CN208972438U - 一种面点压花机 - Google Patents

Abstract

一种面点压花机，包括一个用于输送面点进行压纹的输送装置，设置在输送装置上方的导引组件以及压模推动装置，输送装置包括输送带轮组以及水平的连接在输送带轮组之间的传动带，所述传动带的底端支撑有撑板，压模推动装置包括主机架、安装在主机架上的压模组件与动力机构，主机架设置导引孔，动力机构支撑在主机架上端，动力机构的底端伸入导引孔内并能沿着导引孔上下滑移，动力机构底部能拆卸的安装夹持法兰盘，夹持法兰盘在动力机构的带动下上下移动，夹持法兰盘中心形成一个夹持槽，夹持法兰盘在对应该夹持槽的位置处均匀的螺纹安装数个紧固螺栓，紧固螺栓的底端伸入夹持槽内，压模组件包括连接头部，以能拆卸的方式连接在连接头部下方并能压紧所述撑板的压模，连接头部被限位的安装在夹持槽内，连接头部的顶端顶撑所述紧固螺栓的底端，连接头部的底端压紧该夹持槽的槽底部。所述面点压花机压花力度均匀，压花效果好，压纹统一，能够有效的节约制作时间。

Description

一种面点压花机

技术领域

本实用新型涉及一种成型机，尤其是一种面点压花机。

背景技术

面点在烹饪制作的过程中为了使得卖相好看，通常需要在材料揉制成型之后将其置于压花模具中压花形成好看的图案，之后再放入烘焙机中进行烘焙。其缺点在于：工人要反复操作压花模具手动在面点表面进行压花成型，在成型过程中，由于都是人手工操作，因此，其压花的效率较低，除此之外，由于无法均匀控制压花力度，因此，每次压花的深浅不一致，压花效果较差。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种面点压花机，所述面点压花机包括一个用于输送面点进行压纹的输送装置，设置在输送装置上方的导引组件以及压模推动装置，所述输送装置包括输送带轮组以及水平的连接在输送带轮组之间的传动带，所述传动带的底端支撑有撑板，所述压模推动装置包括一个主机架、安装在主机架上的压模组件与动力机构，所述主机架上下贯穿设置导引孔，动力机构支撑在主机架上端，所述动力机构的底端伸入所述导引孔内并能沿着导引孔上下滑移，动力机构底部能拆卸的安装夹持法兰盘，夹持法兰盘在动力机构的带动下上下移动，所述夹持法兰盘中心形成一个夹持槽，夹持法兰盘在对应该夹持槽的位置处均匀的螺纹安装数个紧固螺栓，紧固螺栓的底端伸入夹持槽内，所述压模组件包括一个连接头部，一个以能拆卸的方式连接在连接头部下方并能压紧所述撑板的压模，所述连接头部被限位的安装在夹持槽内，连接头部的顶端顶撑所述紧固螺栓的底端，连接头部的底端压紧该夹持槽的槽底部。

较佳的，所述动力机构为一个气缸，气缸的活塞杆能伸入导引孔内并沿着导引孔上下移动，夹持法兰盘安装在气缸的活塞杆底端，气缸的活塞杆底端设置外螺纹，夹持法兰盘顶部设置与外螺纹配合的螺纹孔。

较佳的，所述动力机构包括一个在伺服电机的带动下转动的主动齿轮、与主动齿轮相啮合的齿条推杆，所述齿条推杆的底端安装该夹持法兰盘，齿条推杆的底端设置外螺纹，夹持法兰盘顶部设置与外螺纹配合的螺纹孔。

较佳的，所述导引孔由上到下依次包括相互连通的下移限位孔、联通孔、复位限位孔，下移限位孔与复位限位孔的孔径均大于该联通孔的孔径，所述夹持法兰盘上移时其顶端能伸入该复位限位孔内并由该联通孔限位。

较佳的，所述紧固螺栓竖直安装在夹持法兰盘上，夹持槽的槽底部包覆一层防滑橡胶层。

较佳的，所述导引组件包括两个相互间隔并且沿着输送方向延伸的导引板，所述导引板通过导引支架支撑固定。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型所述的面点压花机在成型过程中，利用所述压模推动装置带动压模往复的上下移动，实现在面坯表面的压花，每次的压花力度均匀，压花效果好，压纹统一，便于批量生产，能够有效的节约制作时间；压模更换方便，一个面点压花机可以配合多款不同花纹的压模使用，压花种类多，操作方便。

附图说明

附图1为本实用新型所述的面点压花机的一个较佳实施例的结构示意图。

附图2为沿着附图1中A-A方向的局部剖视图。

附图3为本实用新型所述的面点压花机的第二较佳实施例的结构示意图。

附图4为本实用新型所述的面点压花机的第二较佳实施例的结构示意图，显示面点压花机在压模时的状态。

具体实施方式

参阅附图1、2所示，为本实用新型所述的面点压花机的第一较佳实施例的结构示意图，包括一个用于输送面点进行压纹的输送装置，设置在输送装置上方的导引组件以及压模推动装置。所述输送装置包括输送带轮组以及水平的连接在输送带轮组之间的传动带，所述传动带的底端支撑有撑板。所述压模推动装置包括一个主机架1、安装在主机架1上的压模组件与动力机构，所述主机架1上下贯穿设置导引孔2。动力机构支撑在主机架1上端，所述动力机构的底端伸入所述导引孔2内并能沿着导引孔2上下滑移。动力机构底部能拆卸的安装夹持法兰盘3，夹持法兰盘3在动力机构的带动下上下移动，所述夹持法兰盘3中心形成一个夹持槽4，夹持法兰盘3在对应该夹持槽4的位置处均匀的螺纹安装数个紧固螺栓5。紧固螺栓5的底端伸入夹持槽4内，所述压模组件包括一个连接头部6，一个以能拆卸的方式连接在连接头部6下方并能压紧所述撑板的压模7。此处所谓“能拆卸的方式”包括螺纹连接，嵌合，卡扣等连接方式，但不限于此。所述连接头部6被限位的安装在夹持槽4内，连接头部6的顶端顶撑所述紧固螺栓5的底端，连接头部6的底端压紧该夹持槽4的槽底部。

在本较佳实施例中，所述动力机构为一个气缸8，气缸8的活塞杆9能伸入导引孔2内并沿着导引孔2上下移动，夹持法兰盘3安装在气缸8的活塞杆9底端，气缸8的活塞杆9底端设置外螺纹，夹持法兰盘3顶部设置与外螺纹配合的螺纹孔10。如此，便将夹持法兰盘3可以拆装的安装在气缸8的活塞杆9底部。

本实用新型中所述输送带轮组包括一个主动带轮17、一个从动带轮18，主动带轮17与从动带轮18之间连接所述传动带19。所述主动带轮17由一个电机带动而转动。所述导引组件包括两个相互间隔并且沿着输送方向延伸的导引板20，所述导引板20通过导引支架21支撑固定。

附图3~4显示本实用新型所述的压模推动装置的第二较佳实施例，与第一较佳实施例的主要区别在于：所述动力机构由伺服电机带动，具体的包括一个在伺服电机的带动下转动的主动齿轮11、一个与主动齿轮11相啮合并在主动齿轮11的带动下能够上下往复移动的齿条推杆12，所述齿条推杆12的底端安装该夹持法兰盘3，齿条推杆12的底端设置外螺纹，夹持法兰盘3的顶部设置与外螺纹配合的螺纹孔10。

较佳的，在第一、二实施例中所述导引孔2都可以设置成由上到下依次相互连通的下移限位孔13、联通孔14、复位限位孔15，下移限位孔13与复位限位孔15的孔径均大于该联通孔14的孔径，所述夹持法兰盘3上移时其顶端能伸入该复位限位孔15内并由该联通孔14限位。所述紧固螺栓5竖直安装在夹持法兰盘3上，夹持槽4的槽底部包覆一层防滑橡胶层16。设置防滑橡胶层的目的在于，橡胶层有助于提高水平方向的摩擦力，方便紧固螺栓5对连接头部6进行夹紧固定。

所述面点压花机在使用时，将揉好的面坯放置于预制容器内，放入所述传动带19上进行输送，利用气缸或者伺服电机带动所述压模往复的上下移动，完成对面点的压花。当然，压模上下往复运动的频率可以根据所述传动带19的输送速度进行调整，在此不再赘述。

由以上对本实用新型的描述可知：本实用新型所述的面点压花机在成型过程中，利用所述压模推动装置带动压模往复的上下移动，实现在面坯表面的压花，每次的压花力度均匀，压花效果好，压纹统一，便于批量生产，能够有效的节约制作时间；压模更换方便，一个面点压花机可以配合多款不同花纹的压模使用，压花种类多，操作方便。

Claims (6)

1.一种面点压花机，其特征在于：包括一个用于输送面点进行压纹的输送装置，设置在输送装置上方的导引组件以及压模推动装置，所述输送装置包括输送带轮组以及水平的连接在输送带轮组之间的传动带，所述传动带的底端支撑有撑板，所述压模推动装置包括一个主机架、安装在主机架上的压模组件与动力机构，所述主机架上下贯穿设置导引孔，动力机构支撑在主机架上端，所述动力机构的底端伸入所述导引孔内并能沿着导引孔上下滑移，动力机构底部能拆卸的安装夹持法兰盘，夹持法兰盘在动力机构的带动下上下移动，所述夹持法兰盘中心形成一个夹持槽，夹持法兰盘在对应该夹持槽的位置处均匀的螺纹安装数个紧固螺栓，紧固螺栓的底端伸入夹持槽内，所述压模组件包括一个连接头部，一个以能拆卸的方式连接在连接头部下方并能压紧所述撑板的压模，所述连接头部被限位的安装在夹持槽内，连接头部的顶端顶撑所述紧固螺栓的底端，连接头部的底端压紧该夹持槽的槽底部。

2.根据权利要求1所述的面点压花机，其特征在于：所述动力机构为一个气缸，气缸的活塞杆能伸入导引孔内并沿着导引孔上下移动，夹持法兰盘安装在气缸的活塞杆底端，气缸的活塞杆底端设置外螺纹，夹持法兰盘顶部设置与外螺纹配合的螺纹孔。

3.根据权利要求1所述的面点压花机，其特征在于：所述动力机构包括一个在伺服电机的带动下转动的主动齿轮、与主动齿轮相啮合的齿条推杆，所述齿条推杆的底端安装该夹持法兰盘，齿条推杆的底端设置外螺纹，夹持法兰盘顶部设置与外螺纹配合的螺纹孔。

4.根据权利要求1~3中任一项所述的面点压花机，其特征在于：所述导引孔由上到下依次包括相互连通的下移限位孔、联通孔、复位限位孔，下移限位孔与复位限位孔的孔径均大于该联通孔的孔径，所述夹持法兰盘上移时其顶端能伸入该复位限位孔内并由该联通孔限位。

5.根据权利要求4所述的面点压花机，其特征在于：所述紧固螺栓竖直安装在夹持法兰盘上，夹持槽的槽底部包覆一层防滑橡胶层。

6.根据权利要求4所述的面点压花机，其特征在于：所述导引组件包括两个相互间隔并且沿着输送方向延伸的导引板，所述导引板通过导引支架支撑固定。