CN208977574U - 一种用于滚子精研机的油石夹紧进给装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及精密滚子加工设备领域，具体的说是一种用于滚子精研机的油石夹紧进给装置。包括恒压进给机构、设在恒压进给机构在活塞杆的固定夹及设在在缸体上的导向座；固定夹包括连接在活塞杆上的第一夹板和连接在第一夹板上的第二夹板，在第二夹板上靠近夹持部的位置设有穿孔，在穿孔中穿设有支点螺钉，支点螺钉的小端安装在开设于第一夹板上的第一螺纹孔内，在第二夹板上位于穿孔相背于夹持部一侧的位置开设有第二螺纹孔，在第二螺纹孔中配合安装有紧顶螺钉，紧顶螺钉的小端可穿过第二螺纹孔与第一夹板相触。本实用新型可提高油石的利用率，保持油石在研磨过程中的稳定性，便于装夹，以提高企业的生产效率及成品率，并降低生产成本。

Description

一种用于滚子精研机的油石夹紧进给装置

技术领域

本实用新型涉及精密滚子加工设备领域，具体的说是一种用于滚子精研机的油石夹紧进给装置。

背景技术

在精密轴承滚子的研磨加工过程中，通常将举行的油石夹持在精研机上，然后控制连续的待加工滚子高速自转并沿油石长度方向贴合油石运动，完成滚子精研。现有技术中的油石的夹持机构通常包括一块夹板、固定在精研机上位于夹板上方的两个或以上的螺母以及分别配合安装在螺母中的螺钉。将油石放置于夹板上后，通过将螺钉朝向夹板方向旋近以使螺钉的小端将油石的一侧紧顶在夹板上。

此种夹持机构在使用过程中存在以下问题：1、夹持机构要保证对于油石的夹持强度，其螺钉与油石的接触点需适当靠近油石的中部，使得油石宽度方向上的利用率较低，浪费较严重；2、通过螺钉点接触的夹持方式，容易因两个或多个螺钉的旋紧程度不同造成滚子研磨过程中油石的不稳定性，使得产品成品率较低；3、螺钉点接触的夹持方式容易因螺钉旋入过紧导致油石碎裂，提高了生产成本；4、油石更换需要先松开所有螺钉，更换油石后再将所有螺钉重新上紧且上紧力度需要保持均匀，造成了油石更换装夹时间长，难度大，不利于企业生产效率的提高。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种用于滚子精研机的油石夹紧进给装置，可提高油石的利用率，保持油石在研磨过程中的稳定性，便于装夹，以提高企业的生产效率及成品率，并降低生产成本。

为了解决以上技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种用于滚子精研机的油石夹紧进给装置，包括恒压进给机构，恒压进给机构包括缸体以及穿设在缸体中的活塞杆，在活塞杆上设有用于夹持固定油石的固定夹，在缸体上设有供油石随活塞杆做进给运动的导向座；固定夹包括连接在活塞杆上的第一夹板和连接在第一夹板上的第二夹板，第二夹板远离恒压进给机构的一侧为夹持部，在第二夹板上靠近夹持部的位置设有穿孔，在穿孔中穿设有外径小于穿孔孔径的支点螺钉，支点螺钉的小端穿过穿孔并配合安装在开设于第一夹板上的第一螺纹孔内，支点螺钉大端朝向第二夹板的一侧设有圆弧面凸起，穿孔朝向支点螺钉大端的一端设有与圆弧面凸起配合以进行相对转动的圆弧面凹槽，在第二夹板上位于穿孔相背于夹持部一侧的位置开设有贯穿第二夹板分布的第二螺纹孔，在第二螺纹孔中配合安装有紧顶螺钉，紧顶螺钉的小端可穿过第二螺纹孔与第一夹板相触，且紧顶螺钉可通过朝向第一夹板方向持续旋紧以使夹持部与第一夹板配合将油石夹持固定。

优选的，在第二夹板上朝向第一夹板的一侧并位于穿孔与夹持部之间的位置设有弹簧槽，弹簧槽中配合安装有压缩弹簧，压缩弹簧用于提供夹持部以支点螺钉为支点朝向远离第一夹板方向转动以便于更换油石的弹力。

优选的，在第一夹板上对应夹持部的位置设有用于与夹持部配合夹持油石的夹持台阶。

优选的，第一螺纹孔开设在第二夹板上对应活塞杆中心的位置；穿孔的数量为两个，两个穿孔中均穿设有支点螺钉，且两个穿孔分别开设在第二夹板上对应活塞杆两侧的位置。

优选的，导向座包括分别设置在固定夹两侧并与活塞杆平行的两个平面导向滑道，在平面导向滑道远离恒压进给机构的一端分别设有与对应平面导向滑道相接的凵形滑槽，两个凵形滑槽的槽口相对分布。

优选的，在活塞杆位于缸体外部的一端固定设有沿活塞杆径向分布的燕尾形滑轨，在第一夹板上开设有与燕尾形滑轨配合的燕尾形滑槽。

优选的，还包括停机保护机构，停机保护机构包括用于关闭恒压进给机构的行程开关和用于触发行程开关的触发板，行程开关固定在恒压进给机构的缸体上，触发板通过连杆与第一夹板相连。

优选的，恒压进给机构为气缸或油缸。

有益效果

本实用新型采用第一夹板和第二夹板远离恒压紧急机构一侧的边缘进行油石的夹持固定，通过线接触替代现有技术中的点接触夹持方式，在提高了夹持稳定性的同时，对于油石夹持面积较小，使得油石的废料宽度减小，增加了油石的利用率，降低生产成本。

本实用新型中通过紧顶螺钉小端与第一夹持板相触后，继续使紧顶螺钉朝向第一夹板持续旋进，带动第二夹持板上的夹持部以支点螺钉为支点朝向第一夹板方向转动，机壳由夹持部与第二夹板配合以线接触的方式完成油石的夹紧固定。在更换油石时，需要松开一个顶紧螺钉即可松开夹持部和第二夹板（在优选的实施方式中还可通过压缩弹簧自动将夹持部和第二夹板顶开）进行油石更换装填，操作十分方便快捷。

本实用新型为了弥补油石因持续研磨而产生的损耗，将固定夹连接在恒压进给机构的活塞杆上，从而当产生磨损后，活塞杆推动固定夹上的油石前行。工作过程中，由于气缸提供恒定推力，从而保证研磨滚子时的压力恒定。

现有技术中的油石夹不能保证装夹后油石磨削面的水平度。而本实用新型中还包括设置在缸体上并供油石随活塞杆做进给运动的导向座。导向座为油石的运动提供导向作用，同时为油石上下左右提供限位和保护，进而可保证装夹后油石磨削面的水平度，从而降低油石使用中的破损率，降低生产成本。

在本实用新型的优选实施方式中，还包括停机保护机构，可降低设备操作者长时间看守设备的繁琐程度，同时为设备提供相应的保护。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为图1的爆炸结构示意图；

图3为本实用新型中第二夹板部分的局部放大结构示意图；

图4为本实用新型中固定夹部分的纵向剖面结构示意图；

图中标记：1、停机保护机构，101、触发板，102、连杆，103、行程开关，2、恒压进给机构，201、缸体，202、活塞杆，3、固定夹，301、第二夹板，302、第二螺纹孔，303、紧顶螺钉，304、支点螺钉，305、穿孔，306、夹持部，307、压缩弹簧，308、夹持台阶，309、第一螺纹孔，310、第一夹板，311、燕尾形滑轨，312、圆弧面凸起，313、圆弧面凹槽，314、弹簧槽，4、油石，5、导向座，501、平面导向滑道，502、凵形滑槽。

具体实施方式

如图1及图2所示，本实用新型的一种用于滚子精研机的油石4夹紧进给装置，包括恒压进给机构2。恒压进给机构2可为包括缸体201和穿设在缸体201中的活塞杆202，且活塞杆202可持续朝向以恒定压力从缸体201中伸出的油缸、气缸、电动推杆或其他具有类似功能的元器件。在活塞杆202上设有用于夹持固定油石4的固定夹3，在缸体201上设有供油石4随活塞杆202做进给运动的导向座5。通过恒压进给机构2可将研磨用油石4顶向待研磨滚子，并在油石4产生磨损后推动油石4前行，从而保证滚子研磨过程中的恒定压力。

如图2所示，固定夹3包括连接在活塞杆202上的第一夹板310和连接在第一夹板310正上方的第二夹板301。第二夹板301远离恒压进给机构2的一侧为夹持部306，第一夹板310上位于夹持部306下方的位置设有夹持台阶308，且夹持台阶308的高度小于研磨用油石4的厚度。将油石4的一侧放入夹持台后，通过夹持部306下压即可实现以线接触的方式的方式将油石4夹持固定。

而为了使得更换油石4夹持更加稳定以及油石4更加方便快捷，本实用新型通过一根紧顶螺钉303和两根支点螺钉304来实现。在第二夹板301上靠近夹持部306的位置设有两个孔径大于支点螺钉304外径的穿孔305，两个穿孔305分别开设在活塞杆202中心线的两侧。两个支点螺钉304分别大端向上，小端向下穿设在对应的穿孔305中支点螺钉304的小端穿过穿孔305并配合安装在开设于第一夹板310上的第一螺纹孔309内。如图3及图4所示，两个支点螺钉304均为球头螺钉，其大端朝向第二夹板301的一侧设有圆弧面凸起312，而在穿孔305朝向支点螺钉304大端的一端设有与圆弧面凸起312配合的圆弧面凹槽313，通过圆弧面凸起312和圆弧面凹槽313的配合，可使第二夹板301在外力作用下，以两根支点螺钉304的圆弧面凸起312为圆心进行转动，从而使得夹持部306转向第一夹板310以将油石4夹持固定，或使夹持部306转离第一夹板310以更换油石4。

在第二夹板301上位于穿孔305相背于夹持部306一侧并与活塞杆202中心线重合的位置开设有贯穿第二夹板301分布的第二咯温控302。上述紧顶螺钉303配合安装在第二咯温控302中。紧顶螺钉303的小端可穿过第二咯温控302与第一夹板310相触。如图4所示，当紧顶螺钉303朝向第一夹板310方向持续旋紧时，第二夹板301上开设有第二咯温控302的左侧上升，在杠杆作用下，位于第二夹板301右侧的夹持部306下降并与第一夹板310上的夹持台阶308配合将油石4牢固固定。本实施例中，在第二夹板301的下板面上并位于穿孔305与夹持部306之间的位置设有弹簧槽314，弹簧槽314中配合安装有压缩弹簧307，压缩弹簧307用于提供夹持部306以支点螺钉304为支点朝向远离第一夹板310方向转动以便于更换油石4的弹力。使得油石4更换过程更加简便快捷。

如图1及图2所示，本实用新型的导向座5包括分别设置在固定夹3两侧并与活塞杆202平行的两个平面导向滑道501，在平面导向滑道501远离恒压进给机构2的一端分别设有与对应平面导向滑道501相接的凵形滑槽502，两个凵形滑槽502的槽口相对分布。油石4的两端分别通过平面到箱滑道的道面支撑，以保证油石4磨削面的水平度，同时偶凵形滑槽502为油石4上下左右提供限位和保护。在活塞杆202位于缸体201外部的一端固定设有沿活塞杆202径向分布的燕尾形滑轨，在第一夹板310上开设有与燕尾形滑轨配合的燕尾形滑槽。通过第一夹板310浮动设置在燕尾型滑轨311上的方式，使油石4夹持在固定夹3上后油石4的两端均能被两个平面到箱滑道有效支撑。

本实施例中还包括停机保护机构1，停机保护机构1包括用于关闭恒压进给机构2的行程开关103和用于触发行程开关103的触发板101，行程开关103固定在恒压进给机构2的缸体201上，触发板101通过连杆102与第一夹板310相连。停机保护机构1在油石4磨削到设定长度后，可由行程开关103关闭恒压进给机构2或由行程开关103连接警报器发出声光警报，可以提醒用户更换油石4，减轻操作者看守设备的繁琐程度，对设备提供相应的保护。

Claims (8)

1.一种用于滚子精研机的油石夹紧进给装置，其特征在于：包括恒压进给机构（2），恒压进给机构（2）包括缸体（201）以及穿设在缸体（201）中的活塞杆（202），在活塞杆（202）上设有用于夹持固定油石（4）的固定夹（3），在缸体（201）上设有供油石（4）随活塞杆（202）做进给运动的导向座（5）；固定夹（3）包括连接在活塞杆（202）上的第一夹板（310）和连接在第一夹板（310）上的第二夹板（301），第二夹板（301）远离恒压进给机构（2）的一侧为夹持部（306），在第二夹板（301）上靠近夹持部（306）的位置设有穿孔（305），在穿孔（305）中穿设有外径小于穿孔（305）孔径的支点螺钉（304），支点螺钉（304）的小端穿过穿孔（305）并配合安装在开设于第一夹板（310）上的第一螺纹孔（309）内，支点螺钉（304）大端朝向第二夹板（301）的一侧设有圆弧面凸起（312），穿孔（305）朝向支点螺钉（304）大端的一端设有与圆弧面凸起（312）配合以进行相对转动的圆弧面凹槽（313），在第二夹板（301）上位于穿孔（305）相背于夹持部（306）一侧的位置开设有贯穿第二夹板（301）分布的第二螺纹孔（302），在第二螺纹孔（302）中配合安装有紧顶螺钉（303），紧顶螺钉（303）的小端可穿过第二螺纹孔（302）与第一夹板（310）相触，且紧顶螺钉（303）可通过朝向第一夹板（310）方向持续旋紧以使夹持部（306）与第一夹板（310）配合将油石（4）夹持固定。

2.根据权利要求1所述的一种用于滚子精研机的油石夹紧进给装置，其特征在于：在第二夹板（301）上朝向第一夹板（310）的一侧并位于穿孔（305）与夹持部（306）之间的位置设有弹簧槽（314），弹簧槽（314）中配合安装有压缩弹簧（307），压缩弹簧（307）用于提供夹持部（306）以支点螺钉（304）为支点朝向远离第一夹板（310）方向转动以便于更换油石（4）的弹力。

3.根据权利要求1所述的一种用于滚子精研机的油石夹紧进给装置，其特征在于：在第一夹板（310）上对应夹持部（306）的位置设有用于与夹持部（306）配合夹持油石（4）的夹持台阶（308）。

4.根据权利要求1所述的一种用于滚子精研机的油石夹紧进给装置，其特征在于：第一螺纹孔（309）开设在第二夹板（301）上对应活塞杆（202）中心的位置；穿孔（305）的数量为两个，两个穿孔（305）中均穿设有支点螺钉（304），且两个穿孔（305）分别开设在第二夹板（301）上对应活塞杆（202）两侧的位置。

5.根据权利要求1所述的一种用于滚子精研机的油石夹紧进给装置，其特征在于：导向座（5）包括分别设置在固定夹（3）两侧并与活塞杆（202）平行的两个平面导向滑道（501），在平面导向滑道（501）远离恒压进给机构（2）的一端分别设有与对应平面导向滑道（501）相接的凵形滑槽（502），两个凵形滑槽（502）的槽口相对分布。

6.根据权利要求5所述的一种用于滚子精研机的油石夹紧进给装置，其特征在于：在活塞杆（202）位于缸体（201）外部的一端固定设有沿活塞杆（202）径向分布的燕尾形滑轨（311），在第一夹板（310）上开设有与燕尾形滑轨（311）配合的燕尾形滑槽。

7.根据权利要求1所述的一种用于滚子精研机的油石夹紧进给装置，其特征在于：还包括停机保护机构（1），停机保护机构（1）包括用于关闭恒压进给机构（2）的行程开关（103）和用于触发行程开关（103）的触发板（101），行程开关（103）固定在恒压进给机构（2）的缸体（201）上，触发板（101）通过连杆（102）与第一夹板（310）相连。

8.根据权利要求1所述的一种用于滚子精研机的油石夹紧进给装置，其特征在于：恒压进给机构（2）为气缸或油缸。