CN209008220U - 一种改进下压铆驱动结构的全自动压铆装订机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种改进下压铆驱动结构的全自动压铆装订机，包括机架、钻孔装置和下压铆装置，机架固定有导向柱，机架的中部设置有装订平台，钻孔装置设置在装订平台的上方，钻孔装置滑动安装于导向柱，下压铆装置设置在装订平台的下方，至少一导向柱的内部中空并形成一轴腔，轴腔内活动插设一内传动轴，导向柱的壁体开设有导向柱通槽，钻孔装置设置有传动杆，传动杆的下部穿过导向柱通槽并传动连接内传动轴；内传动轴的下部向下延伸至装订平台的下方，下压铆装置安装于内传动轴的下部。以最小的占用空间实现带动下压铆装置的升降，并且其驱动结构简单，运行稳定可靠。

Description

一种改进下压铆驱动结构的全自动压铆装订机

技术领域

本实用新型涉及全自动压铆装订机技术领域，尤其是涉及一种改进下压铆驱动结构的全自动压铆装订机。

背景技术

目前，全自动压铆装订机用于装订文件，它是通过钻刀在文件侧边钻出若干圆孔，然后自动在文件的圆孔中插入塑料铆管，最后通过上压铆头和下压铆头热压铆管，在塑料铆管的两端分别热压形成一铆头，从而将文件装订成册。

在现有技术中，驱动下压铆装置向上移动的驱动结构主要有两种：

第一，通过一个独立控制的专用的下压铆电机及下压铆传动机构来单独驱动下压铆装置升降。下压铆电机及下压铆传动机构设在装订平台的下方，而装订平台下方的空间非常有限，且装订平台的下方还要安装其它组件，因此，需要安装在装订平台的下方的组件、下压铆电机及下压铆传动机构的安装都受到空间限制，且生产成本高。

第二，通过传动连接于装订机的运行组件的传动装置来驱动下压铆装置升降。此种结构可以节省一个电机，但是，结构复杂，生产过程中组装难度较大，传动稳定差，故障率相对较高。例如，专利申请号为201610120634.X的中国实用新型专利所示，该专利文献中公开了一种全自动打孔压铆装订机，该全自动装订机通过钻孔装置中的调压电机的输出轴分别传动连接第一齿条和第二齿条，第二齿条和第三齿条之间连接有齿轮传动组和带有空行程的第一槽轮传动机构；在调压电机驱动第一齿条向下移动后带动第三齿条向上移动，在调压电机驱动第一齿条向上移动时，带动第三齿条先下移动；第三齿条的一侧固定有对接部，对接部与下压铆装置中的转臂的外端传动配合，在第三齿条升降时驱动顶针对应升降，以完成下压铆装置的上行压铆工序和下行退铆工序。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种改进下压铆驱动结构的全自动压铆装订机，进一步简化传动机构，运行过程稳定可靠，不易出现故障，导向柱避免干扰，降低生产成本低。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种改进下压铆驱动结构的全自动压铆装订机，包括机架、钻孔装置和下压铆装置，机架固定有导向柱，机架的中部设置有装订平台，钻孔装置设置在装订平台的上方，钻孔装置滑动安装于导向柱，下压铆装置设置在装订平台的下方，至少一导向柱的内部中空并形成一轴腔，轴腔内活动插设一内传动轴，钻孔装置固定有传动杆，传动杆连接内传动轴；内传动轴的下部向下延伸至装订平台的下方，内传动轴的下部连接下压铆装置。

进一步的技术方案中，所述钻孔装置包括升降底座和钻孔电机，钻孔电机固定于升降底座；所述机架固定有升降驱动电机，升降驱动电机传动连接升降底座；所述机架固定有左右两根所述导向柱，升降底座的两侧部分别滑动安装于两根导向柱；其中一导向柱的内部中空并形成一所述轴腔，设置有轴腔的导向柱的壁体开设有导向柱通槽，导向柱通槽沿导向柱的轴心方向延伸；所述传动杆的下部横向穿过导向柱通槽并连接于内传动轴。

进一步的技术方案中，所述装订平台的上方设置有上压铆装置，上压铆装置位于所述升降底座的下方，上压铆装置滑动安装于所述导向柱或机架，上压铆装置与升降底座之间安装有上压铆弹簧；升降底座固定有升降传动齿条，所述升降驱动电机传动连接升降传动齿条；所述传动杆固定于升降传动齿条或升降底座。

进一步的技术方案中，所述内传动轴的上部开设有升降驱动槽，升降驱动槽沿内传动轴的轴心方向延伸；升降驱动槽对齐或连通所述导向柱通槽；所述传动杆的上部固定于所述升降传动齿条，所述传动杆的下部固定或成型有一朝向升降驱动槽延伸的驱动部；驱动部横向穿过导向柱通槽，驱动部的外端部活动插设在升降驱动槽中。

进一步的技术方案中，在初始状态下，驱动部位于所述升降驱动槽的中上部，位于驱动部下方的升降驱动槽为空行程区段，在自动钻孔过程中，驱动部在空行程区段中相对导向柱通槽及升降驱动槽移动，且所述内传动轴保持不动；在自动压铆过程中，跟随钻孔装置向上移动的驱动部带动内传动轴向上移动。

进一步的技术方案中，所述驱动部包括一内传动轴驱动板和一横向延伸的杆体，内传动轴驱动板固定于升降传动齿条，杆体顺次横向穿过导向柱通槽和升降驱动槽，且杆体与升降驱动槽传动配合。

进一步的技术方案中，设置有所述轴腔的所述导向柱的壁体开设有导向柱通槽，导向柱通槽沿导向柱的轴心方向延伸；所述内传动轴的上部开设有升降驱动槽，升降驱动槽沿内传动轴的轴心方向延伸；所述导向柱通槽和所述升降驱动槽重叠；导向柱通槽的上端高于所述驱动部的向上移动的极限位置，导向柱通槽的下端低于述驱动部的向下移动的极限位置；在初始状态下，驱动部位于所述导向柱通槽的中部，驱动部位于升降驱动槽的上部；所述传动杆的下部在穿过导向柱通槽后活动插设于升降驱动槽中，以实现通过升降驱动槽驱动内传动轴上升或下降。

进一步的技术方案中，所述轴腔内安装有复位弹簧，复位弹簧设置在轴腔的上部，复位弹簧的上端抵顶于轴腔的上部，复位弹簧的下端抵顶所述内传动轴的上部；所述下压铆装置包括转臂和下铆头，下铆头固定在转臂的外侧部，转臂的内侧部旋转安装于所述内传动轴的下部。

进一步的技术方案中，所述内传动轴的下部安装有转臂旋转导向机构，

转臂旋转导向机构包括下旋转座、中部导向杆和上导向盖，下旋转座旋转安装于所述机架，下旋转座的两侧分别固定有一中部导向杆，上导向盖固定在各中部导向杆的上部，上导向盖的中部开设有上导向孔；所述转臂的内侧部滑动安装于两个中部导向杆，用于带动转臂旋转；内传动轴滑动插设于上导向盖的上导向孔中，且内传动轴的下部固定于转臂，用于带动转臂上下移动。

本实用新型和现有技术相比所具有的优点是：本实用新型通过钻孔装置带动内置于导向柱内的内传动轴上升，通过内传动轴拉动下压铆装置上升，从而实现铆管工作，不需要单独电机驱动，进一步简化传动机构，采用导向柱内传动的方式实现联动，既不占用机架中的安装空间，避免组件之间的干扰，又能提高运行过程中的稳定性和可靠性，还能降低了生产成本。

本实用新型通过钻孔装置的升降带动内置于导杆内的连杆升降，以最小的占用体积实现了自动钻孔、上铆、压铆和脱铆等复杂工作，减小了驱动结构的占用体积；通过最少量的连接组件组成驱动下压铆装置上升压铆的驱动结构，大大降低了压铆装订机的故障率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1中的A处放大图。

图3是本实用的下压铆装置的传动机构的正视图。

图4是本实用新型的下压铆装置的传动机构的结构示意图。

图5是本实用新型的内部结构示意图。

图中：

1-机架。

2-钻孔装置、210-升降底座、211-升降驱动电机、213-钻孔电机、214-传动杆、215-升降传动齿条、216-驱动部、217-驱动齿轮。

3-上压铆装置、300-导向柱、301-导向柱通槽、302-内传动轴、303-升降驱动槽、304-复位弹簧。

4-下压铆装置、400-转臂、430-下铆头。

5-转臂旋转导向机构、51-下旋转座、52-中部导向杆、53-上导向盖。

具体实施方式

以下所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不因此而限定本实用新型的保护范围。

一种改进下压铆驱动结构的全自动压铆装订机，见图1至图5所示，包括机架1、钻孔装置2和下压铆装置4，机架1固定有导向柱300，机架1的中部设置有装订平台，钻孔装置2设置在装订平台的上方，钻孔装置2滑动安装于导向柱300，下压铆装置4设置在装订平台的下方，至少一导向柱300的内部中空并形成一轴腔，轴腔内活动插设一内传动轴302，钻孔装置2固定有传动杆214，传动杆214连接内传动轴302；内传动轴302的下部向下延伸至装订平台的下方，内传动轴302的下部连接下压铆装置4。

钻孔装置2包括升降底座210和钻孔电机213，钻孔电机213固定于升降底座210；机架1固定有升降驱动电机211，升降驱动电机211传动连接升降底座210；机架1固定有左右两根导向柱300，升降底座210的两侧部分别滑动安装于两根导向柱300；

装订平台的上方设置有上压铆装置3，上压铆装置3位于升降底座210的下方，上压铆装置3滑动安装于导向柱300或机架1，上压铆装置3与升降底座210之间安装有上压铆弹簧；升降底座210固定有升降传动齿条215，升降驱动电机211传动连接升降传动齿条215；传动杆214固定于升降传动齿条215，当然，传动杆214也可以固定于升降底座210，传动杆214的下部穿过导向柱通槽301并传动连接内传动轴302。内传动轴302具有下压铆抬升阶段，在驱动部216向上移动至升降驱动槽303的上部并继续跟随钻孔装置2向上移动时，驱动部216拉动内传动轴302向上移动，以实现带动下压铆装置4向上移动并完成压铆工作。

具体的，其中一导向柱300的内部中空并形成一轴腔，设置有轴腔的导向柱300的壁体开设有导向柱通槽301，导向柱通槽301沿导向柱300的轴心方向延伸；传动杆214的下部横向穿过导向柱通槽301并连接于内传动轴302。

机架1固定有升降驱动电机211，升降驱动电机211传动连接升降底座210。具体的，升降驱动电机211安装有一减速箱，减速箱安装有动力输出轴，动力输出轴安装有驱动齿轮217，驱动齿轮217啮合传动升降传动齿条215。

内传动轴302的上部开设有升降驱动槽303，升降驱动槽303沿内传动轴302的轴心方向延伸；升降驱动槽303对齐或连通导向柱通槽301；传动杆214的上部固定于升降传动齿条215，传动杆214的下部固定或成型有一朝向升降驱动槽303延伸的驱动部216；驱动部216横向穿过导向柱通槽301，驱动部216的外端部活动插设在升降驱动槽303中。

自动钻孔过程，钻孔装置2从初始位置开始向下移动，通过钻刀对待装订文件进行钻孔，在完成钻孔后再向上移动至初始位置，此过程为自动钻孔过程，在自动钻孔过程中，内传动轴302保持不动。

自动压铆过程，在完成自动钻孔过程之后，钻孔装置2继续向上移动，通过传动杆214带动内传动轴302开始向上移动，使下铆头430压紧在待装订文件的底面，并保压设定的时间，在完成压铆后，控制钻孔装置2向下移动至其初始位置，与此同时，内传动轴302及下压铆装置4跟随钻孔装置2向下移动，此过程为自动压铆过程。

在初始状态下，驱动部216位于升降驱动槽303的中上部，位于驱动部216下方的升降驱动槽303为空行程区段，

在自动钻孔过程中，驱动部216在空行程区段中相对导向柱通槽301及升降驱动槽303移动，且内传动轴302保持不动；

在自动压铆过程中，跟随钻孔装置2向上移动的驱动部216带动内传动轴302向上移动。

驱动部216包括一内传动轴驱动板和一横向延伸的杆体，内传动轴驱动板固定于降传动齿条215，杆体顺次横向穿过导向柱通槽301和升降驱动槽303，杆体是分别活动插设在导向柱通槽301和升降驱动槽303中，且杆体与升降驱动槽303传动配合，在杆体向上移动至升降驱动槽303的上端部并继续向上移动之后，杆体向上抬升升降驱动槽303并带动内传动轴302向上移动。在向下移动复位时，杆体吊挂升降驱动槽303的上部，内传动轴302跟随杆体向下移动。

设置有轴腔的导向柱300的壁体开设有导向柱通槽301，导向柱通槽301沿导向柱300的轴心方向延伸；内传动轴302的上部开设有升降驱动槽303，升降驱动槽303沿内传动轴302的轴心方向延伸；导向柱通槽301和升降驱动槽303重叠；导向柱通槽301的上端高于驱动部216的向上移动的极限位置，导向柱通槽301的下端低于述驱动部216的向下移动的极限位置；在初始状态下，驱动部216位于导向柱通槽301的中部，驱动部216位于升降驱动槽303的上部；传动杆214的下部在穿过导向柱通槽301后活动插设于升降驱动槽303中，以实现通过升降驱动槽303驱动内传动轴302上升和下降。

轴腔内安装有复位弹簧304，复位弹簧304设置在轴腔的上部，复位弹簧304的上端抵顶于轴腔的上部，复位弹簧304的下端抵顶内传动轴302的上部；下压铆装置包括转臂400和下铆头430，下铆头430固定在转臂400的外侧部，转臂400的内侧部旋转安装于内传动轴302的下部。通过复位弹簧304对内传动轴302施加一向下的作用力，在完成压铆之后，内传动轴302在下压铆装置4的重力作用以及复位弹簧304的弹力作用下向下移动复位，增加的复位弹簧304使内传动轴302的复位更加顺畅，当内传动轴302向上移动至上极限位置时，复位弹簧304对内传动轴302施加的弹性力最大，有效避免内传动轴302卡紧在轴腔的上部。

另外，在内传动轴302向下移动复位的过程中时，内传动轴302由驱动部216吊挂住，使内传动轴302及下压铆装置4跟随钻孔装置缓慢下行，避免刚性碰撞。

再者，在内传动轴302下降至下极限位置之前，通过复位弹簧304对内传动轴302提供一向上的拉力，避免下压铆装置4下降速度过快，避免下压铆装置4撞击机架1。

内传动轴302的下部安装有转臂旋转导向机构5，转臂旋转导向机构5包括下旋转座51、中部导向杆52和上导向盖53，下旋转座51旋转安装于机架1，下旋转座51的两侧分别固定有一中部导向杆52，上导向盖53固定在各中部导向杆52的上部，上导向盖53的中部开设有上导向孔；转臂400的内侧部滑动安装于两个中部导向杆52，用于带动转臂400旋转；内传动轴302滑动插设于上导向盖53的上导向孔中，且内传动轴302的下部固定于转臂400，用于带动转臂400上下移动。在下铆头430的顶针自动套入截断出来的铆管之后，控制下旋转座51旋转，从而带动转臂400旋转，使顶针及铆管对齐在文件边缘钻出的圆孔。

在钻孔装置2完成钻孔并向上移动的过程中，驱动部216具有上行空行阶段，在初始状态下，驱动部216与升降驱动槽303的上部之间设置有上空行程区段，在钻孔装置2从其初始位置开始向上移动的距离小于上空行程区段时，驱动部216在升降驱动槽303中空行，驱动部216相对升降驱动槽303向上移动，升降驱动槽303，内传动轴302保持不动。在钻孔装置2从其初始位置开始向上移动的距离大于上空行程区段时，钻孔装置2开始带动内传动轴302向上移动。上空行程区段的设计，既能避免误动作，又能为压铆装订机的其它控制模式以及钻孔装置的单独控制模式提供空间。

驱动部216可以是螺接于传动杆214的下端部的一横向拉杆，驱动部216也可以是从升降传动齿条的下端部横向延伸而出的一横向拉杆，只要能够带动内传动轴302上下移动即可。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (9)

1.一种改进下压铆驱动结构的全自动压铆装订机，包括机架(1)、钻孔装置(2)和下压铆装置(4)，机架(1)固定有导向柱(300)，机架(1)的中部设置有装订平台，钻孔装置(2)设置在装订平台的上方，钻孔装置(2)滑动安装于导向柱(300)，下压铆装置(4)设置在装订平台的下方，其特征在于：至少一导向柱(300)的内部中空并形成一轴腔，轴腔内活动插设一内传动轴(302)，钻孔装置(2)固定有传动杆(214)，传动杆(214)连接内传动轴(302)；

内传动轴(302)的下部向下延伸至装订平台的下方，内传动轴(302)的下部连接下压铆装置(4)。

2.根据权利要求1所述的一种改进下压铆驱动结构的全自动压铆装订机，其特征在于：所述钻孔装置(2)包括升降底座(210)和钻孔电机(213)，钻孔电机(213)固定于升降底座(210)；

所述机架(1)固定有升降驱动电机(211)，升降驱动电机(211)传动连接升降底座(210)；

所述机架(1)固定有左右两根所述导向柱(300)，升降底座(210)的两侧部分别滑动安装于两根导向柱(300)；

其中一导向柱(300)的内部中空并形成一所述轴腔，设置有轴腔的导向柱(300)的壁体开设有导向柱通槽(301)，导向柱通槽(301)沿导向柱(300)的轴心方向延伸；

所述传动杆(214)的下部横向穿过导向柱通槽(301)并连接于内传动轴(302)。

3.根据权利要求2所述的一种改进下压铆驱动结构的全自动压铆装订机，其特征在于：所述装订平台的上方设置有上压铆装置(3)，上压铆装置(3)位于所述升降底座(210)的下方，上压铆装置(3)滑动安装于所述导向柱(300)或机架(1)，上压铆装置(3)与升降底座(210)之间安装有上压铆弹簧；

升降底座(210)固定有升降传动齿条(215)，所述升降驱动电机(211)传动连接升降传动齿条(215)；

所述传动杆(214)固定于升降传动齿条(215)或升降底座(210)。

4.根据权利要求3所述的一种改进下压铆驱动结构的全自动压铆装订机，其特征在于：所述内传动轴(302)的上部开设有升降驱动槽(303)，升降驱动槽(303)沿内传动轴(302)的轴心方向延伸；升降驱动槽(303)对齐或连通所述导向柱通槽(301)；

所述传动杆(214)的上部固定于所述升降传动齿条(215)，

所述传动杆(214)的下部固定或成型有一朝向升降驱动槽(303)延伸的驱动部(216)；

驱动部(216)横向穿过导向柱通槽(301)，驱动部(216)的外端部活动插设在升降驱动槽(303)中。

5.根据权利要求4所述的一种改进下压铆驱动结构的全自动压铆装订机，其特征在于：在初始状态下，驱动部(216)位于所述升降驱动槽(303)的中上部，位于驱动部(216)下方的升降驱动槽(303)为空行程区段，

在自动钻孔过程中，驱动部(216)在空行程区段中相对导向柱通槽(301)及升降驱动槽(303)移动，且所述内传动轴(302)保持不动；

在自动压铆过程中，跟随钻孔装置(2)向上移动的驱动部(216)带动内传动轴(302)向上移动。

6.根据权利要求4所述的一种改进下压铆驱动结构的全自动压铆装订机，其特征在于：所述驱动部(216)包括一内传动轴驱动板和一横向延伸的杆体，内传动轴驱动板固定于升降传动齿条(215)，杆体顺次横向穿过导向柱通槽(301)和升降驱动槽(303)，且杆体与升降驱动槽(303)传动配合。

7.根据权利要求1至6之一所述的一种改进下压铆驱动结构的全自动压铆装订机，其特征在于：设置有所述轴腔的所述导向柱(300)的壁体开设有导向柱通槽(301)，导向柱通槽(301)沿导向柱(300)的轴心方向延伸；

所述内传动轴(302)的上部开设有升降驱动槽(303)，升降驱动槽(303)沿内传动轴(302)的轴心方向延伸；

所述导向柱通槽(301)和所述升降驱动槽(303)重叠；导向柱通槽(301)的上端高于所述驱动部(216)的向上移动的极限位置，导向柱通槽(301)的下端低于述驱动部(216)的向下移动的极限位置；

在初始状态下，驱动部(216)位于所述导向柱通槽(301)的中部，驱动部(216)位于升降驱动槽(303)的上部；

所述传动杆(214)的下部在穿过导向柱通槽(301)后活动插设于升降驱动槽(303)中，以实现通过升降驱动槽(303)驱动内传动轴(302)上升或下降。

8.根据权利要求7所述的一种改进下压铆驱动结构的全自动压铆装订机，其特征在于：所述轴腔内安装有复位弹簧(304)，复位弹簧(304)设置在轴腔的上部，复位弹簧(304)的上端抵顶于轴腔的上部，复位弹簧(304)的下端抵顶所述内传动轴(302)的上部；

所述下压铆装置包括转臂(400)和下铆头(430)，下铆头(430)固定在转臂(400)的外侧部，转臂(400)的内侧部旋转安装于所述内传动轴(302)的下部。

9.根据权利要求7所述的一种改进下压铆驱动结构的全自动压铆装订机，其特征在于：所述内传动轴(302)的下部安装有转臂旋转导向机构(5)，

转臂旋转导向机构(5)包括下旋转座(51)、中部导向杆(52)和上导向盖(53)，下旋转座(51)旋转安装于所述机架(1)，下旋转座(51)的两侧分别固定有一中部导向杆(52)，上导向盖(53)固定在各中部导向杆(52)的上部，上导向盖(53)的中部开设有上导向孔；

所述转臂(400)的内侧部滑动安装于两个中部导向杆(52)，用于带动转臂(400)旋转；

内传动轴(302)滑动插设于上导向盖(53)的上导向孔中，且内传动轴(302)的下部固定于转臂(400)，用于带动转臂(400)上下移动。