CN208976917U - 一种沉孔钻头 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种沉孔钻头，其包括安装柄、沉头柱体、通孔柱体、四块沉孔刀片、两块通孔刀片，所述安装柄、沉头柱体和通孔柱体依次连接，所述安装柄呈圆柱形且一侧有下凹的平切面，所述通孔柱体连接于所述沉头柱体顶端，所述沉头柱体上端和所述通孔柱体设置有两个相连通的主排屑槽，所述沉头柱体上端设置有两个间隔在主排屑槽之间的副排屑槽，所述沉头柱体上四个排屑槽下端与旋转方向相反的一侧焊接有沉孔刀片，所述通孔柱体顶端焊接有通孔刀片，所述沉头柱体的直径比所述通孔柱体的直径大，所述沉头柱体与所述通孔柱体的轴心处于同一直线上。本实用新型具有使沉头孔表面更光洁平整的效果。

Description

一种沉孔钻头

技术领域

本实用新型涉及钻削工具的技术领域，尤其是涉及一种沉孔钻头。

背景技术

目前在加工行业经常需要加工各种阶梯孔，其中沉头孔就是一种。将螺钉等紧固件装进沉头孔时，紧固件头部能嵌入沉头孔内，不会超出加工对象表面，使得加工对象的表面保持平整。这就要求沉头孔的上下阶两个孔的轴心要保持一致，并且沉头孔的内端面要保证光洁平整。

现有实用新型的中国公开号207086989U公开了一种新型加工阶梯孔钻头，包括安装柄、第一杆体、第二杆体、沉头钻头、通孔钻头，所述安装柄连接在所述第一杆体上端，所述第一杆体连接在所述安装柄和所述第二杆体之间，所述第二杆体连接在所述第一杆体下端，所述沉头钻头对称设置在所述第一杆体下端两侧，所述通孔钻头连接在所述第二杆体下端，所述第一杆体的直径大于所述第二杆体的直径，因此能加工出同轴的阶梯孔也就是沉头孔。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：设置在第一杆体下端沉头钻头只有两块刀片，钻头在一个旋转周期内对沉头孔内端面的削切频率与密度不够，加工出的沉头孔的内端面不够平整光洁。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种沉孔钻头，具有提高沉头孔内端面的光洁度的特点。

本实用新型的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：一种沉孔钻头，包括沉头柱体、通孔柱体，所述通孔柱体设置于所述沉头柱体顶端，所述沉头柱体的直径大于所述通孔柱体的直径，所述沉头柱体与所述通孔柱体连接的一端侧壁螺旋对称焊接有两个主沉头刀片，所述的两个主沉头刀片间间隔焊接有两个螺旋对称的副沉头刀片。

通过采用上述技术方案，可以加工出所需沉头孔，由于沉头柱体有四片刀刃，相比两刃的钻头在单位旋转周期内能对沉头孔内壁进行更多次的削切，从而提高沉头孔内端面的光洁度。

本实用新型进一步设置为：所述沉头柱体与所述通孔柱体连接的一端两侧螺旋对称设置有与所述通孔柱体相连通的主排屑槽。

通过采用上述技术方案，在钻孔的时候能够排出切屑，使钻孔过程更顺畅。

本实用新型进一步设置为：所述两个主排屑槽之间螺旋对称设置有两个副排屑槽。

通过采用上述技术方案，使得排屑效果更佳，钻孔过程更顺畅，加工合格率更高。

本实用新型进一步设置为：所述主沉头刀片焊接在主排屑槽靠近通孔柱体一端且与钻头旋转方向相反的一侧。

通过采用上述技术方案，在钻孔过程中经刀片削切下来的切屑能顺着排屑槽顺利排出。

本实用新型进一步设置为：所述副沉头刀片焊接在副排屑槽靠近通孔柱体一端且与钻头旋转方向相反的一侧。

通过采用上述技术方案，本实用新型能在钻孔过程中对沉孔进行更多次的削切与排屑，使得加工出来的沉头孔内壁面更加光洁平整。

本实用新型进一步设置为：所述沉头柱体的远离通孔柱体的一端设置有安装柄。

通过采用上述技术方案，使得本实用新型能装上机床。

本实用新型进一步设置为：所述安装柄的轴心与沉头柱体和通孔柱体的轴心保持一致。

通过采用上述技术方案，在使用本实用新型钻孔时，能提高其稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述安装柄一侧远离沉头柱体的一端设置有下凹的平切面。

通过采用上述技术方案，将本实用新型安装上机床时，更有利于固定住本实用新型。

本实用新型进一步设置为：所述通孔柱体顶端焊接有通孔刀片。

通过采用上述技术方案，能提高打钻通孔的效率，也能提高通孔内壁的光洁度。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.通过设置在沉头柱体的两块主沉头刀片和两块副沉头刀片，增加了钻头在单位旋转周期内对沉孔内壁的削切频率与密度，从而提高沉头孔内端面的光洁度；

2.通过设置有的两条主排屑槽和两条副排屑槽，使得钻头在工作过程中排屑更加顺畅；

3.通过设置有的安装柄，使得本实用新型具有便于安装的特点。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型的俯视图；

图3是本实用新型的侧视图。

图中，1、安装柄；2、沉头柱体；3、通孔柱体；4、平切面；5、主排屑槽；6、副排屑槽；7、主沉头刀片；8、副沉头刀片；9、通孔刀片。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开一种沉孔钻头，包括安装柄1、沉头柱体2、通孔柱体3，安装柄1、沉头柱体2和通孔柱体3依次连接，沉头柱体2的直径大于所述通孔柱体3的直径，安装柄1、沉头柱体2和通孔柱体3的轴心处于同一直线上。

安装柄1呈圆柱形用于连接安装于机床装接处，安装柄1一侧偏向与沉头柱体2连接端相反的一端设置有下凹的平切面4，平切面4从安装柄1与沉头柱体2连接端相反的一端延伸至安装柄1长度的4/5处，平切面4从远离沉头柱体2的一端往靠近沉头柱体2的一端逐渐加宽和逐渐加深，最宽处宽度为安装柄直径的0.5-0.6倍，最窄处宽度为安装柄直径的0.3-0.4倍，最深处深度为安装柄直径的0.125-0.13倍，最浅处深度为安装柄直径的0.04-0.08倍。通过设置在安装柄上的平切面，使得本实用新型更易于安装和固定连接在机床上。

参照图1和图2，沉头柱体2上端两侧螺旋对称设置有延伸至所述通孔柱体3的主排屑槽5，两个主排屑槽之间螺旋对称设置有两个副排屑槽6，主排屑槽5上端与钻头旋转方向相反的一侧焊接有主沉头刀片7，副排屑槽6上端与钻头旋转方向相反的一侧焊接有副沉头刀片8，通孔柱体3顶端对称焊接有两块通孔刀片9。

参照图2和图3，主排屑槽5从下往上是一个由浅渐深的下凹曲面，最深处的深度是沉头柱体2直径的0.4-0.45倍，副排屑槽6由两内切面呈垂直设置构成，主沉头刀片7和副沉头刀片8的刀背侧与钻头中心轴呈25-30度倾斜设置，其刀刃与轴心保持平行，主沉头刀片7和副沉头刀片8的长度为沉头柱体2长度的0.3-0.35倍，主沉头刀片7的中心宽度为沉头柱体2直径的0.3-0.35倍，副沉头刀片8的中心宽度为沉头柱体2直径的0.2-0.3倍。

本实施例的实施原理为：在使用本实用新型来钻孔时，首先通孔柱体3先进入加工对象，加工出第一阶梯孔，随着钻头的深入，在通孔柱体3完全没入加工对象后，沉头柱体2也逐渐进入加工对象中，加工出第二阶梯孔，因为沉头柱体2比通孔柱体3的直径大，并且轴心一致，沉头柱体2打钻沉孔的同时通孔柱体3打钻沉孔底下的通孔，这样就能够加工出二阶梯式的孔，也就是沉头孔。加工的切屑顺着沉头柱体2设置的两条主排屑槽5和两条副排屑槽6排出，沉头柱体2通过焊接的两块主沉头刀片7和两块副沉头刀片8形成四刃钻头，能在钻孔时对沉孔内端面进行更多次和更细致的削切，达到提升沉孔内端面光洁度的效果。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种沉孔钻头，包括沉头柱体（2）、通孔柱体（3），所述通孔柱体（3）设置于所述沉头柱体（2）顶端，所述沉头柱体（2）的直径大于所述通孔柱体（3）的直径，其特征在于：所述沉头柱体（2）与所述通孔柱体（3）连接的一端侧壁螺旋对称焊接有两个主沉头刀片（7），所述的两个主沉头刀片之间间隔焊接有两个螺旋对称的副沉头刀片（8）。

2.根据权利要求1所述的沉孔钻头，其特征在于：所述沉头柱体（2）与所述通孔柱体（3）连接的一端两侧螺旋对称设置有延伸至所述通孔柱体（3）的主排屑槽（5）。

3.根据权利要求2所述的沉孔钻头，其特征在于：所述两个主排屑槽之间螺旋对称设置有两个副排屑槽（6）。

4.根据权利要求2所述的沉孔钻头，其特征在于：所述主沉头刀片（7）焊接在主排屑槽（5）靠近通孔柱体（3）一端且与钻头旋转方向相反的一侧。

5.根据权利要求3所述的沉孔钻头，其特征在于：所述副沉头刀片（8）焊接在副排屑槽（6）靠近通孔柱体（3）一端且与钻头旋转方向相反的一侧。

6.根据权利要求1所述的沉孔钻头，其特征在于：所述沉头柱体（2）与所述通孔柱体（3）的轴心处于同一直线（11）上。

7.根据权利要求1所述的沉孔钻头，其特征在于：所述沉头柱体（2）与通孔柱体（3）连接端相反的一端设置有安装柄（1）。

8.根据权利要求7所述的沉孔钻头，其特征在于：所述安装柄（1）的轴心与沉头柱体（2）和通孔柱体（3）的轴心保持一致。

9.根据权利要求7所述的沉孔钻头，其特征在于：所述安装柄（1）一侧远离沉头柱体的一端设置有下凹的平切面（4）。

10.根据权利要求1所述的沉孔钻头，其特征在于：所述通孔柱体（3）顶端焊接有通孔刀片（9）。