CN209001769U - 一种汽车电机铁芯叠片自动矫正机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车电机铁芯叠片自动矫正机构，包括传送系统、压力系统、检测系统、分选系统。对于具有叠压缺陷的汽车电机铁芯叠片，由传送系统将汽车电机铁芯叠片送入压力系统，压力系统对汽车电机铁芯叠片的正面进行整体加压，对铆合不良品进行矫正，再由检测系统对矫正后的汽车电机铁芯叠片进行检测，检测汽车电机铁芯叠片的平面度，再由分选系统对矫正后的汽车电机铁芯叠片进行自动分选。本实用新型能够自动对汽车电机铁芯叠片加压矫正、检测、分选，解决汽车电机铁芯在批量化生产时电机铁芯叠片间铆合不紧密的问题，经过本实用新型的机构矫正后的汽车电机铁芯叠片，其平面度和高度可满足高精度设计的要求，而且矫正效率高。

Description

一种汽车电机铁芯叠片自动矫正机构

技术领域

本实用新型涉及一种汽车电机铁芯叠片自动矫正机构。

背景技术

汽车电机铁芯，一般通过高冲叠铆工艺进行生产加工。由于模具零件长时间的工作造成磨损，导致生产出来的电机铁芯叠片间铆合不紧密，高度和平面度产生不良，如图1、图2所示，图1为汽车电机铁芯铆合后产生局部缺陷的结构示意图，图2为图1的缺陷位置的放大图。生产出来的电机铁芯叠片铆接后，叠片与叠片之间局部存在较大的铆合间隙使得叠片与叠片之间的结合力降低，铆合间隙的存在使电机铁芯平面具有凸起状，整体平面度无法得到有效控制，同时叠片与叠片之间的气隙使得电机铁芯整体高度也无法满足高精度设计要求。叠片与叠片之前存在局部间隙容易导致使用该叠铆铁芯的汽车电机整体功率损耗增加，发热量提高。这就需要对电机铁芯进行铆合加压，来调整电机铁芯叠片与叠片之间的铆合力。现有技术常通过人工使用油压机对电机铁芯进行加压来进行调整，这就需要操作人员长时间，不间断的工作，尤其在电机铁芯大批量生产并且都需要进行加压调整时，这种加压方式就会导致整体生产效率低下。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种汽车电机铁芯叠片自动矫正机构，以实现自动矫正汽车电机铁芯的叠压缺陷。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种汽车电机铁芯叠片自动矫正机构，包括

传送系统，用于将汽车电机铁芯叠片传送至压力系统；

压力系统，用于对进入压力系统的汽车电机铁芯叠片进行加压，以对叠压缺陷进行矫正；

检测系统，用于对矫正后的汽车电机铁芯叠片进行平面度的检测；

分选系统，用于对经由检测系统检测后的汽车电机铁芯叠片进行分类。

进一步，所述传送系统包括传送载具、第一传送带、传送夹头和第一气缸组件，传送载具用于承载待矫正的汽车电机铁芯叠片，传送载具由第一传送带带动输送至所述传送夹头处，所述传送夹头用于夹持汽车电机铁芯叠片，并在第一气缸组件的驱动下将汽车电机铁芯叠片传送至压力系统的导轨上。

进一步，所述第一气缸组件包括第一横向运动气缸和第一纵向运动气缸，第一纵向运动气缸用于驱动传送夹头沿竖直方向来回运动，第一横向运动气缸用于驱动传送夹头沿水平方向来回运动。

进一步，所述压力系统包括油压机、加压模具、导轨和循环传动装置；

加压模具与油压机的压头固定连接，由油压机的压头带动加压模具上下移动，以对汽车电机铁芯叠片进行加压，而后进行复位；

所述循环传动装置用于带动汽车电机铁芯叠片沿所述导轨步进式移动，以使导轨上的汽车电机铁芯叠片依次进入加压模具的加压范围内进行加压矫正。

进一步，所述循环传动装置包括

若干摆动夹头，摆动夹头用于夹住导轨上的汽车电机铁芯叠片，带动汽车电机铁芯叠片沿所述导轨移动；

连接横梁，将所述的若干摆动夹头连接为一体，使所有摆动夹头同步动作；

第二纵向运动气缸，用于带动摆动夹头沿前后方向来回移动，以使摆动夹头夹住或松开汽车电机铁芯叠片；

第二横向运动气缸，用于驱动第二纵向运动气缸沿左右方向来回移动，并且，由第二纵向运动气缸和第二横向运动气缸的相互配合带动汽车电机铁芯叠片沿所述导轨步进式移动。

进一步，所述检测系统包括底座、检测载具、传感器上下电缸、GT位移传感器；

底座用于支撑所述检测载具，汽车电机铁芯叠片置于所述检测载具中；

传感器上下电缸用于带动GT位移传感器上下移动；

GT位移传感器设置有多个，用于对汽车电机铁芯叠片的正面进行平面度检测。

进一步，所述传感器上下电缸上还安装有水平连接板，所述GT位移传感器装配在所述水平连接板上；所述水平连接板上至少设置有两个滑动槽，多个GT位移传感器中至少有两个GT位移传感器安装在滑动槽上，并可沿滑动槽移动。

进一步，所述分选系统包括

第二传送带，第二传送带的两侧设有良品区和不良品区；

分选夹头，由第三气缸组件带动，将汽车电机铁芯叠片从检测载具中夹出并置于第二传送带上的分选载具中；

控制器，用于接收GT位移传感器所测得到汽车电机铁芯叠片的平面度数据，并对平面度数量是否合格作出判断；若汽车电机铁芯叠片被判断为合格，则由第二传送带送至良品区；若汽车电机铁芯叠片被判断为不合格，则由第二传送带送至不良品区。

进一步，所述分选系统还包括良品打包装置、第一水平推杆和垂直推杆，良品打包装置位于良品区，第一水平推杆用于将合格的汽车电机铁芯叠片推入良品打包装置的打包口处，并由垂直推杆推入良品打包通道。

进一步，所述分选系统还包括第二水平推杆，第二水平推杆用于将不合格的汽车电机铁芯叠片推入不良品区。

采用了上述技术方案后，本实用新型具有以下有益效果：

1)对于具有叠压缺陷的汽车电机铁芯叠片，放入传送系统中，由传送系统将汽车电机铁芯叠片送入压力系统，压力系统对汽车电机铁芯叠片的正面进行整体加压，对铆合不良品进行矫正，再由检测系统对矫正后的汽车电机铁芯叠片进行检测，检测汽车电机铁芯叠片的平面度，再由分选系统对矫正后的汽车电机铁芯叠片进行自动分选，将良品与不良品分开。本实用新型能够自动对汽车电机铁芯叠片加压矫正、检测、分选，解决汽车电机铁芯在批量化生产时电机铁芯叠片间铆合不紧密的问题，经过本实用新型的机构矫正后的汽车电机铁芯叠片，将叠片与叠片之间局部间隙降低，使得叠片与叠片之间的铆合力从加压矫正前的40-60N提高到加压矫正后的100-120N，加压矫正有效减小了铁芯叠片间的间隙，降低了电机铁芯的整体高度，使采用该叠铆铁芯的汽车电机整体功率损耗减小，发热量降低。同时整体平面度从加压矫正前的平面度大于0.2mm降低至加压矫正后0.05-0.1mm，使得平面度精度得到提高。采用该机构对汽车电机铁芯加压矫正使得其平面度和高度可满足高精度要求，同时矫正效率高，能够满足批量化生产。

2)本实用新型的传送系统由第一横向运动气缸和第一纵向运动气缸组成，第一气缸组件带动传送夹头将汽车电机铁芯叠片传送至压力系统的导轨上，操作简单，方便实现重复往复运动，能够方便地实现自动将汽车电机铁芯叠片传送至压力系统的目的。

3)压力系统中，油压机的带动加压模具下压，加压模具压向汽车电机铁芯叠片完成一次矫正，汽车电机铁芯叠片加压后，铁芯片与片之间的气隙完全消除，叠合的更加紧凑，不仅有效的增强了拉力，同时还提高了平面度。

4)循环传动装置带动汽车电机铁芯叠片步进式移动，可以确保汽车电机铁芯叠片能够依次被加压模具下压矫正，经矫正后的汽车电机铁芯叠片被移出加压模具的加压范围的同时，后一个汽车电机铁芯叠片被移入加压模具的加压范围，能够避免对汽车电机铁芯叠片进行重复加压，同时也提高生产效率。在相邻两次循环之间，当摆动夹头移出加压模具的加压范围后，油压机开始工作，带动加压模具完成一次下压动作。

5)本实用新型的检测系统对汽车电机铁芯叠片进行多点检测，能精准的把握汽车电机铁芯叠片的平面度和高度各项指标，对每一个汽车电机铁芯叠片的尺寸都做到了精准的掌控，使汽车电机铁芯叠片的平面度和/或高度满足设计的要求。另外，至少有两个 GT位移传感器安装在滑动槽上，可以调节对汽车电机铁芯叠片的检测区域，还可以对变形区域较大处设置多个检测点，进行着重检测，以确保缺陷位置经加压矫正后，叠合的更加紧凑。

6)分选系统的控制器接收到GT位移传感器对汽车电机铁芯叠片进行的第一次检测的平面度数据后，由控制器通过将第一次检测数据与设定数据进行比较判断，若第一次检测数据与设定数据在允许的公差范围内，则汽车电机铁芯叠片被判断为合格，由第二传送带将汽车电机铁芯叠片送至良品区；若第一次检测数据与设定数据不在允许的公差范围内，则汽车电机铁芯叠片被判断为不合格，再由检测系统对汽车电机铁芯叠片进行两次复检，当且仅当两次复检的平面度数据均被判断为合格时，则由第二传送带送至良品区；其余情况，均由第二传送带将汽车电机铁芯叠片送至不良品区。此种分选给检测系统一次试错机会，以提高检测结果的准确性。

附图说明

图1为现有的汽车电机铁芯叠片铆合不紧密的结构示意图；

图2为图1的G部局部放大图；

图3为本实用新型汽车电机铁芯叠片自动矫正机构的整体结构的主视图；

图4为本实用新型的传送系统的结构主视图；

图5为本实用新型的压力系统的结构立体图；

图6为图5的H部局部放大图；

图7为本实用新型的检测系统的结构立体图；

图8为本实用新型的分选系统的结构主视图；

图9为本实用新型的分选系统的结构俯视图。

具体实施方式

为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明。

除非别作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本实用新型专利说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。

实施例1：

如图1至图9所示，一种汽车电机铁芯叠片自动矫正机构，包括传送系统1、压力系统2、检测系统3、分选系统4。

传送系统1用于将汽车电机铁芯叠片5传送至压力系统2；

压力系统2用于对进入压力系统的汽车电机铁芯叠片5进行加压，以对叠压缺陷进行矫正；

检测系统3用于对矫正后的汽车电机铁芯叠片5进行平面度的检测；

分选系统4用于对经由检测系统3检测后的汽车电机铁芯叠片5进行分类。

对于具有叠压缺陷的汽车电机铁芯叠片5，放入传送系统1中，由传送系统1将汽车电机铁芯叠片5送入压力系统2，压力系统2对汽车电机铁芯叠片5的正面进行整体加压，对铆合不良品进行矫正，再由检测系统3对矫正后的汽车电机铁芯叠片5进行检测，检测汽车电机铁芯叠片5的平面度，再由分选系统4对矫正后的汽车电机铁芯叠片5进行自动分选，将良品与不良品分开。本实用新型能够自动对汽车电机铁芯叠片5加压矫正、检测、分选，解决汽车电机铁芯在批量化生产时电机铁芯叠片间铆合不紧密的问题，经过本实用新型的机构矫正后的汽车电机铁芯叠片5，叠片与叠片之间局部间隙降低，使得叠片与叠片之间的铆合力从加压矫正前的40-60N提高到加压矫正后的 100-120N，加压矫正有效减小了铁芯叠片间的间隙，降低了电机铁芯的整体高度，使采用该叠铆铁芯的汽车电机整体功率损耗减小，发热量降低。同时整体平面度从加压矫正前的平面度大于0.2mm降低至加压矫正后0.05-0.1mm，使得平面度精度得到提高。采用该机构对汽车电机铁芯加压矫正使得其平面度和高度可满足高精度要求，同时矫正效率高，能够满足批量化生产。

图4示出了传送系统1的结构。作为一种优选方案，所述传送系统1包括传送载具11、第一传送带12、传送夹头13和第一气缸组件。传送载具11用于承载待矫正的汽车电机铁芯叠片5。将汽车电机铁芯叠片5放入传送载具11中，传送载具11由第一传送带12带动输送至所述传送夹头13的工作范围内，由传送夹头13夹持住汽车电机铁芯叠片5。传送夹头13用于夹持汽车电机铁芯叠片5，并在第一气缸组件的驱动下将汽车电机铁芯叠片5传送至压力系统2的导轨25上。

所述第一气缸组件包括第一横向运动气缸14和第一纵向运动气缸15。第一纵向运动气缸15用于驱动传送夹头13沿竖直方向来回运动，第一横向运动气缸14用于驱动传送夹头13沿水平方向来回运动。如图4所示，第一纵向运动气缸15带动传送夹头13 上下移动，第一横向运动气缸14带动第一纵向运动气缸15与传送夹头13一起水平左右移动。当传送载具11进入传送夹头13的工作范围，第一纵向运动气缸15的活塞杆向下伸出，带动传送夹头13向下移动，传送夹头13夹持住传送载具11中的汽车电机铁芯叠片5后，又在第一纵向运动气缸15的带动下复位，随后，第一横向运动气缸14 的活塞杆伸出，带动第一纵向运动气缸15及传送夹头13共同右移，使传送夹头13进入压力系统的导轨上方，第一纵向运动气缸15的活塞杆向下伸出，传送夹头将汽车电机铁芯叠片5置于导轨25上，第一纵向运动气缸15的活塞杆缩回，第一横向运动气缸 14的活塞杆缩回，使传送夹头13复位，进入下一个夹持传送汽车电机铁芯叠片5的动作周期。本传送系统1能够实现自动将汽车电机铁芯叠片5传送至压力系统2的目的, 由第一横向运动气缸14和第一纵向运动气缸15组成的第一气缸带动传送夹头13将汽车电机铁芯叠片5传送至压力系统2的导轨25上，操作简单，方便实现重复往复运动。

图5示出了压力系统2的结构。作为一种优选方案，所述压力系统2包括油压机21、加压模具22、导轨25和循环传动装置。

所述循环传动装置用于带动汽车电机铁芯叠片5沿所述导轨25步进式移动，以使导轨25上的汽车电机铁芯叠片5依次进入加压模具22的加压范围内进行加压矫正。

加压模具22与油压机21的压头固定连接，由油压机21的压头带动加压模具22上下移动，以对汽车电机铁芯叠片5进行加压，而后进行复位。当汽车电机铁芯叠片5进入加压模具22的加压范围，油压机21的带动加压模具22下压，加压模具22压向汽车电机铁芯叠片5完成一次矫正。汽车电机铁芯叠片5加压后，铁芯片与片之间的气隙完全消除，叠合的更加紧凑，不仅有效的增强了拉力，同时还提高了平面度。

本实施例1还给了循环传动装置的具体结构。所述循环传动装置包括若干摆动夹头 24、连接横梁23、第二纵向运动气缸26和第二横向运动气缸27。

本实施例1以设置四个摆动夹头24为例。摆动夹头24用于夹住导轨25上的汽车电机铁芯叠片5，带动汽车电机铁芯叠片5沿所述导轨25移动。

连接横梁23将所述的四个摆动夹头24连接为一体，使四个摆动夹头24同步动作。

第二纵向运动气缸26，用于带动摆动夹头24沿前后方向来回移动，以使摆动夹头24夹住或松开汽车电机铁芯叠片5；

第二横向运动气缸27，用于驱动第二纵向运动气缸26沿左右方向来回移动，并且，由第二纵向运动气缸26和第二横向运动气缸27的相互配合带动汽车电机铁芯叠片5沿所述导轨25步进式移动。第二纵向运动气缸26和第二横向运动气缸27组成第二气缸组件。

如图5，首先第二横向运动气缸27缩回，带动摆动夹头24左移一个单元距离，即沿图5中的A方向移动一个单元距离，使摆动夹头24的中心与汽车电机铁芯叠片5的中心对齐，此时第二纵向运动气缸26动作，带动连接横梁23以及四个摆动夹头24前移，即沿图5中的C方向移动一设定距离，使摆动夹头24包住汽车电机铁芯叠片5，然后，第二横向运动气缸27伸出，摆动夹头24在第二横向运动气缸27的带动下沿导轨25右移一个单元距离，即沿图5中的B方向移动一个单元距离，使图6中的摆动夹头M进入加压模具22的中心点，图6中的摆动夹头N移出加压模具22的加压范围，此时，在第二纵向运动气缸26动作，带动连接横梁23以及四个摆动夹头24后移，即沿图5中的D方向退出一设定距离单位。该设定距离以使摆动夹头24移出加压模具22 的加压范围为宜。第二纵向运动气缸26和第二横向运动气缸27依次循环动作，完成汽车电机铁芯叠片5的步进式移动。汽车电机铁芯叠片5的这种步进式移动，可以确保汽车电机铁芯叠片5能够依次被加压模具下压矫正，经矫正后的汽车电机铁芯叠片5被移出加压模具的加压范围的同时，后一个汽车电机铁芯叠片5被移入加压模具的加压范围，能够避免对汽车电机铁芯叠片5进行重复加压，同时也提高生产效率。在相邻两次循环之间，当摆动夹头24移出加压模具22的加压范围后，油压机21开始工作，带动加压模具22完成一次下压动作。

图7示出了检测系统3的结构。作为一种优选方案，所述检测系统3包括底座34、检测载具33、传感器上下电缸31、GT位移传感器32。

底座34用于支撑所述检测载具33，汽车电机铁芯叠片5置于所述检测载具33中。

传感器上下电缸31用于带动GT位移传感器32上下移动。

GT位移传感器32设置有多个，用于对汽车电机铁芯叠片5的正面进行平面度检测。本实施例以设置4个GT位移传感器32为例。传感器上下电缸31上还安装有水平连接板35，所述GT位移传感器32装配在所述水平连接板35上。传感器上下电缸31通过驱动水平连接板35下移，使四个GT位移传感器32同步下移，四个GT位移传感器32 对汽车电机铁芯叠片5的正面进行平面度检测。

经压力系统加压后，汽车电机铁芯叠片5由机械手或电子吸盘从导轨25上转移至检测系统3的检测载具33中。传感器上下电缸31带动四个GT位移传感器32向下运动到设定的检测位置，GT位移传感器32开始工作输出测量数据至分选系统的控制器，控制器根据设定的公差范围判定汽车电机铁芯叠片5的平面度是否合格。传感器上下电缸31带动GT位移传感器32向上运动并回复到初始位置，完成一次检测工作。

本实用新型的检测系统对汽车电机铁芯叠片进行多点检测，能精准的把握汽车电机铁芯叠片5的平面度和高度各项指标，对每一个汽车电机铁芯叠片5的尺寸都做到了精准的掌控，使汽车电机铁芯叠片5的平面度和/或高度满足设计的要求。

优选地，所述水平连接板35上至少设置有两个滑动槽，多个GT位移传感器32中至少有两个GT位移传感器32安装在滑动槽上，并可沿滑动槽移动。本实施例的四个 GT位移传感器32中，有两个安装在滑动槽上，调节GT位移传感器32在滑动槽的位置，可以调节对汽车电机铁芯叠片5的检测区域，还可以对变形区域较大处设置多个检测点，进行着重检测，以确保缺陷位置经加压矫正后，叠合的更加紧凑。

图8、图9示出了分选系统4的结构。作为一种优选方案，所述分选系统4包括第二传送带44、分选夹头41和控制器48。

第二传送带44的两侧设有良品区和不良品区。本实施例中，在良品区设有良品打包装置45。

分选夹头41由第三气缸组件42带动，将汽车电机铁芯叠片5从检测载具33中夹出并置于第二传送带44上的分选载具43中。

控制器48，用于接收GT位移传感器32所测得到汽车电机铁芯叠片5的平面度数据，并对平面度数量是否合格作出判断；若汽车电机铁芯叠片5被判断为合格，则由第二传送带44送至良品区；若汽车电机铁芯叠片5被判断为不合格，则由第二传送带44 送至不良品区。

所述分选系统4还包括良品打包装置45、第一水平推杆461、第二水平推杆462和垂直推杆47，良品打包装置45位于良品区，第一水平推杆461用于将合格的汽车电机铁芯叠片5推入良品打包装置45的打包口处，并由垂直推杆47推入良品打包通道。第二水平推杆462用于将不合格的汽车电机铁芯叠片5推入不良品区。

实施例2：

在实施例1的基础上，汽车电机铁芯叠片的矫正工作过程如下：

F1，将汽车电机铁芯叠片5放入传送载具11内，通过第一传送带传送至传送夹头的工作范围；

F2，传动夹头在第一气缸组件的带动下，夹住产品并放入压力系统2的导轨25中；

F3，摆动夹头在第二气缸组件的带动下，带着汽车电机铁芯叠片5依次移入加压模具的中心，随后摆动夹头退出加压模具的加压范围，油压机带动加压模具动作，对汽车电机铁芯叠片5进行加压矫正；

F4，加压完成后，摆动夹头把汽车电机铁芯叠片5移出导轨25，由电子吸盘把汽车电机铁芯叠片5放入检测载具中；

F5，传感器上下电缸31带动四个GT位移传感器32向下移动至设定的检测位置，对汽车电机铁芯叠片5进行一次检测，并将检测数据传输至控制器，由控制器对检测数据进行判定，传感器上下电缸带动GT位移传感器32回复到初始位置；

F6，控制器将检测数据与控制器内的设定值进行对比，若汽车电机铁芯叠片5被判断为合格，则由第二传送带44送至良品区；若汽车电机铁芯叠片5被判断为不合格，则由第二传送带44送至不良品区。

实施例3：

一种汽车电机铁芯叠片的矫正工作过程如下：

步骤S1，由传送系统1将待矫正的汽车电机铁芯叠片5传送至压力系统2；

步骤S2，由压力系统2对进入压力系统2的汽车电机铁芯叠片5进行加压，以对叠压缺陷进行矫正；

步骤S3，由检测系统3对矫正后的汽车电机铁芯叠片5进行平面度的检测；

步骤S4，由分选系统4对经由检测系统3检测后的汽车电机铁芯叠片5进行分类。

所述传送系统1包括传送载具11、第一传送带12、传送夹头13和第一气缸组件，步骤S1又包括如下步骤：

第一传送带12带动传送载具11及其中所承载的汽车电机铁芯叠片5移动至传送夹头13的工作范围内，传送夹头13在第一气缸组件带动下，夹持住汽车电机铁芯叠片5 并将其转移至压力系统2的导轨25中。

所述第一气缸组件包括第一横向运动气缸14和第一纵向运动气缸15，

传送夹头13在第一纵向运动气缸15的驱动下，向下移动，传送夹头13夹持住汽车电机铁芯叠片5，而后第一纵向运动气缸15带动传送夹头13向上抬升复位；

传送夹头13在第一横向运动气缸14的驱动下进入压力系统2的导轨25上方，然后，第一纵向运动气缸15驱动传送夹头13向下移动，传送夹头13打开将汽车电机铁芯叠片5置于压力系统的导轨25上；第一纵向运动气缸15向上抬升复位，第一横向运动气缸14缩回复位。

所述压力系统2包括油压机21、加压模具22、导轨25和循环传动装置；步骤S2 又包括如下步骤：

步骤T1：循环传动装置带动导轨25上的汽车电机铁芯叠片5沿导轨25步进式移动，以使导轨25上的汽车电机铁芯叠片5依次进入加压模具22的加压范围内；

步骤T2：油压机21带动加压模具22下压，对汽车电机铁芯叠片5进行加压矫正；

步骤T3：加压模具22在油压机21的带动下复位；

步骤T4：矫正后的汽车电机铁芯叠片5在循环传动装置的带动下步进一个单元距离，同时，下一个汽车电机铁芯叠片5进入加压模具22的加压范围，重复步骤T2至T3，可对汽车电机铁芯叠片5连续加压矫正。

步骤T3与步骤T4可同步进行。

所述循环传动装置包括由连接横梁23连接为一体的若干摆动夹头24、第二纵向运动气缸26和第二横向运动气缸27；步骤T1中，汽车电机铁芯叠片5沿导轨25的步进式移动包括如下步骤：

步骤P1，第二纵向运动气缸26带动摆动夹头24后退，摆动夹头24脱离导轨25 上的汽车电机铁芯叠片5；

步骤P2，第二横向运动气缸27驱动第二纵向运动气缸26与摆动夹头24同步左移一个单元距离，使摆动夹头24的中心与汽车电机铁芯叠片5的中心对齐；

步骤P3，第二纵向运动气缸26带动摆动夹头24前移，使摆动夹头24包住汽车电机铁芯叠片5；

步骤P4，第二横向运动气缸27驱动第二纵向运动气缸26与摆动夹头24同步右移一个单元距离，以使汽车电机铁芯叠片5同步右移一个单元距离，从而使后一个汽车电机铁芯叠片5进入加压模具22的加压范围内，同时前一个汽车电机铁芯叠片5在对应的摆动夹头的带动下移出加压模具22的加压范围，重复步骤P1至P4，实现汽车电机铁芯叠片5的步进式移动。

所述检测系统3包括底座34、检测载具33、传感器上下电缸31和多个GT位移传感器32；在步骤S2与S3之间，还包括通过机械手或电子吸盘将汽车电机铁芯叠片5 从导轨25上转移至检测系统3的检测载具33的步骤；步骤S3中，多个GT位移传感器32由传感器上下电缸31带动共同下移至指定位置，由多个GT位移传感器32对矫正后的汽车电机铁芯叠片5进行平面度的检测，检测完毕后，传感器上下电缸31带动 GT位移传感器32回复到初始位置。

所述分选系统4包括第二传送带44、分选夹头41、控制器48，步骤S4中的分选步骤又包括：

步骤Q1，控制器48接收到GT位移传感器32对汽车电机铁芯叠片5进行的第一次检测的平面度数据后，若汽车电机铁芯叠片5被判断为合格，则由分选夹头41将汽车电机铁芯叠片5从检测载具33中转移至位于第二传送带44上的分选载具43中，由第二传送带44将汽车电机铁芯叠片5送至良品区；

步骤Q2，若汽车电机铁芯叠片5被判断为不合格，则再重复步骤S3两次，当且仅当两次复检的平面度数据均判断为合格时，则由第二传送带44送至良品区；其余情况，均由第二传送带44将汽车电机铁芯叠片5送至不良品区。

所述分选系统5还包括位于良品区的良品打包装置45、第一水平推杆461、第二水平推杆462和垂直推杆47，当汽车电机铁芯叠片5进入良品区，第一水平推杆461将合格的汽车电机铁芯叠片5从第二传送带44推入良品打包装置45的打包口处，并由垂直推杆47推入良品打包通道；当汽车电机铁芯叠片5进入不良品区，第二水平推杆462 将不合格的汽车电机铁芯叠片5从第二传送带44推入不良品区。

以上所述的具体实施例，对本实用新型解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车电机铁芯叠片自动矫正机构，其特征在于：包括

传送系统(1)，用于将汽车电机铁芯叠片(5)传送至压力系统(2)；

压力系统(2)，用于对进入压力系统的汽车电机铁芯叠片(5)进行加压，以对叠压缺陷进行矫正；

检测系统(3)，用于对矫正后的汽车电机铁芯叠片(5)进行平面度的检测；

分选系统(4)，用于对经由检测系统(3)检测后的汽车电机铁芯叠片(5)进行分类。

2.根据权利要求1所述的汽车电机铁芯叠片自动矫正机构，其特征在于：所述传送系统(1)包括传送载具(11)、第一传送带(12)、传送夹头(13)和第一气缸组件，传送载具(11)用于承载待矫正的汽车电机铁芯叠片(5)，传送载具(11)由第一传送带(12)带动输送至所述传送夹头(13)处，所述传送夹头(13)用于夹持汽车电机铁芯叠片(5)，并在第一气缸组件的驱动下将汽车电机铁芯叠片(5)传送至压力系统(2)的导轨(25)上。

3.根据权利要求2所述的汽车电机铁芯叠片自动矫正机构，其特征在于：所述第一气缸组件包括第一横向运动气缸(14)和第一纵向运动气缸(15)，第一纵向运动气缸(15)用于驱动传送夹头(13)沿竖直方向来回运动，第一横向运动气缸(14)用于驱动传送夹头(13)沿水平方向来回运动。

4.根据权利要求1所述的汽车电机铁芯叠片自动矫正机构，其特征在于：所述压力系统(2)包括油压机(21)、加压模具(22)、导轨(25)和循环传动装置；

加压模具(22)与油压机(21)的压头固定连接，由油压机(21)的压头带动加压模具(22)上下移动，以对汽车电机铁芯叠片(5)进行加压，而后进行复位；

所述循环传动装置用于带动汽车电机铁芯叠片(5)沿所述导轨(25)步进式移动，以使导轨(25)上的汽车电机铁芯叠片(5)依次进入加压模具(22)的加压范围内进行加压矫正。

5.根据权利要求4所述的汽车电机铁芯叠片自动矫正机构，其特征在于：所述循环传动装置包括

若干摆动夹头(24)，摆动夹头(24)用于夹住导轨(25)上的汽车电机铁芯叠片(5)，带动汽车电机铁芯叠片(5)沿所述导轨(25)移动；

连接横梁(23)，将所述的若干摆动夹头(24)连接为一体，使所有摆动夹头(24) 同步动作；

第二纵向运动气缸(26)，用于带动摆动夹头(24)沿前后方向来回移动，以使摆动夹头(24)夹住或松开汽车电机铁芯叠片(5)；

第二横向运动气缸(27)，用于驱动第二纵向运动气缸(26)沿左右方向来回移动，并且，由第二纵向运动气缸(26)和第二横向运动气缸(27)的相互配合带动汽车电机铁芯叠片(5)沿所述导轨(25)步进式移动。

6.根据权利要求1所述的汽车电机铁芯叠片自动矫正机构，其特征在于：所述检测系统(3)包括底座(34)、检测载具(33)、传感器上下电缸(31)、GT位移传感器(32)；

底座(34)用于支撑所述检测载具(33)，汽车电机铁芯叠片(5)置于所述检测载具(33)中；

传感器上下电缸(31)用于带动GT位移传感器(32)上下移动；

GT位移传感器(32)设置有多个，用于对汽车电机铁芯叠片(5)的正面进行平面度检测。

7.根据权利要求6所述的汽车电机铁芯叠片自动矫正机构，其特征在于：所述传感器上下电缸(31)上还安装有水平连接板(35)，所述GT位移传感器(32)装配在所述水平连接板(35)上；所述水平连接板(35)上至少设置有两个滑动槽，多个GT位移传感器(32)中至少有两个GT位移传感器(32)安装在滑动槽上，并可沿滑动槽移动。

8.根据权利要求7所述的汽车电机铁芯叠片自动矫正机构，其特征在于：所述分选系统(4)包括

第二传送带(44)，第二传送带(44)的两侧设有良品区和不良品区；

分选夹头(41)，由第三气缸组件(42)带动，将汽车电机铁芯叠片(5)从检测载具(33)中夹出并置于第二传送带(44)上的分选载具(43)中；

控制器(48)，用于接收GT位移传感器(32)所测得到汽车电机铁芯叠片(5)的平面度数据，并对平面度数量是否合格作出判断；若汽车电机铁芯叠片(5)被判断为合格，则由第二传送带(44)送至良品区；若汽车电机铁芯叠片(5)被判断为不合格，则由第二传送带(44)送至不良品区。

9.根据权利要求8所述的汽车电机铁芯叠片自动矫正机构，其特征在于：所述分选系统(4)还包括良品打包装置(45)、第一水平推杆(461)和垂直推杆(47)，良品打包装置(45)位于良品区，第一水平推杆(461)用于将合格的汽车电机铁芯叠片(5) 推入良品打包装置(45)的打包口处，并由垂直推杆(47)推入良品打包通道。

10.根据权利要求8所述的汽车电机铁芯叠片自动矫正机构，其特征在于：所述分选系统(4)还包括第二水平推杆(462)，第二水平推杆(462)用于将不合格的汽车电机铁芯叠片(5)推入不良品区。