CN209063538U - 车体加强板的热压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了车体加强板的热压模具，上模和下模内的上模成型块和下模成型块相互配合；冷却系统的上模冷却管路、下模冷却管路的进水口、出水口分别通过连接管和冷却水通槽连通形成循环冷却水管道；串联氮气缸组件对应安装在上背板上，氮气弹簧通过气管串联连接，气管和气压表连接；下模内设置有定位机构，配重块的端部横置凸出延伸至定位槽外侧；顶料组件包括油缸和安装在油缸端部的顶针，油缸通过快速插接头连接到油压机上。对料片实现了快速稳定的热压成型，可提高加工件的机械强度；保持料片放置的稳定性，可实现快速准确的定位，利于实现自动化生产。加强板的质量好，尺寸精度高，经久耐用。

Description

车体加强板的热压模具

技术领域

本实用新型属于模具设备技术领域，具体涉及车体加强板的热压模具。

背景技术

模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。模具种类很多，根据加工对象和加工工艺可分为：①加工金属的模具。②加工非金属和粉末冶金的模具。包括塑料模(如双色模具、压塑模和挤塑模等)、橡胶模和粉末冶金模等。

近年来，热成型工艺在汽车领域加强零件制作过程中，运用得越来越广泛，特别是保障汽车安全性能的加强板零件采用此工艺的较多。但基于热成型特殊的成型工艺，对于热压中加强板这种料片表面积大且形状狭长的零件，不但要能保证稳定的热压，而且不能因任何工艺上的缺陷而导致零件力学性能的降低，但是实际制作过程中往往难以保障产品的质量，报废率高。

现有的热压模具安装拆卸不便捷，费时费力，且承重性、定位性和密封性较差，模具易产生气孔，造成模具整体结构不稳定，易变形。且现有的热压模具在型面精度方面有偏差，容易影响到产品的尺寸、产品的冷却、产品的表面质量等方面，影响热压产能。因此，如何研发一种车体加强板的热压模具，提高热压成型效果，具有重要的现实意义。

实用新型内容

针对现有技术中热压模具存在的定位偏差导致产品质量差的技术问题，本实用新型的目的在于提供车体加强板的热压模具。

本实用新型采取的技术方案为：

车体加强板的热压模具，包括上模、下模、冷却系统、串联氮气缸组件、顶料组件，

上模和下模内分别设置有上模成型块和下模成型块，下模成型块安装在下模垫板上；

冷却系统包括分别设置在上模、下模内的上模冷却管路、下模冷却管路，上模成型块和下模成型块内均设置有冷却水通槽，上模冷却管路、下模冷却管路的进水口、出水口分别通过连接管和冷却水通槽连通形成循环冷却水管道，进水口进水经过冷却水管、成型块内的水通道从出水口流出形成完整的冷却循环水路；上模的顶端设置有上背板，串联氮气缸组件对应安装在上背板上，串联氮气缸组件包括氮气弹簧、气管、气压表，氮气弹簧通过气管串联连接，气管和气压表连接；

下模内设置有定位机构，定位机构包括定位配重块和定位侧板，定位侧板上设置有定位槽，定位配重块末端通过销轴嵌设在定位侧板内，定位配重块中部和定位侧板内的弹簧连接，定位配重块的端部横置凸出延伸至定位槽外侧；

顶料组件包括油缸和安装在油缸端部的顶针，油缸安装在下模垫板上，油缸通过快速插接头连接到油压机上。

进一步的，所述上模的顶端设置有锁模码仔，锁模码仔设置为圆柱体块状结构，沿着其中心自上而下开设有锁紧通孔，锁紧通孔设置为中空长方体结构。

进一步的，所述下模设置有定位孔，下模座通过定位销对准定位孔固定在工作台上；上模通过锁模码仔安装在压机滑块上。

进一步的，所述下模的两侧壁设置有导向槽，导向槽的内壁上嵌设有导板，上模和导向槽相对应的位置设置有导向块，上模的导向块沿着导板滑动插设在下模的导向槽内实现导向。

进一步的，所述下模的下模成型块上设置有主副定位销实现红料片的精准定位。

进一步的，所述上模和下模的外侧壁相对应的位置均设置有吊耳，实现模具的起吊及打开翻转等。

本实用新型的有益效果为：

上模和下模的配合定位性好，对料片实现了快速稳定的热压成型，二者的结构稳定，不易变形；冷却组件对料片起到冷却作用，可提高加工件的机械强度；下模内设置有定位机构，可以将料片托平，保持料片放置的稳定性，可实现快速准确的定位，进而保证待热压的料片的热压形状的稳定性；串联氮气缸组件的氮气缸压力通过气压表显示，产品调整时可通过充气或者泄气的方式增加或者减少压料力以达到调整目的；顶料组件的顶针(顶料销)在油缸的驱动下将产品件顶起便于夹钳取件实现自动化生产，加强板的机械强度大，质量好，尺寸精度高，经久耐用。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构主视图。

图2为本实用新型的整体结构侧视图。

图3为本实用新型的整体结构示意图。

图4为本实用新型中上模的整体结构示意图。

图5为本实用新型中下模的整体结构示意图。

图6为本实用新型中串联氮气缸组件的整体结构示意图。

图7为本实用新型中冷却系统的整体结构示意图。

图8为本实用新型中顶料组件的整体结构示意图。

图9为本实用新型中定位机构的整体结构示意图。

图10为本实用新型中锁模码仔的整体结构示意图。

其中，1、下模；2、串联氮气缸组件；3、锁模码仔；4、上模冷却管路；5、上模；6、上模成型块；7、下模冷却管路；8、下模垫板；9、下模成型块；10、吊耳；11、顶料组件；12、上背板；13、定位孔；14、定位配重块；15、导板；16、连接板；17、主副定位销；18、定位槽；19、定位侧板；20、锁紧通孔。

具体实施方式

下面结合附图进一步说明本实用新型。

实施例1

如图1、图2、图3、图4、图5所示，车体加强板的热压模具，包括上模、下模、冷却系统、串联氮气缸组件、顶料组件，

上模和下模内分别设置有上模成型块和下模成型块，下模成型块安装在下模垫板上；下模垫板设置为硬度较高的方形垫块，其可提高承重力，防止模具发生形变；

如图7所示，冷却系统包括分别设置在上模、下模内的上模冷却管路、下模冷却管路，上模成型块和下模成型块内均设置有冷却水通槽，上模冷却管路、下模冷却管路的进水口、出水口分别通过连接管和冷却水通槽连通形成循环冷却水管道；

冷却组件可实现设备与模具的快速连接，循环冷却水管道分为进水及出水，形成回路将热量带走，入水为10摄氏度左右的冰水，一冲次完成之后带有热量的水通过设备水路返回冰机降温实现冷却后循环使用，红料片入模之后通过冷却水路实现快速冷却，上模座及下模座均有冷却管路与设备相连，模具成型块内部加工有冷却水通槽，外部冷却水通过管路进入模具成型块闭合循环完成制件冷却，制件在模具内部以大于27℃/s的冷却速度进行淬火处理，硼钢钢板由红料片时的奥氏体状态经冷却保压淬火之后转化成均匀的马氏体组织，形成高强度零件。

上模的顶端设置有上背板，串联氮气缸组件对应安装在上背板上，如图6所示，串联氮气缸组件包括氮气弹簧、气管、气压表，氮气弹簧通过气管串联连接，气管和气压表连接；上背板上设置有螺纹孔，对串联氮气缸组件提供安装空间，上背板等间距排布设置，相邻上背板之间间隔一定空腔，便于维修和检查。上背板同时起到支撑作用，其可承受串联氮气缸组件的反作用力。

串联氮气缸组件的氮气弹簧采用串联方式，每腔的氮气弹簧通过串联管连接起来，氮气缸压力通过气压表显示，产品调整时可通过充气或者泄气的方式增加或者减少压料力以达到调整目的；氮气缸状态检查：通过点检气压表显示值可点检氮气弹簧有无损坏的情况。

如图9所示，下模内设置有定位机构，定位机构包括定位配重块和定位侧板，定位侧板上设置有定位槽，定位配重块末端通过销轴嵌设在定位侧板内，定位配重块中部和定位侧板内的弹簧连接，定位配重块的端部横置凸出延伸至定位槽外侧；

下模的下模成型块上设置有主副定位销，对待热压的红料片起到良好的定位作用；待热压的料片和主副定位销相对应的位置设置有定位通孔，机械手夹取待热压的料片进行放置时，可实现快速准确的定位，保证待热压的料片的热压形状的稳定性。

当待热压的料片放置在下模上时，料片对定位配重块产生一定的压力，定位配重块在压力作用下，与其连接的弹簧拉伸，定位配重块沿着定位槽向下滑动，每个热压腔的两端分别设置有一对定位配重块，定位配重块可对待热压的料片形成一定的缓冲支撑作用，保证热压的料片的支撑平稳性。

定位配重块下端相连设置有距离感应器，距离感应器可检测到定位配重块与其之间的间距，当待热压的料片对定位配重块产生一定的压力时，距离感应器可检测到距离值，定位配重块上没有压力值或压力值较大、较小，如果距离感应器检测到相应的距离值后，传输给控制器，当同一腔体内的定位配重块上的压力值不同时，通过距离传感器检测到料片未放置，或者倒置、或者放偏等现象，发出停机信号，便于检查，同时提高热压成型的稳定一致性。

如图8所示，顶料组件包括油缸和安装在油缸端部的顶针，油缸通过快速插接头连接到油压机上。顶料组件通过油缸驱动运行，1、冲压完成后油缸充油，顶针(顶料销)在油缸的驱动下将产品件顶起便于夹钳取件实现自动化生产；2、取料完成后油缸回油，顶针(顶料销)落下在进行冲压；3、顶料组件通过快插接头实现与设备的连接，便于快速换模。

如图10所示，上模的顶端设置有锁模码仔，锁模码仔设置为圆柱体块状结构，沿着其中心自上而下开设有锁紧通孔，锁紧通孔设置为中空长方体结构。锁模码仔结构新颖，滑块上与其相对应的位置设置有半圆柱体结构的倒钩，倒钩的直径小于锁模码仔的外径，且大于锁紧通孔的宽度，将倒钩沿着锁紧通孔插入到锁模码仔的锁紧通孔内后，旋转，进行提吊工作，快速便捷，提高装配效率。

如图3所示，下模设置有定位孔，据模具定位图在工作台上放置圆柱定位销，换模时对准快速定位孔落下可实现快速换模，下模座通过定位销对准定位孔固定在工作台上；上模通过锁模码仔安装在压机滑块上。

如图3、图4、图5所示，下模的两侧壁设置有导向槽，导向槽的内壁上嵌设有导板，导板起到定位导向的作用，同时可以抵消成型时的侧向力，上模和导向槽相对应的位置设置有导向块，上模的导向块沿着导板滑动插设在下模的导向槽内。二者之间相互卡合时，拼接快速稳定，有利于提高热压紧密度和贴合度，保证热压工件的加工质量。

上模和下模的外侧壁相对应的位置均设置有吊耳，实现模具的起吊及打开翻转等。当需要运输时，通过螺栓将上模和下模的连接板拼合紧固，使二者相互卡合，降低占据面积，同时可防止二者之间发生相对位移滑动，保证了运输过程中模具的稳定性。

具体热压过程为：

将下模座通过定位孔安装在工作台上，将上模座通过锁模码仔和压机的滑块连接，压机滑块上移上模座向上拉起，通过机械手将待热压的料片放置在下模内，通过主副定位销及外定位挡板进行定位，放置完毕后，上模座在压机滑块的带动下向下移动至下模座处，上模座的导向块沿着导板滑动插设在下模座的导向槽内，插接快速稳定，上模座的上模成型块和下模座的下模成型块对料片进行热压，热压过程中，冷却组件对入模之后的红料片实现快速冷却，形成高强度零件。此时滑块上移模具打开，下模顶料组件的顶针(顶料销)在油缸的驱动下将高强度零件顶起，机械手将高强度零件夹取放置到下一生产线上，实现了自动化生产。

以上所述并非是对本实用新型的限制，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型实质范围的前提下，还可以做出若干变化、改型、添加或替换，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.车体加强板的热压模具，其特征在于，包括上模、下模、冷却系统、串联氮气缸组件、顶料组件，

上模和下模内分别设置有上模成型块和下模成型块，下模成型块安装在下模垫板上；

冷却系统包括分别设置在上模、下模内的上模冷却管路、下模冷却管路，上模成型块和下模成型块内均设置有冷却水通槽，上模冷却管路、下模冷却管路的进水口、出水口分别通过连接管和冷却水通槽连通形成循环冷却水管道；

上模的顶端设置有上背板，串联氮气缸组件对应安装在上背板上，串联氮气缸组件包括氮气弹簧、气管、气压表，氮气弹簧通过气管串联连接，气管和气压表连接；

下模内设置有定位机构，定位机构包括定位配重块和定位侧板，定位侧板上设置有定位槽，定位配重块末端通过销轴嵌设在定位侧板内，定位配重块中部和定位侧板内的弹簧连接，定位配重块的端部横置凸出延伸至定位槽外侧；

顶料组件包括油缸和安装在油缸端部的顶针，油缸安装在下模垫板上，油缸通过快速插接头连接到油压机上。

2.根据权利要求1所述车体加强板的热压模具，其特征在于，所述上模的顶端设置有锁模码仔，锁模码仔设置为圆柱体块状结构，沿着其中心自上而下开设有锁紧通孔，锁紧通孔设置为中空长方体结构。

3.根据权利要求1所述车体加强板的热压模具，其特征在于，所述下模设置有定位孔，下模座通过定位销对准定位孔固定在工作台上；上模通过锁模码仔安装在压机滑块上。

4.根据权利要求1所述车体加强板的热压模具，其特征在于，所述下模的两侧壁设置有导向槽，导向槽的内壁上嵌设有导板，上模和导向槽相对应的位置设置有导向块，上模的导向块沿着导板滑动插设在下模的导向槽内。

5.根据权利要求1所述车体加强板的热压模具，其特征在于，所述下模的下模成型块上设置有主副定位销。

6.根据权利要求1所述车体加强板的热压模具，其特征在于，所述上模和下模的外侧壁相对应的位置均设置有吊耳。