CN209022723U - 一种防错装的空调凸轮盘 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种防错装的空调凸轮盘，包括整体呈盘状的本体，所述本体的前侧面设置有三个整体呈弧形的轨迹槽；每个所述轨迹槽的宽度分别与对应的风门转轴的直径相匹配；其特征在于，三个所述轨迹槽的宽度各不相同，且任意两个所述轨迹槽的宽度之差均大于所述轨迹槽与对应的风门转轴之间的最大装配间隙。本实用新型具有结构设计合理，能够防止错装，避免凸轮盘卡滞，有利于保证装配质量，提高装配效率等优点。

Description

一种防错装的空调凸轮盘

技术领域

本实用新型涉及汽车空调技术领域，特别的涉及一种防错装的空调凸轮盘。

背景技术

汽车空调主要用于把汽车车厢内的温度、湿度、空气清洁度及空气流动调整和控制在最佳状态，为乘员提供舒适的乘坐环境，减少旅途疲劳；为驾驶员创造良好的工作条件，对确保安全行车起到重要作用的通风装置。

由于人体对冷热温度的敏感部位不同，汽车空调系统需要设置多种的出风模式。空调系统的出风模式都是由空调总成壳体中凸轮盘旋转不同的角度，形成通风和半通风等状态，使整个空调系统形成多种不同的出风模式。

凸轮盘上具有三条轨迹槽，分别控制对应的除霜风门、吹脚风门和吹面风门的转动，现有凸轮盘上的三条轨迹槽的宽度一样，在凸轮盘装配时，容易将一个风门转轴错装入另一个风门转轴对应的轨迹槽内，容易出现凸轮盘转动卡滞，且造成空调模式混乱，需要拆卸后进行二次装配，费时费力。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提供一种结构设计合理，能够防止错装，避免凸轮盘卡滞，有利于保证装配质量，提高装配效率的防错装的空调凸轮盘。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种防错装的空调凸轮盘，包括整体呈盘状的本体，所述本体的前侧面设置有三个整体呈弧形的轨迹槽；每个所述轨迹槽的宽度分别与对应的风门转轴的直径相匹配；其特征在于，三个所述轨迹槽的宽度各不相同，且任意两个所述轨迹槽的宽度之差均大于所述轨迹槽与对应的风门转轴之间的最大装配间隙。

采用上述结构，由于任意两个轨迹槽的宽度之差均大于轨迹槽与对应风门转轴之间的最大装配间隙，使得任意一个风门转轴装配错误，都会造成另一个风门转轴无法装配到轨迹槽内，而且自身装配的间隙会明显超出允许范围而造成的晃动，便于装配人员及时发现错误并更正装配，有利于提高装配效率，避免装配后的凸轮盘转动卡滞，保证装配质量。

进一步的，所述本体为厚度均匀的板体，所述轨迹槽为所述本体沿厚度方向朝向后侧面方向凹陷拉伸而成。

这样，由于轨迹槽通过凹陷拉伸的方式形成，使得轨迹槽的轨迹槽的底部朝向后侧面方向突出，就可以保证轨迹槽的深度，而且不会额外增加本体的厚度，有利于降低凸轮盘的整体重量。

进一步的，所述本体的前侧面的中部突出形成有用于可转动地插装在空调壳体上的旋转套，所述旋转套呈圆环状。

进一步的，所述本体的后侧面的中部突出形成有与所述旋转套同轴设置的旋转轴。

这样，可以通过旋转套和旋转轴从本体的两侧对凸轮盘进行固定，便于提高凸轮盘转动的稳定性，提高空调调节的流畅性。

进一步的，所述旋转轴远离所述本体的一端还具有用于连接驱动装置的驱动连接轴。

进一步的，所述驱动连接轴包括第一轴段，所述第一轴段具有沿周向均布设置的齿。

这样，可以通过驱动连接轴上的齿与驱动装置相连接，实现对凸轮盘的驱动。

进一步的，所述驱动连接轴远离所述本体的一端还具有第二轴段，所述第二轴段包括呈半圆形的柱体，所述柱体背离圆弧面的一侧具有沿长度方向设置的定位凸棱。

这样，还可以通过第二轴段与另一种结构形式的驱动装置相连接，可以在不同车型或不同配置上采用同一型号的凸轮盘，降低开模和生产成本。

进一步的，所述本体的后侧面具有呈同心圆环状的加强筋，以及沿径向呈辐射状设置的加强筋，所述加强筋延伸至所述轨迹槽的外侧面。

这样，可以增加本体的刚度，提高凸轮盘的强度。

进一步的，所述轨迹槽的底部具有多个贯通设置的条形孔，所述条形孔分别与不同模式下的风门转轴所在位置对应，所述条形孔的宽度小于风门转轴的直径。

这样，可以通过条形孔观察到风门转轴的位置，从而判断空调的不同模式是否开启到位。还可以从条形孔向轨迹槽内加注润滑脂。

进一步的，所述本体采用聚酰胺制成；聚酰胺具有良好的机械性能和耐高、低温性能，尺寸稳定性好。任意两个所述轨迹槽的宽度之差均大于5mm。

综上所述，本实用新型具有结构设计合理，能够防止错装，避免凸轮盘卡滞，有利于保证装配质量，提高装配效率等优点。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图。

图2为图1中凸轮盘的前侧面的结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

具体实施时：如图1和图2所示，一种防错装的空调凸轮盘，包括整体呈盘状的本体1，所述本体1的前侧面设置有三个整体呈弧形的轨迹槽2；每个所述轨迹槽的宽度分别与对应的风门转轴的直径相匹配；三个所述轨迹槽2的宽度各不相同，且任意两个所述轨迹槽2的宽度之差均大于所述轨迹槽与对应的风门转轴之间的最大装配间隙。

采用上述结构，由于任意两个轨迹槽的宽度之差均大于轨迹槽与对应风门转轴之间的最大装配间隙，使得任意一个风门转轴装配错误，都会造成另一个风门转轴无法装配到轨迹槽内，而且自身装配的间隙会明显超出允许范围而造成的晃动，便于装配人员及时发现错误并更正装配，有利于提高装配效率，避免装配后的凸轮盘转动卡滞，保证装配质量。

实施时，所述本体1为厚度均匀的板体，所述轨迹槽2为所述本体1沿厚度方向朝向后侧面方向凹陷拉伸而成。

这样，由于轨迹槽通过凹陷拉伸的方式形成，使得轨迹槽的轨迹槽的底部朝向后侧面方向突出，就可以保证轨迹槽的深度，而且不会额外增加本体的厚度，有利于降低凸轮盘的整体重量。

实施时，所述本体1的前侧面的中部突出形成有用于可转动地插装在空调壳体上的旋转套3，所述旋转套3呈圆环状。

实施时，所述本体1的后侧面的中部突出形成有与所述旋转套3同轴设置的旋转轴4。

这样，可以通过旋转套和旋转轴从本体的两侧对凸轮盘进行固定，便于提高凸轮盘转动的稳定性，提高空调调节的流畅性。

实施时，所述旋转轴4远离所述本体1的一端还具有用于连接驱动装置的驱动连接轴5。

实施时，所述驱动连接轴5包括第一轴段，所述第一轴段具有沿周向均布设置的齿。

这样，可以通过驱动连接轴上的齿与驱动装置相连接，实现对凸轮盘的驱动。

实施时，所述驱动连接轴5远离所述本体1的一端还具有第二轴段，所述第二轴段包括呈半圆形的柱体，所述柱体背离圆弧面的一侧具有沿长度方向设置的定位凸棱。

这样，还可以通过第二轴段与另一种结构形式的驱动装置相连接，可以在不同车型或不同配置上采用同一型号的凸轮盘，降低开模和生产成本。

实施时，所述本体1的后侧面具有呈同心圆环状的加强筋，以及沿径向呈辐射状设置的加强筋，所述加强筋延伸至所述轨迹槽2的外侧面。

这样，可以增加本体的刚度，提高凸轮盘的强度。

实施时，所述轨迹槽2的底部具有多个贯通设置的条形孔，所述条形孔分别与不同模式下的风门转轴所在位置对应，所述条形孔的宽度小于风门转轴的直径。

这样，可以通过条形孔观察到风门转轴的位置，从而判断空调的不同模式是否开启到位。还可以从条形孔向轨迹槽内加注润滑脂。

实施时，所述本体1采用聚酰胺制成；聚酰胺具有良好的机械性能和耐高、低温性能，尺寸稳定性好。任意两个所述轨迹槽2的宽度之差均大于5mm。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不以本实用新型为限制，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种防错装的空调凸轮盘，包括整体呈盘状的本体（1），所述本体（1）的前侧面设置有三个整体呈弧形的轨迹槽（2）；每个所述轨迹槽的宽度分别与对应的风门转轴的直径相匹配；其特征在于，三个所述轨迹槽（2）的宽度各不相同，且任意两个所述轨迹槽（2）的宽度之差均大于所述轨迹槽与对应的风门转轴之间的最大装配间隙。

2.如权利要求1所述的防错装的空调凸轮盘，其特征在于，所述本体（1）为厚度均匀的板体，所述轨迹槽（2）为所述本体（1）沿厚度方向朝向后侧面方向凹陷拉伸而成。

3.如权利要求1所述的防错装的空调凸轮盘，其特征在于，所述本体（1）的前侧面的中部突出形成有用于可转动地插装在空调壳体上的旋转套（3），所述旋转套（3）呈圆环状。

4.如权利要求3所述的防错装的空调凸轮盘，其特征在于，所述本体（1）的后侧面的中部突出形成有与所述旋转套（3）同轴设置的旋转轴（4）。

5.如权利要求4所述的防错装的空调凸轮盘，其特征在于，所述旋转轴（4）远离所述本体（1）的一端还具有用于连接驱动装置的驱动连接轴（5）。

6.如权利要求5所述的防错装的空调凸轮盘，其特征在于，所述驱动连接轴（5）包括第一轴段，所述第一轴段具有沿周向均布设置的齿。

7.如权利要求6所述的防错装的空调凸轮盘，其特征在于，所述驱动连接轴（5）远离所述本体（1）的一端还具有第二轴段，所述第二轴段包括呈半圆形的柱体，所述柱体背离圆弧面的一侧具有沿长度方向设置的定位凸棱。

8.如权利要求6所述的防错装的空调凸轮盘，其特征在于，所述本体（1）的后侧面具有呈同心圆环状的加强筋，以及沿径向呈辐射状设置的加强筋，所述加强筋延伸至所述轨迹槽（2）的外侧面。

9.如权利要求1所述的防错装的空调凸轮盘，其特征在于，所述轨迹槽（2）的底部具有多个贯通设置的条形孔，所述条形孔分别与不同模式下的风门转轴所在位置对应，所述条形孔的宽度小于风门转轴的直径。

10.如权利要求1所述的防错装的空调凸轮盘，其特征在于，所述本体（1）采用聚酰胺制成；任意两个所述轨迹槽（2）的宽度之差均大于5mm。