CN209071441U - 用于电池包的下壳体结构和具有其的电池包 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于电池包的下壳体结构和具有其的电池包，下壳体结构包括下壳体本体，下壳体本体的侧壁设有安装翻边，安装翻边上设有至少一个吊耳结构，每个吊耳结构的底部均设有吊耳加强筋条组，吊耳加强筋条组的每条吊耳加强筋均延伸至下壳体本体的底壁，且每条吊耳加强筋的下边缘形成弧形曲面，每个弧形曲面的下端与底壁平滑连接。根据本实用新型的下壳体结构，可以增强下壳体本体的侧壁的侧向抗挤压能力，同时吊耳结构可以在保证具有较强结构强度的同时减少吊耳结构的厚度，吊耳加强筋条组呈流线型平滑过渡，下壳体结构整体更便于制造。

Description

用于电池包的下壳体结构和具有其的电池包

技术领域

本实用新型涉及车辆制造领域，具体而言，涉及一种用于电池包的下壳体结构和具有其的电池包。

背景技术

为方便电池包的吊装，在电池包的下壳体上设有吊耳。相关技术中，目前电池包的壳体上的吊耳无法承受侧向挤压，容易发生损坏，同时，为保证吊耳具有较强的强度，常在吊耳处增加较大厚度，不仅增加了壳体的整体重量，还导致吊耳处出模困难，不易制造。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种至少能在一定程度上提高了侧向抗挤压能力的下壳体结构。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种下壳体结构，包括下壳体本体，所述下壳体本体的侧壁设有安装翻边，所述安装翻边上设有至少一个吊耳结构，每个所述吊耳结构的底部均设有吊耳加强筋条组，所述吊耳加强筋条组的每条吊耳加强筋均延伸至所述下壳体本体的底壁，且每条所述吊耳加强筋的下边缘形成弧形曲面，每个所述弧形曲面的下端与所述底壁平滑连接。

进一步地，所述弧形曲面包括上段曲面和下段曲面，所述上段曲面与所述下段曲面的弯曲方向相反，并且所述下段曲面的下端与所述底壁平滑连接。

进一步地，所述吊耳结构包括安装凸台，所述安装凸台设有螺栓固定孔，所述安装翻边的底壁设有环形加强筋，所述环形加强筋与所述安装凸台上下正对，且所述环形加强筋环绕所述安装凸台设置。

进一步地，所述吊耳加强筋的上端与所述环形加强筋的外周面连接。

进一步地，所述吊耳结构为两组，两组所述吊耳结构分别位于所述下壳体本体左侧的所述安装翻边以及所述下壳体本体右侧的所述安装翻边处，每组所述吊耳结构的多个所述吊耳结构沿前后方向间隔设置。

进一步地，每组所述吊耳结构的最前端的一个吊耳结构为前端吊耳结构，每组所述吊耳结构的最后端的一个吊耳结构为后端吊耳结构，每组所述吊耳结构中位于所述前端吊耳结构与所述后端吊耳结构之间的所述吊耳结构为中间吊耳结构，其中，所述前端吊耳结构的所述吊耳加强筋条组和所述后端吊耳结构的所述吊耳加强筋条组的每一个从后向前均包括：间隔设置的第一加强筋、第二加强筋和第三加强筋，所述中间吊耳结构的所述吊耳加强筋条组的每一个从后向前均包括间隔设置的第四加强筋、第五加强筋、第六加强筋和第七加强筋。

进一步地，所述第一加强筋与所述第二加强筋沿朝向所述下壳体本体的方向逐渐远离，所述第五加强筋和所述第六加强筋沿朝向所述下壳体本体的方向逐渐远离，所述第四加强筋和所述第七加强筋沿朝向所述下壳体本体的方向逐渐远离。

进一步地，所述第五加强筋和所述第六加强筋的夹角小于所述第四加强筋和所述第七加强筋的夹角。

进一步地，位于同侧的所述安装翻边的相邻的两个所述吊耳结构之间通过直边相连，且同侧的所述安装翻边的多个所述直边位于同一平面上，或者位于同侧的所述安装翻边的相邻的两个所述吊耳结构之间通过向所述下壳体本体凹陷的曲边相连。

进一步地，至少一个所述吊耳结构还包括连接筋，所述连接筋至少连接两条所述吊耳加强筋。

相对于现有技术，本实用新型所述的下壳体结构具有以下优势：

1)根据本实用新型的下壳体结构，通过设置吊耳加强筋条组，且每条吊耳加强筋均延伸至所述下壳体本体的底壁，可以增强下壳体本体的侧壁的侧向抗挤压能力。

2)根据本实用新型的下壳体结构，通过设置吊耳加强筋条组，且每条所述吊耳加强筋的下边缘形成弧形曲面，每个所述弧形曲面的下端与所述底壁平滑连接，不仅可以在保证吊耳结构具有较强结构强度的同时减少吊耳结构的厚度，而且吊耳加强筋条组呈流线型平滑过渡，下壳体结构整体更便于制造。

本实用新型的另一目的在于提出一种电池包，包括上述任一种所述的下壳体结构。

相对于现有技术，本实用新型所述的电池包具有以下优势：

1)根据本实用新型的电池包，通过设置下壳体结构，电池包整体的侧向抗挤压能力更强，且更便于制造。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的下壳体本体的正面结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的下壳体本体的背面结构示意图；

图3是图2中A处的放大图。

附图标记说明：

下壳体结构100，底壁1，侧壁2，安装翻边3，直边31，吊耳结构4，前端吊耳结构401，中间吊耳结构402，后端吊耳结构403，吊耳加强筋条组41，弧形曲面411，上段曲面4111，下段曲面4112，安装凸台42，螺栓固定孔421，环形加强筋422，第一加强筋431，第二加强筋432，第三加强筋433，第四加强筋434，第五加强筋435，第六加强筋436，第七加强筋437。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

下面参考图1-图3并结合实施例描述本实用新型实施例的下壳体结构100。需要说明的是，本说明书中以及说明书附图描述的“前”“后”“左”“右”只是为了方便描述，而不一定代表下壳体结构100在实际安装使用时的真正方向。

如图1-图3所示，下壳体结构100可以包括下壳体本体，下壳体本体可以具有底壁1和环绕底壁1设置的侧壁2，下壳体本体的侧壁2可以设有安装翻边3，安装翻边3可以位于侧壁2的上边缘且沿远离底壁1方向延伸。安装翻边3上可以设有至少一个吊耳结构4，即吊耳结构4可以为一个或者多个，吊装工具通过与吊耳结构4安装，可以将下壳体结构100连带电池包整体吊起，从而实现电池包的吊装。

如图2和图3所示，每个吊耳结构4的底部均可以设有吊耳加强筋条组41，吊耳加强筋条组41的每条吊耳加强筋(例如第一加强筋431、第二加强筋432、第三加强筋433、第四加强筋434、第五加强筋435、第六加强筋436、第七加强筋437)均可以沿底壁1的方向斜向下延伸至下壳体本体的底壁1。

由此，吊耳加强筋条组41不仅可以增强吊耳结构4的强度，同时位于下壳体结构100侧部的吊耳加强筋条组41可以增强下壳体结构100整体的侧向抗挤压能力，且吊耳加强筋条组41也将安装翻边3与底壁1连接，并对安装翻边3进行了支撑，增强了安装翻边3的整体强度。

此外，吊耳加强筋条组41可以在保证吊耳结构4具有较强结构强度的同时减少吊耳结构4的厚度，使吊耳结构4的厚度不会明显增大，下壳体结构100更容易铸造。

如图3所示，每条吊耳加强筋的下边缘均可以形成弧形曲面411，弧形曲面411可以由一个圆弧面或者多个圆弧面形成，每个弧形曲面411的下端可以与底壁1平滑连接，即底壁1可以与弧形曲面411的下端相切，由此吊耳加强筋条组41呈流线型平滑过渡，下壳体结构100整体更便于制造，同时每条吊耳加强筋与底壁1的连接处受力更加合理，吊耳加强筋更容易将下壳体结构100受到侧向压力传递至底壁1，下壳体结构100不易发生局部损坏。

根据本实用新型实施例的下壳体结构100，通过设置吊耳加强筋条组41，且每条吊耳加强筋均延伸至下壳体本体的底壁1，可以增强下壳体本体的侧壁2的侧向抗挤压能力。同时，通过设置吊耳加强筋条组41，且每条吊耳加强筋的下边缘形成弧形曲面411，每个弧形曲面411的下端与底壁1平滑连接，不仅可以在保证吊耳结构4具有较强结构强度的同时减少吊耳结构4的厚度，而且吊耳加强筋条组41呈流线型平滑过渡，下壳体结构100整体更便于制造。

具体地，如图2和图3所示，每条吊耳加强筋下边缘的弧形曲面411可以包括上段曲面4111和下段曲面4112，上段曲面4111可以连接在下段曲面4112的下方，且上段曲面4111可以与下段曲面4112平滑过渡，上段曲面4111可以与下段曲面4112的弯曲方向相反，并且下段曲面4112的下端与底壁1平滑连接。

可以理解的是，下段曲面4112可以向上弯曲以与底壁1相切，上段曲面4111可以向下弯曲。由此，可以在保证吊耳加强筋增加下壳体结构100的侧向抗挤压能力的同时，减少吊耳加强筋的用料。

具体地，如图1所示，吊耳结构4可以包括安装凸台42，安装凸台42可以设置在安装翻边3的上表面并向上凸出，安装凸台42内可以设有螺栓固定孔421螺栓固定孔421可以沿上下方向延伸，螺纹件通过穿设吊装工具与螺纹固定孔，可以将吊装工具与下壳体结构100固定，从而吊装工具可以实现下壳体结构100的吊装。

如图1-图3所示，安装翻边3的底壁1可以设有环形加强筋422，环形加强筋422可以与安装凸台42在上下方向正对，且环形加强筋422可以沿安装凸台42的周向环绕安装凸台42设置。由于吊装工具吊装下壳体结构100的施力点在于与下壳体结构100的连接处(即安装凸台42处)，环形加强筋422可以增强安装凸台42的强度，保证下壳体结构100的安装凸台42处在吊装作业中不会损坏。

具体地，如图2和图3所示，吊耳加强筋的上端(即吊耳加强筋远离底壁1的一端)可以与环形加强筋422的外周面连接。由此，可以进一步增加环形加强筋422的强度，从而进一步增加安装凸台42处的强度。

具体地，如图1和图2所示，吊耳结构4可以为两组，在一些具体的实施例中，下壳体本体的左右两侧可以分别设有一个安装翻边3，两组吊耳结构4可以分别位于下壳体本体左侧的安装翻边3以及下壳体本体右侧的安装翻边3处，每组吊耳结构4的多个吊耳结构4沿前后方向间隔设置在安装翻边3上。

在另一些具体的实施例中，两个安装翻边3也可以位于下壳体本体的前后两侧，两组吊耳结构4可以分别位于两个安装翻边3处，每组吊耳结构4的多个吊耳结构4沿左右方向间隔设置在安装翻边3上。

由此，两组吊耳结构4可以分别位于下壳体本体相对的两侧，从而吊装工具通过两组吊耳结构4吊装下壳体结构100时，可以更平稳地吊起下壳体结构100，避免下壳体结构100在吊装过程中发生磕碰损坏。

具体地，如图3所示，两组吊耳结构4可以分别位于下壳体本体的左右两侧时，每组吊耳结构4的最前端的一个吊耳结构4可以设为前端吊耳结构401，每组吊耳结构4的最后端的一个吊耳结构4可以设为后端吊耳结构403，每组吊耳结构4中位于前端吊耳结构401与后端吊耳结构403之间的吊耳结构4可以设为中间吊耳结构402。

如图3所示，由于前端吊耳结构401和后端吊耳结构403相对于中间吊耳结构402的空间更小，且中间吊耳结构402的吊耳加强筋条组41为主要承受下壳体结构100的侧向抗挤压能力的结构。前端吊耳结构401的吊耳加强筋条组41和后端吊耳结构403的吊耳加强筋条组41的每一个从后向前均可以包括：间隔设置的第一加强筋431、第二加强筋432和第三加强筋433，中间吊耳结构402的吊耳加强筋条组41的每一个从后向前均包括间隔设置的第四加强筋434、第五加强筋435、第六加强筋436和第七加强筋437。

由此，前端吊耳结构401、后端吊耳结构403中的吊耳加强筋条组41的数量少于每个中间吊耳结构402的吊耳加强筋条组41的数量，以便于每组吊耳结构4的设置，同时可以保证下壳体结构100具有较强的侧向抗挤压能力。

具体地，如图3所示，第一加强筋431与第二加强筋432沿朝向下壳体本体的方向可以逐渐远离，由此，前端吊耳结构401和后端吊耳结构403的吊耳加强筋条组41可以更好地支撑安装翻边3。

如图3所示，第五加强筋435和第六加强筋436沿朝向下壳体本体的方向可以逐渐远离，第四加强筋434和第七加强筋437沿朝向下壳体本体的方向可以逐渐远离，由此，中间吊耳结构402的吊耳加强筋条组41可以更好地支撑安装翻边3。

换言之，如图3所示，第一加强筋431与第二加强筋432从上向下可以呈“八”字形布置，第五加强筋435与第六加强筋436从上向下可以呈“八”字形布置，第四加强筋434与第七加强筋437从上向下可以呈“八”字形布置。

如图3所示，第三加强筋433可以与底壁垂直设置，由此，第三加强筋433可以更好地对底壁1传递下壳体结构100的侧向挤压力。

具体地，如图3所示，第五加强筋435和第六加强筋436可以位于第四加强筋434和第七加强筋437之间，第五加强筋435和第六加强筋436的夹角可以小于第四加强筋434和第七加强筋437的夹角。更加具体地，如图3所示，第四加强筋434和第七加强筋437均可以与安装凸台42相切。由此，每个中间吊耳结构402的第四加强筋434、第五加强筋435、第六加强筋436和第七加强筋437可以呈放射形分布，以更好地支撑安装翻边3。

在一些具体的实施例中，如图3所示，位于同侧的安装翻边3的相邻的两个吊耳结构4之间通过直边31相连，且同侧的安装翻边3的多个直边31位于同一平面上，换言之，每个吊耳结构4的吊装点(例如安装凸台42)均可以位于安装翻边3沿宽度方向远离下壳体本体的一端，且可以与安装翻边3沿宽度方向远离下壳体本体的一端相切。同时，安装翻边3沿宽度方向远离下壳体本体的一端边缘整体沿直线延伸。由此，安装翻边3结构简单，下壳体结构100整体更便于制造。

在另一些具体的实施例中，位于同侧的安装翻边3的相邻的两个吊耳结构4之间可以通过向下壳体本体凹陷的曲边相连。每个吊耳结构4的吊装点(例如安装凸台42)均可以位于安装翻边3沿宽度方向远离下壳体本体的一端，且可以与安装翻边3沿宽度方向远离下壳体本体的一端相切。同时，安装翻边3沿宽度方向远离下壳体本体的一端边缘在相邻的两个吊耳结构4之间为向内凹陷的曲边。由此，安装翻边3结构简单，下壳体结构100整体更便于制造。

在一些具体的实施例中，至少一个吊耳结构4还可以包括连接筋，连接筋可以将至少两条吊耳加强筋进行连接。由此，连接筋可以进一步增加吊耳加强筋之间的强度，从而使吊耳加强筋整体强度更高，更不易变形，从而进一步提高下壳体结构100的侧向抗挤压能力。

下面描述本实用新型实施例的电池包。

本实用新型实施例的电池包设有如本实用新型上述任一种实施例的下壳体结构100。

根据本实用新型实施例的车辆，通过设置下壳体结构100，电池包整体的侧向抗挤压能力更强，且更便于制造。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于电池包的下壳体结构(100)，其特征在于，包括：

下壳体本体，所述下壳体本体的侧壁(2)设有安装翻边(3)，所述安装翻边(3)上设有至少一个吊耳结构(4)，每个所述吊耳结构(4)的底部均设有吊耳加强筋条组(41)，所述吊耳加强筋条组(41)的每条吊耳加强筋均延伸至所述下壳体本体的底壁(1)，且每条所述吊耳加强筋的下边缘形成弧形曲面(411)，每个所述弧形曲面(411)的下端与所述底壁(1)平滑连接。

2.根据权利要求1所述的用于电池包的下壳体结构(100)，其特征在于，所述弧形曲面(411)包括：上段曲面(4111)和下段曲面(4112)，所述上段曲面(4111)与所述下段曲面(4112)的弯曲方向相反，并且所述下段曲面(4112)的下端与所述底壁(1)平滑连接。

3.根据权利要求1所述的用于电池包的下壳体结构(100)，其特征在于，所述吊耳结构(4)包括：安装凸台(42)，所述安装凸台(42)设有螺栓固定孔(421)，所述安装翻边(3)的底壁(1)设有环形加强筋(422)，所述环形加强筋(422)与所述安装凸台(42)上下正对，且所述环形加强筋(422)环绕所述安装凸台(42)设置。

4.根据权利要求3所述的用于电池包的下壳体结构(100)，其特征在于，所述吊耳加强筋的上端与所述环形加强筋(422)的外周面连接。

5.根据权利要求1所述的用于电池包的下壳体结构(100)，其特征在于，所述吊耳结构(4)为两组，两组所述吊耳结构(4)分别位于所述下壳体本体左侧的所述安装翻边(3)以及所述下壳体本体右侧的所述安装翻边(3)处，每组所述吊耳结构(4)的多个所述吊耳结构(4)沿前后方向间隔设置。

6.根据权利要求5所述的用于电池包的下壳体结构(100)，其特征在于，每组所述吊耳结构(4)的最前端的一个吊耳结构(4)为前端吊耳结构(401)，每组所述吊耳结构(4)的最后端的一个吊耳结构(4)为后端吊耳结构(403)，每组所述吊耳结构(4)中位于所述前端吊耳结构(401)与所述后端吊耳结构(403)之间的所述吊耳结构(4)为中间吊耳结构(402)；

其中，所述前端吊耳结构(401)的所述吊耳加强筋条组(41)和所述后端吊耳结构(403)的所述吊耳加强筋条组(41)的每一个从后向前均包括：间隔设置的第一加强筋(431)、第二加强筋(432)和第三加强筋(433)，所述中间吊耳结构(402)的所述吊耳加强筋条组(41)的每一个从后向前均包括：间隔设置的第四加强筋(434)、第五加强筋(435)、第六加强筋(436)和第七加强筋(437)。

7.根据权利要求6所述的用于电池包的下壳体结构(100)，其特征在于，所述第一加强筋(431)与所述第二加强筋(432)沿朝向所述下壳体本体的方向逐渐远离，所述第五加强筋(435)和所述第六加强筋(436)沿朝向所述下壳体本体的方向逐渐远离，所述第四加强筋(434)和所述第七加强筋(437)沿朝向所述下壳体本体的方向逐渐远离。

8.根据权利要求7所述的用于电池包的下壳体结构(100)，其特征在于，所述第五加强筋(435)和所述第六加强筋(436)的夹角小于所述第四加强筋(434)和所述第七加强筋(437)的夹角。

9.根据权利要求5所述的用于电池包的下壳体结构(100)，其特征在于，位于同侧的所述安装翻边(3)的相邻的两个所述吊耳结构之间通过直边(31)相连，且同侧的所述安装翻边(3)的多个所述直边(31)位于同一平面上；或者

位于同侧的所述安装翻边(3)的相邻的两个所述吊耳结构之间通过向所述下壳体本体凹陷的曲边相连。

10.一种电池包，其特征在于，设置有如权利要求1-9中任一项所述的用于电池包的下壳体结构(100)。