CN208993090U - 一种曲面玻璃自动贴膜设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种曲面玻璃自动贴膜设备，包括第一底座、平移气缸、下模模组机构、上模模组机构、电发热管和压合模组机构，所述传动机构位于所述第一底座下方，所述下模模组机构位于所述第一底座上方且与第一底座通过传动机构活动连接，所述上模模组机构位于所述下模模组机构上方，所述电发热管位于所述上模模组机构内，所述压合模组机构位于所述上模模组机构上方，所述第一底座下固定设有六根脚柱，所述第一底座中部设有穿槽。有益效果：钢化膜和曲面玻璃贴合后不产生气泡；将膜贴在玻璃上后贴合更加紧密，不会出现翘曲；在曲面贴膜过程中不产生褶皱；极大的降低了人工的劳动强度，提高了贴膜的精度。

Description

一种曲面玻璃自动贴膜设备

技术领域

本实用新型涉及曲面玻璃自动贴膜技术领域，具体来说，涉及一种曲面玻璃自动贴膜设备。

背景技术

随着触屏手机的普及，手机贴膜已经有十分可观的市场，其中，由于钢化膜拥有抗划能力强、表面平整性好、易贴合、光学性能好、机械性能好等特点，使得钢化膜所占的比例逐年增长。对于钢化膜的胶贴合，市面上的贴合设备主要是针对平面的钢化膜，这些设备无法对曲面玻璃进行胶的贴合。

目前基本上曲面玻璃都是手工贴膜，每次上下产品数量大、效率低、品质不稳定、浪费人工成本，虽然市场上已有的曲面贴合设备，贴膜效果较差，弯曲部分的贴合效果会出现气泡，影响玻璃膜的外观，例如专利号为CN201520919687.9的中国专利公开了一种曲面玻璃的贴膜机，采用滚轮以及第一压轮和第二压轮互相配合进行对玻璃膜和曲面玻璃的压合贴紧，但是是在具有空气的环境下进行的，玻璃膜和曲面玻璃之间还是可能会有排不净的气泡，并且钢化膜在被滚轮挤压时容易出现翘曲现象，导致钢化膜在使用时容易脱落。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种曲面玻璃自动贴膜设备，以解决上述背景技术中提出的现有的自动曲面玻璃贴膜机在贴膜时玻璃膜和曲面玻璃之间还是可能会有排不净的气泡，并且钢化膜在被滚轮挤压时容易出现翘曲现象，导致钢化膜在使用时容易脱落的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种曲面玻璃自动贴膜设备包括第一底座、平移气缸、下模模组机构、上模模组机构、电发热管和压合模组机构，所述传动机构位于所述第一底座下方，所述下模模组机构位于所述第一底座上方且与第一底座通过传动机构活动连接，所述上模模组机构位于所述下模模组机构上方，所述电发热管位于所述上模模组机构内，所述压合模组机构位于所述上模模组机构上方，所述第一底座下固定设有六根脚柱，所述第一底座中部设有穿槽，所述第一底座上靠近所述穿槽两侧均设有导轨，所述穿槽下设有平移气缸，所述平移气缸的两端与所述穿槽的两端固定连接，所述下模模组机构包括第一箱体，所述第一箱体下固定设有底板，所述底板下设有四个第一滑块，所述第一滑块分别固定设置在所述底板的四个角下，所述第一滑块与所述导轨匹配连接，所述底板中心点下固定设有连接块，所述连接块与所述平移气缸的平移块固定连接，所述第一箱体的内部固定设有四个固定块，所述四个固定块沿所述第一箱体底部的中心点对称设置，所述固定块之间固定设有下模，所述下模四周均设有夹紧机构，所述第一箱体一侧摄于真空吸气管，所述真空吸气管远离所述第一箱体一端设有真空抽气泵，所述第一底座上固定设有四根第一导柱，所述第一导柱的外壁均活动设有第一导套，所述第一导柱上固定设有第一支撑板，所述第一支撑板上设有压合模组机构，所述压合模组机构包括第一下压气缸，所述第一下压气缸固定设在所述第一支撑板上，所述第一下压气缸的活塞杆贯穿所述第一支撑板，所述第一下压气缸的活塞杆下固定设有第一卡块，所述第一卡块下设有第二卡块，所述第一卡块与所述第二卡块相匹配，所述第二卡块下固定设有第二支撑板，所述第一导套均贯穿所述第二支撑板并与所述第二支撑板固定连接，所述第二支撑板下固定设有四根连接柱，所述连接柱下固定设有第二箱体，所述第二箱体上固定设有第二下压气缸，所述第二下压气缸的活塞杆贯穿所述第二箱体的顶面，所述第二下压气缸的活塞杆下固定设有第三卡块，所述第三卡块下设有第四卡块，所述第四卡块与所述第三卡块相匹配，所述第四卡块下固定设有上模，所述上模中部设有凸起的压板，所述上模内设有两根电发热管，所述第二箱体顶面内壁固定设有四根第二导柱，所述第二导柱的外壁均固定设有第二导套，所述第二导套均贯穿所述上模且与所述上模固定连接，所述第一支撑板上靠近所述第一下压气缸一侧固定设有开关按钮。

进一步的，所述第一箱体和所述第二箱体均由五块真空防护板密封拼接而成。

进一步的，所述固定块上均固定设有定位销，所述上模设有四个定位孔，所述定位孔与所述定位销相匹配。

进一步的，所述夹紧机构包括第二底座，所述第二底座设有两个凹槽，所述凹槽一端均固定设有弹簧，所述弹簧另一端均设有夹紧块，所述夹紧块下固定设有两个第二滑块，所述第二滑块均与所述凹槽相配，所述弹簧与所述第二滑块固定连接。

进一步的，所述第一箱体上固定设有密封圈。

进一步的，所述上模中部设有空腔，所述空腔内固定设有温度传感器，所述第一支撑板上远离所述开关按钮一侧固定设有温度显示器，所述温度传感器与所述温度显示器电性连接。

进一步的，所述导轨两端端均固定设有限位块，所述限位块与所述第二箱体相匹配。

进一步的，一种曲面玻璃自动贴膜设备贴膜方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤S001：把贴有膜的玻璃放在下模上，设备通气通电，所有模组回原位，按下开关按钮；

步骤S003：平移气缸将第一箱体自动移动到第二箱体下方指定位置；

步骤S005：第一下压气缸将第一箱体下压，在密封圈的作用下，第一箱体和第二箱体组成一个密封的箱体环境；

步骤S007：真空抽气泵启动，使箱体环境快速成为一个真空环境；

步骤S009：第二下压气缸将上模下压，上模和下模上的产品压合，曲面和平面部分完全贴合；

步骤S011：电发热管启动，使箱体密封环境曲面膜和曲面玻璃完成贴合，在加热状态，曲面膜和曲面玻璃紧密的贴合在一起；

步骤S013：上模升起，下模移出，取出产品。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

(1)、本实用新型通过在真空环境下进行贴膜，使得钢化膜和曲面玻璃贴合前后没有空气进入，贴合后不产生气泡；采用热压模式，将膜贴在玻璃上后贴合更加紧密，不会出现翘曲；气缸是多行程结构，对产品贴好后进行保压，在曲面贴膜过程中不产生褶皱；极大的降低了人工的劳动强度，提高了贴膜的精度。

(2)、本实用新型通过设置真空防护板，使得空气不能穿过第一箱体和第二箱体的组成板。

(3)、本实用新型通过设置定位销和定位孔，使得上模和下模贴合时不会出现偏差。

(4)、本实用新型通过设置夹紧机构，使得钢化膜和曲面玻璃能够完美的重合，不会出现贴偏的现象。

(5)、本实用新型通过设置密封圈，使得第一箱体和第二箱体能够形成密封的空间。

(6)、本实用新型通过设置温度传感器和温度显示器，能够实时的观测到上模的温度，防止温度过高对钢化膜产生损坏。

(7)、本实用新型通过在导轨上设置限位块，使得第一箱体不会脱离轨道，并且能够使得第一箱体刚好能移动到第二箱体的正下方。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本实用新型实施例的一种曲面玻璃自动贴膜设备的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的一种曲面玻璃自动贴膜设备中底板、第一滑块和连接块的结构示意图；

图3是根据本实用新型实施例的一种曲面玻璃自动贴膜设备中导轨和滑块的截面图；

图4是根据本实用新型实施例的一种曲面玻璃自动贴膜设备中导轨和限位块的结构示意图；

图5是根据本实用新型实施例的一种曲面玻璃自动贴膜设备中平移气缸的结构示意图；

图6是根据本实用新型实施例的一种曲面玻璃自动贴膜设备中下模模组机构的结构示意图；

图7是根据本实用新型实施例的一种曲面玻璃自动贴膜设备的夹紧机构中第二滑块的结构示意图；

图8是根据本实用新型实施例的一种曲面玻璃自动贴膜设备的夹紧机构中第二底座的价格示意图；

图9是根据本实用新型实施例的一种曲面玻璃自动贴膜设备中上模模组机构的剖视图；

图10是根据本实用新型实施例的一种曲面玻璃自动贴膜设备中上模的结构示意图；

图11是根据本实用新型实施例的一种曲面玻璃自动贴膜设备中上模的截面图；

图12是根据本实用新型实施例的一种曲面玻璃自动贴膜设备贴膜方法的流程示意图。

附图标记：

1、第一底座；2、平移气缸；3、夹紧机构；4、电发热管；5、脚柱；6、穿槽；7、导轨；8、第一箱体；9、底板；10、第一滑块；11、连接块；12、固定块；13、下模；14、真空吸气管；15、真空抽气泵；16、第一导柱；17、第一导套；18、第一支撑板；19、第一下压气缸；20、第一卡块；21、第二卡块；22、第二支撑板；23、连接柱；24、第二箱体；25、第二下压气缸；26、第三卡块；27、第四卡块；28、上模；29、第二导柱；30、第二导套；31、开关按钮；32、定位销；33、定位孔；34、第二底座；35、凹槽；36、弹簧；37、夹紧块；38、第二滑块；39、密封圈；40、空腔；41、温度传感器；42、温度显示器；43、限位块；44、压板。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对实用新型做出进一步的描述：

请参阅图1-11，根据本实用新型实施例的一种曲面玻璃自动贴膜设备，包括第一底座1、平移气缸2、下模13模组机构、上模28模组机构、电发热管4和压合模组机构，所述传动机构位于所述第一底座1下方，所述下模13模组机构位于所述第一底座1上方且与第一底座1通过传动机构活动连接，所述上模28模组机构位于所述下模13模组机构上方，所述电发热管4位于所述上模28模组机构内，所述压合模组机构位于所述上模28模组机构上方，所述第一底座1下固定设有六根脚柱5，所述第一底座1中部设有穿槽6，所述第一底座1上靠近所述穿槽6两侧均设有导轨7，所述穿槽6下设有平移气缸2，所述平移气缸2的两端与所述穿槽6的两端固定连接，所述下模13模组机构包括第一箱体8，所述第一箱体8下固定设有底板9，所述底板9下设有四个第一滑块10，所述第一滑块10分别固定设置在所述底板9的四个角下，所述第一滑块10与所述导轨7匹配连接，所述底板9中心点下固定设有连接块11，所述连接块11与所述平移气缸2的平移块固定连接，所述第一箱体8的内部固定设有四个固定块12，所述四个固定块12沿所述第一箱体8底部的中心点对称设置，所述固定块12之间固定设有下模13，所述下模13四周均设有夹紧机构3，所述第一箱体8一侧摄于真空吸气管14，所述真空吸气管14远离所述第一箱体8一端设有真空抽气泵15，所述第一底座1上固定设有四根第一导柱16，所述第一导柱16的外壁均活动设有第一导套17，所述第一导柱16上固定设有第一支撑板18，所述第一支撑板18上设有压合模组机构，所述压合模组机构包括第一下压气缸19，所述第一下压气缸19固定设在所述第一支撑板18上，所述第一下压气缸19的活塞杆贯穿所述第一支撑板18，所述第一下压气缸19的活塞杆下固定设有第一卡块20，所述第一卡块20下设有第二卡块21，所述第一卡块20与所述第二卡块21相匹配，所述第二卡块21下固定设有第二支撑板22，所述第一导套17均贯穿所述第二支撑板22并与所述第二支撑板22固定连接，所述第二支撑板22下固定设有四根连接柱23，所述连接柱23下固定设有第二箱体24，所述第二箱体24上固定设有第二下压气缸25，所述第二下压气缸25的活塞杆贯穿所述第二箱体24的顶面，所述第二下压气缸25的活塞杆下固定设有第三卡块26，所述第三卡块26下设有第四卡块27，所述第四卡块27与所述第三卡块26相匹配，所述第四卡块27下固定设有上模28，所述上模28中部设有凸起的压板44，所述上模28内设有两根电发热管，所述第二箱体24顶面内壁固定设有四根第二导柱29，所述第二导柱29的外壁均固定设有第二导套30，所述第二导套30均贯穿所述上模28且与所述上模28固定连接，所述第一支撑板18上靠近所述第一下压气缸19一侧固定设有开关按钮31。

请参阅图12，一种曲面玻璃自动贴膜设备的贴膜方法，利用如上的一种曲面玻璃自动贴膜设备完成，包括如下步骤：

步骤S001：把贴有膜的玻璃放在下模上，设备通气通电，所有模组回原位，按下开关按钮；

步骤S003：平移气缸将第一箱体自动移动到第二箱体下方指定位置；

步骤S005：第一下压气缸将第一箱体下压，在密封圈的作用下，第一箱体和第二箱体组成一个密封的箱体环境；

步骤S007：真空抽气泵启动，使箱体环境快速成为一个真空环境；

步骤S009：第二下压气缸将上模下压，上模和下模上的产品压合，曲面和平面部分完全贴合；

步骤S011：电发热管启动，使箱体密封环境曲面膜和曲面玻璃完成贴合，在加热状态，曲面膜和曲面玻璃紧密的贴合在一起；

步骤S013：上模模组机构升起，下模模组机构向外移出，取出产品。

通过本实用新型的上述方案，能够通过设置真空抽气泵15、电发热管4，真空抽气泵15能够将贴膜在密闭真空环境内进行，使得贴膜前后不会有空气进入，钢化膜和曲面玻璃贴合后不会出现气泡，大大的提高了贴膜的成功率，电发热管4能够将上模28加热到一定温度，不会对钢化膜造成损坏，采用热压的方式，使得钢化膜与钢化膜贴合后更加紧密，钢化膜不会出现翘曲，贴好的钢化膜使用时不容易脱落，气缸是多行程结构，对产品贴好后进行保压，在曲面贴膜过程中不产生褶皱，极大的降低了人工的劳动强度，提高了贴膜的精度和质量。

在具体应用时，对于第一箱体8来说，所述第一箱体8和所述第二箱体24均由五块真空防护板密封拼接而成，使得空气不能穿过第一箱体8和第二箱体24的组成板；对于固定块12来说，所述固定块12上均固定设有定位销32，所述上模28设有四个定位孔33，所述定位孔33与所述定位销32相匹配，使得上模28和下模13贴合时不会出现偏差；对于夹紧机构3来说，所述夹紧机构3包括第二底座34，所述第二底座34设有两个凹槽35，所述凹槽35一端均固定设有弹簧36，所述弹簧36另一端均设有夹紧块37，所述夹紧块37下固定设有两个第二滑块38，所述第二滑块38均与所述凹槽35相配，所述弹簧36与所述第二滑块38固定连接，使得钢化膜和曲面玻璃能够完美的重合，不会出现贴偏的现象；对于第一箱体8来说，所述第一箱体8上固定设有密封圈39，使得第一箱体8和第二箱体24能够形成密封的空间；对于上模28来说，所述上模28中部设有空腔40，所述空腔40内固定设有温度传感器41，所述第一支撑板18上远离所述开关按钮31一侧固定设有温度显示器42，所述温度传感器41与所述温度显示器42电性连接，能够实时的观测到上模28的温度，防止温度过高对钢化膜产生损坏；对于导轨7来说，所述导轨7两端端均固定设有限位块43，所述限位块43与所述第二箱体24相匹配，使得第一箱体8不会脱离轨道，并且能够使得第一箱体8刚好能移动到第二箱体24的正下方；所述平移气缸2为CY1R20型平移气缸，温度传感器41为NR81546A型温度传感器，所述第一下压气缸19和所述第二下压气缸25均为CDU16-10D型行程可调节的气缸。

综上所述，借助于本实用新型的上述技术方案，通过设置真空抽气泵15、电发热管4，真空抽气泵15能够将贴膜在密闭真空环境内进行，使得贴膜前后不会有空气进入，钢化膜和曲面玻璃贴合后不会出现气泡，大大的提高了贴膜的成功率，电发热管4能够将上模28加热到一定温度，不会对钢化膜造成损坏，采用热压的方式，使得钢化膜与钢化膜贴合后更加紧密，钢化膜不会出现翘曲，贴好的钢化膜使用时不容易脱落，气缸是多行程结构，对产品贴好后进行保压，在曲面贴膜过程中不产生褶皱，极大的降低了人工的劳动强度，提高了贴膜的精度和质量；上模28和下模13贴合时不会出现偏差；钢化膜和曲面玻璃能够完美的重合，不会出现贴偏的现象；能够实时的观测到上模28的温度，防止温度过高对钢化膜产生损坏；使得第一箱体8不会脱离轨道，并且能够使得第一箱体8刚好能移动到第二箱体24的正下方。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种曲面玻璃自动贴膜设备，其特征在于，包括第一底座(1)、平移气缸(2)、下模(13)模组机构、上模(28)模组机构、电发热管(4)和压合模组机构，传动机构位于所述第一底座(1)下方，所述下模(13)模组机构位于所述第一底座(1)上方且与第一底座(1)通过传动机构活动连接，所述上模(28)模组机构位于所述下模(13)模组机构上方，所述电发热管(4)位于所述上模(28)模组机构内，所述压合模组机构位于所述上模(28)模组机构上方，所述第一底座(1)下固定设有六根脚柱(5)，所述第一底座(1)中部设有穿槽(6)，所述第一底座(1)上靠近所述穿槽(6)两侧均设有导轨(7)，所述穿槽(6)下设有平移气缸(2)，所述平移气缸(2)的两端与所述穿槽(6)的两端固定连接，所述下模(13)模组机构包括第一箱体(8)，所述第一箱体(8)下固定设有底板(9)，所述底板(9)下设有四个第一滑块(10)，所述第一滑块(10)分别固定设置在所述底板(9)的四个角下，所述第一滑块(10)与所述导轨(7)匹配连接，所述底板(9)中心点下固定设有连接块(11)，所述连接块(11)与所述平移气缸(2)的平移块固定连接，所述第一箱体(8)的内部固定设有四个固定块(12)，所述四个固定块(12)沿所述第一箱体(8)底部的中心点对称设置，所述固定块(12)之间固定设有下模(13)，所述下模(13)四周均设有夹紧机构(3)，所述第一箱体(8)一侧摄于真空吸气管(14)，所述真空吸气管(14)远离所述第一箱体(8)一端设有真空抽气泵(15)，所述第一底座(1)上固定设有四根第一导柱(16)，所述第一导柱(16)的外壁均活动设有第一导套(17)，所述第一导柱(16)上固定设有第一支撑板(18)，所述第一支撑板(18)上设有压合模组机构，所述压合模组机构包括第一下压气缸(19)，所述第一下压气缸(19)固定设在所述第一支撑板(18)上，所述第一下压气缸(19)的活塞杆贯穿所述第一支撑板(18)，所述第一下压气缸(19)的活塞杆下固定设有第一卡块(20)，所述第一卡块(20)下设有第二卡块(21)，所述第一卡块(20)与所述第二卡块(21)相匹配，所述第二卡块(21)下固定设有第二支撑板(22)，所述第一导套(17)均贯穿所述第二支撑板(22)并与所述第二支撑板(22)固定连接，所述第二支撑板(22)下固定设有四根连接柱(23)，所述连接柱(23)下固定设有第二箱体(24)，所述第二箱体(24)上固定设有第二下压气缸(25)，所述第二下压气缸(25)的活塞杆贯穿所述第二箱体(24)的顶面，所述第二下压气缸(25)的活塞杆下固定设有第三卡块(26)，所述第三卡块(26)下设有第四卡块(27)，所述第四卡块(27)与所述第三卡块(26)相匹配，所述第四卡块(27)下固定设有上模(28)，所述上模(28)中部设有凸起的压板(44)，所述上模(28)内设有两根电发热管，所述第二箱体(24)顶面内壁固定设有四根第二导柱(29)，所述第二导柱(29)的外壁均固定设有第二导套(30)，所述第二导套(30)均贯穿所述上模(28)且与所述上模(28)固定连接，所述第一支撑板(18)上靠近所述第一下压气缸(19)一侧固定设有开关按钮(31)。

2.根据权利要求1所述的一种曲面玻璃自动贴膜设备，其特征在于，所述第一箱体(8)和所述第二箱体(24)均由五块真空防护板密封拼接而成。

3.根据权利要求1所述的一种曲面玻璃自动贴膜设备，其特征在于，所述固定块(12)上均固定设有定位销(32)，所述上模(28)设有四个定位孔(33)，所述定位孔(33)与所述定位销(32)相匹配。

4.根据权利要求1所述的一种曲面玻璃自动贴膜设备，其特征在于，所述夹紧机构(3)包括第二底座(34)，所述第二底座(34)设有两个凹槽(35)，所述凹槽(35)一端均固定设有弹簧(36)，所述弹簧(36)另一端均设有夹紧块(37)，所述夹紧块(37)下固定设有两个第二滑块(38)，所述第二滑块(38)均与所述凹槽(35)相配，所述弹簧(36)与所述第二滑块(38)固定连接。

5.根据权利要求4所述的一种曲面玻璃自动贴膜设备，其特征在于，所述第一箱体(8)上固定设有密封圈(39)。

6.根据权利要求1所述的一种曲面玻璃自动贴膜设备，其特征在于，所述上模(28)中部设有空腔(40)，所述空腔(40)内固定设有温度传感器(41)，所述第一支撑板(18)上远离所述开关按钮(31)一侧固定设有温度显示器(42)，所述温度传感器(41)与所述温度显示器(42)电性连接。

7.根据权利要求1所述的一种曲面玻璃自动贴膜设备，其特征在于，所述导轨(7)两端端均固定设有限位块(43)，所述限位块(43)与所述第二箱体(24)相匹配。