407固定于第三活塞杆的端部，第二滑块21407可上下移动；

第二滑块气缸，包括第二滑块气缸缸体21408、第二滑杆21409以及第三滑块21410，第三滑块气缸缸体21408固定于第二滑块21407，第三滑杆21409固定于第三滑块气缸缸体21408，第三滑块21410可沿第三滑杆21409左右移动；

第二保持架，第二保持架为L型，包括垂直设置的第一竖板21411和第一横板21412，第一竖板21411固定于第三滑块21410，第一横板21412上设有与内圈尺寸相对应的第一通孔21413和第二通孔21414。

其中，如图9至12所示，内圈收集装置300包括：

传送带301，设于第二机架102；

第一辊302和第二辊303，设于传送带301两端并张紧传送带301；

第二电机304，固定于第二机架102，第二电机304用于驱动第一辊302或第二辊303转动；

若干收集通道305，设于传送带304上；

第一支撑架306，设于收集通道305的端部且固定于第二机102架；

若干挡放料机构307，设于收集通道305的端部，并与收集通道305一一对应，挡放料机构307包括：

第四固定座30701，固定于第一支撑架306；

第四气缸，包括第四气缸缸体30702和第四活塞杆30703，第四气缸缸体30702固定于第四固定座30701；

第一连杆30704，与第四活塞杆30701的端部固定连接；

第一连接块30705，一端与第一连杆30704铰接；

第一轴承座30706，固定于第四固定座30701；

第一轴承，固定设于第一轴承座30706内；

第一轴30707，设于第一轴承内并与第一轴承连接，第一轴30707的一端与第一连接块30705远离第一连杆30704的一端固定连接；

挡板30708，设于第一轴30707下方且与第一轴30707固定连接；

其中，当第四活塞杆30701处于缩回状态时，挡板30708阻挡检测完的内圈并使得内圈改变运动方向进入该挡板30708所在挡放料机构307对应的收集通道303内；当第四活塞杆30701处于伸出状态时，挡板30708放行检测完的内圈。

其中，内圈收集装置300还包括移栽装置308，其中，如图13和14，移栽装置308包括：

第二支撑架30801，固定于第二机架102；

丝杆30802，横向设于第二支撑架30801；

第三电机30803，固定于第二支撑架30801并驱动丝杆30802转动；

第四滑块30804，套设于丝杆30802并与丝杆30802配合，可沿着丝杆30802左右移动；

第三滑块气缸，包括第三滑块气缸缸体30805、第三滑杆30806和第五滑块30807，第三滑块气缸缸体30805固定于第四滑块30804，第三滑杆30806固定于第三滑块气缸缸体30805，第五滑块30807可沿第三滑杆30806前后移动；

第四滑块气缸，包括第四滑块气缸缸体30808、第四滑杆30809和第六滑块30810，第四滑块气缸缸体30808固定于第五滑块30807，第四滑杆30809固定于第四滑块气缸缸体30808，第六滑块30810可沿第四滑杆30809上下移动；

第三夹爪气缸30811，固定于第六滑块30810，用于夹取收集通道内的内圈。

其中，如图15所示，传输装置500包括：

第一轨道501，为直线轨道；

第二轨道502，为U型轨道，端部与第一轨道501连接；

第三轨道503，为直线轨道，端部与第二轨道502远离第一轨道501的端部连接；

传输带，沿着第一轨道501、第二轨道502和第三轨道503铺设；

第一齿轮504和第二齿轮505，设于传输带的两端并用于张紧传输带；

第四电机506，设于第三轨道503远离第二轨道502的端部，用于驱动第一齿轮504或第二齿轮505。

其中，如图16所示，内圈回料重检装置400包括：

第二传输托板401，端部与第一轨道501连接，另一端与第三轨道503连接；

第三支撑架402，固定于第二传输托板401；

第五滑块气缸，包括第五滑块气缸缸体403、第五滑杆404和第七滑块405，第五滑块气缸缸体403固定于第三支撑架402，第五滑杆404设于第五滑块气缸缸体403，第七滑块405可沿第五滑杆404前后移动；

推块406，推块406设于第七滑块405，用于将内圈回料从第三轨道403推至第一工位201。

具体的，第一工位201设于第一轨道501的传输带上，第二工位202、第三工位203和第四工位204等间距设于第一传输托板207上，第三工位203为尺寸检测工位，第四工位204为气密性检测工位，第五工位205设于第一轨道501的传输带上，便于将检测完的内圈输送至内圈收集装置300进行分类。

第一气缸209通过驱动其活塞杆，将位于传输带第一工位201的待检测的内圈推至第二工位202，第一夹爪气缸211通过夹爪夹取位于第二工位202的待检测的内圈推至第三工位203进行尺寸检测，尺寸检测完毕后，通过第二夹爪气缸212夹取位于第二工位202的内圈推至第四工位204进行气密性检测，气密性检测完毕后，通过第二气缸215驱动其活塞杆，将检测完毕的内圈推至传输带，便于将内圈输送至内圈收集装置300进行分类。

内圈尺寸检测过程：

校正：将标准的内圈通过校正气缸216推至第三工位203进行内圈尺寸的检测，然后通过第二夹爪气缸212夹取标准内圈推至第四工位204进行气密性检测；

尺寸检测过程：将待检测的内圈，通过第一气缸209将位于传输带第一工位201的待检测的内圈推至第二工位202，第一夹爪气缸211通过夹爪夹取位于第二工位202的待检测的内圈推至第三工位203进行尺寸检测；

尺寸检测原理：

第一顶升气缸带动第一顶升座21306顶起待检测的内圈；

内圈先接触限位顶块21311后，内圈的沟道接触滚珠21313，到达位置；

第一电机带动第一皮带轮21307旋转，内圈跟转，内圈沟道贴紧滚珠21313转动，同时，位移传感器21314感应内圈上下跳动的距离，记录数据，并通过与标准内圈进行比对，得到待检测内圈的尺寸；

检测完成后第一电机停转，第一顶升气缸下降回位。

气密性检测过程：

尺寸检测完毕后，通过第二夹爪气缸212夹取位于第二工位202的内圈推至第四工位204进行气密性检测。

气密性检测原理：

第二顶升气缸带动第二顶升座21404顶起待检测的内圈；

内圈先接触第二保持架后，内圈插入第一通孔21413内，到达位置；

此时，向内圈通入气流，通过流量值得到压力值，通过压力值得到内圈的气密性，同时可通过换算，得到内圈的内径的缝隙大小，并与标准内圈进行比对，得到待检测内圈的内径值。

通过预设内圈的尺寸和内径值，超过其最小值或最大值，则判断为不合格，内圈收集装置300的若干收集通道305，可根据需要进行分类，例如，设置12个收集通道305，其中，3个为不合格内圈的收集通道，9个为合格的内圈收集通道。

如内圈进行判断为不合格时，不合格内圈的收集通道的对应的挡放料机构改变传输中内圈的方向，使其进入对应的不合格内圈的收集通道；如内圈进行判断为合格时，合格内圈的收集通道的对应的挡放料机构改变传输中内圈的方向，使其进入对应的合格内圈的收集通道。其中，通过第四气缸驱动第四活塞杆30701处于缩回状态时，挡板30708阻挡检测完的内圈并使得内圈改变运动方向进入该挡板30708所在挡放料机构307对应的收集通道303内；当第四活塞杆30701处于伸出状态时，挡板30708放行检测完的内圈。

当合格的收集通道305收集满以后，合格的内圈会通过传输装置500运输至第三轨道，此时，内圈回料重检装置400的第五滑块气缸驱动推块406，使得合格内圈回料从第三轨道403推至第一工位201，进行重新检测。

而收集通道305的内圈，通过第三夹爪气缸30811夹取至下一道工序进行加工，第三夹爪气缸30811可通过移栽装置308根据需要实现上下左右前后的移动。

本实用新型提供的实施方案中的内圈回料重检装置能对大批量的轴承内圈连续进行检测，检测效率高且准确性高。该装置能对轴承内圈的尺寸以及气密性进行检测，并将检测合格或不合格的内圈进行自动分类。

以上表述仅为本实用新型的优选方式，应当指出，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些也应视为本实用新型的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种内圈回料重检装置，其特征在于，包括：

第一机架；

内圈回料重检装置，固定于所述第一机架，用于将检测完且未能及时收集的内圈进行重新检测；

传输装置，固定于所述第一机架；

其中，传输装置包括：

第一轨道，为直线轨道；

第二轨道，为U型轨道，端部与所述第一轨道连接；

第三轨道，为直线轨道，端部与所述第二轨道远离所述第一轨道的端部连接；

传输带，沿着所述第一轨道、第二轨道和第三轨道铺设；

第一齿轮和第二齿轮，设于所述传输带的两端并用于张紧所述传输带；

第四电机，设于所述第三轨道远离所述第二轨道的端部，用于驱动所述第一齿轮或第二齿轮。

2.根据权利要求1所述的一种内圈回料重检装置，其特征在于，所述内圈回料重检装置包括：

第二传输托板，端部与所述第一轨道连接，另一端与所述第三轨道连接；

第三支撑架，固定于所述第二传输托板；

第五滑块气缸，包括第五滑块气缸缸体、第五滑杆和第七滑块，所述第五滑块气缸缸体固定于所述第三支撑架，所述第五滑杆设于所述第五滑块气缸缸体，所述第七滑块可沿所述第五滑杆前后移动；

推块，所述推块设于所述第七滑块，用于将内圈回料从第三轨道推至第一轨道。