CN208929166U - 出水口压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了出水口压铸模具，包括装置本体，所述装置本体表面嵌入设置有分流锥，且分流锥左侧安装有复位杆，所述复位杆左侧固定连接有动模板，且动模板顶部紧密连接有导套，所述导套左侧底部固定连接有动模，且动模表面嵌入设置有操作侧滑块，所述动模左侧安装有操作侧滑块座，且装置本体左侧嵌入设置有操作侧滑块支架，采用高质量定模板，结构强度高，耐用，使用装置本体时与动模板无缝贴合，不会出现漏水漏气等现象，保证了铸件的合格率，采用了复位杆，可及时调整模板，进行下一轮操作，使用方便，调节迅速，不会耽误工作时间，提高了铸件效率，采用大缸径油缸，可防止由于油缸本身锁紧力不够导致抽芯后退。

Description

出水口压铸模具

技术领域

本实用新型涉及压铸模具技术领域，具体为出水口压铸模具。

背景技术

压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高，所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件的过程。

但现有的出水口压铸模具，厚壁热结而产生的缩孔和缩松是一种压铸件常见的内部缺陷，而单纯由二次加工来满足产品要求，不仅在成本上浪费了很大，而产品合格率也会大大减低，出水口压铸模具耐压实验漏水、漏气，机械加工面出现空洞，导致铸件不合格，原有模具由于抽芯机构设置较少，使铸件厚壁热结，关键部位出现缩孔的现象。

所以，如何设计出水口压铸模具，成为我们当前要解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供出水口压铸模具，以解决上述背景技术中提出厚壁热结而产生的缩孔和缩松是一种压铸件常见的内部缺陷，而单纯由二次加工来满足产品要求，不仅在成本上浪费了很大，而产品合格率也会大大减低的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：出水口压铸模具，包括装置本体，所述装置本体表面嵌入设置有分流锥，且分流锥左侧安装有复位杆，所述复位杆左侧固定连接有动模板，且动模板顶部紧密连接有导套，所述导套左侧底部固定连接有动模，且动模表面嵌入设置有操作侧滑块，所述动模左侧安装有操作侧滑块座，且装置本体左侧嵌入设置有操作侧滑块支架，所述操作侧滑块支架顶部固定连接有操作侧滑块座支架板，且装置本体后侧顶部焊接有天侧油缸支架板，所述天侧油缸支架板顶部中间固定连接有油缸，且装置本体底部活动连接有定模板，所述定模板表面安装有浇口套，且浇口套后侧紧密连接有定模，所述定模右侧设置有操作侧锁紧块，且操作侧锁紧块前端底部焊接有斜导柱，所述斜导柱底部固定连接有导柱。

进一步的，所述复位杆呈“圆形”，且所述复位杆表面贴合有保护膜，所述复位杆嵌入设置在装置本体中。

进一步的，所述操作侧滑块座呈“矩形”，且所述操作侧滑块座可进行左右移动，所述操作侧滑块座与操作侧滑块固定连接。

进一步的，所述浇口套呈“圆形”，且所述浇口套内部设置有金属管，所述浇口套嵌入设置在定模板中。

进一步的，所述操作侧锁紧块呈“圆柱形”，且所述操作侧锁紧块直径长10cm，所述操作侧锁紧块与斜导柱焊接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该种出水口压铸模具，采用高质量定模板，结构强度高，耐用，使用装置本体时与动模板无缝贴合，不会出现漏水漏气等现象，保证了铸件的合格率，采用了复位杆，可及时调整模板，进行下一轮操作，使用方便，调节迅速，不会耽误工作时间，提高了铸件效率，采用大缸径油缸，可防止由于油缸本身锁紧力不够导致抽芯后退，设置天侧长抽芯机构，动模天抽芯不用锁紧块结构，直接用油缸顶，此结构实现长抽芯被油缸直接锁紧结构，操作便捷，此结构可以预铸孔径比较大，由此减少铸件厚壁热结，方便后续加工，已减少后续工序等优势，节约成本，最终实现减少铸造不良缺陷，因此可避免加工不过等不良现象，避免铸件表面出现缩孔、缩松现象的出水口压铸模具。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型的定模局部结构示意图；

图中：1-装置本体；2-分流锥；3-复位杆；4-动模板；5-动模；6-操作侧滑块；7-操作侧滑块座；8-操作侧滑块支架；9-操作侧滑块座支架板；10- 天侧油缸支架板；11-油缸；12-导套；13-导柱；14-浇口套；15-定模；16- 定模板；17-斜导柱；18-操作侧锁紧块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：出水口压铸模具，包括装置本体1，所述装置本体1表面嵌入设置有分流锥2，且分流锥2左侧安装有复位杆3，所述复位杆3左侧固定连接有动模板4，且动模板4顶部紧密连接有导套12，所述导套12左侧底部固定连接有动模5，且动模5表面嵌入设置有操作侧滑块6，所述动模5左侧安装有操作侧滑块座7，且装置本体1左侧嵌入设置有操作侧滑块支架8，所述操作侧滑块支架8顶部固定连接有操作侧滑块座支架板9，且装置本体1后侧顶部焊接有天侧油缸支架板10，所述天侧油缸支架板10顶部中间固定连接有油缸11，且装置本体1底部活动连接有定模板16，所述定模板16表面安装有浇口套14，且浇口套14后侧紧密连接有定模15，所述定模15右侧设置有操作侧锁紧块18，且操作侧锁紧块18前端底部焊接有斜导柱17，所述斜导柱17底部固定连接有导柱13。

进一步的，所述复位杆3呈“圆形”，且所述复位杆3表面贴合有保护膜，所述复位杆3嵌入设置在装置本体1中，复位杆3可进行复位调节，将动模板4进行对位，调节迅速，保证了工作效率。

进一步的，所述操作侧滑块座7呈“矩形”，且所述操作侧滑块座7可进行左右移动，所述操作侧滑块座7与操作侧滑块6固定连接，操作侧滑块座7与操作侧滑块6起到整体调节作用，相互契合，使用快捷，将操作侧滑块6固定在相对应的位置上，方便铸件。

进一步的，所述浇口套14呈“圆形”，且所述浇口套14内部设置有金属管，所述浇口套14嵌入设置在定模板16中，浇口套14采用铸钢材质，可承受极高温，使用寿命长，保证了正常浇注。

进一步的，所述操作侧锁紧块18呈“圆柱形”，且所述操作侧锁紧块18 直径长10cm，所述操作侧锁紧块18与斜导柱17焊接，操作侧锁紧块18卡位准确，将浇注的液体紧密卡在模具中，以获得高质量铸件。

工作原理：首先，将动模5、定模15正常安装到装置本体1上，必要时需要安装复位杆3复位，在装置本体1的动模板4、定模板16后侧会有液压抽芯模块，每个模块都有出油口及回油口，用油管接头、液压管将抽芯模块的出油口、回油口分别与模具油缸11进油口、回油口相连，将金属液低速或高速从浇口套14充型进定模板16的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，分流锥2可用来承受金属液的冲击、调节直浇道的断面积、引导和改变金属流的流向、便于从定模15中带出直浇道等，再使用导柱13、导套1可保证动模板4、定模板16的相对位置精度，有效地保护细小凸模，保证凸凹模间隙均匀，当金属液凝固时便可冷却脱膜，再使用复位杆3推出模型，在每次制品脱模后，为了继续注射成型，推出复位杆3必须回到原来位置。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.出水口压铸模具，包括装置本体(1)，其特征在于：所述装置本体(1)表面嵌入设置有分流锥(2)，且分流锥(2)左侧安装有复位杆(3)，所述复位杆(3)左侧固定连接有动模板(4)，且动模板(4)顶部紧密连接有导套(12)，所述导套(12)左侧底部固定连接有动模(5)，且动模(5)表面嵌入设置有操作侧滑块(6)，所述动模(5)左侧安装有操作侧滑块座(7)，且装置本体(1)左侧嵌入设置有操作侧滑块支架(8)，所述操作侧滑块支架(8)顶部固定连接有操作侧滑块座支架板(9)，且装置本体(1)后侧顶部焊接有天侧油缸支架板(10)，所述天侧油缸支架板(10)顶部中间固定连接有油缸(11)，且装置本体(1)底部活动连接有定模板(16)，所述定模板(16)表面安装有浇口套(14)，且浇口套(14)后侧紧密连接有定模(15)，所述定模(15)右侧设置有操作侧锁紧块(18)，且操作侧锁紧块(18)前端底部焊接有斜导柱(17)，所述斜导柱(17)底部固定连接有导柱(13)。

2.根据权利要求1所述的出水口压铸模具，其特征在于：所述复位杆(3)呈“圆形”，且所述复位杆(3)表面贴合有保护膜，所述复位杆(3)嵌入设置在装置本体(1)中。

3.根据权利要求1所述的出水口压铸模具，其特征在于：所述操作侧滑块座(7)呈“矩形”，且所述操作侧滑块座(7)可进行左右移动，所述操作侧滑块座(7)与操作侧滑块(6)固定连接。

4.根据权利要求1所述的出水口压铸模具，其特征在于：所述浇口套(14)呈“圆形”，且所述浇口套(14)内部设置有金属管，所述浇口套(14)嵌入设置在定模板(16)中。

5.根据权利要求1所述的出水口压铸模具，其特征在于：所述操作侧锁紧块(18)呈“圆柱形”，且所述操作侧锁紧块(18)直径长10cm，所述操作侧锁紧块(18)与斜导柱(17)焊接。