CN208917268U - 一种罩式炉的炉料及炉罩装设系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种罩式炉的炉料及炉罩装设系统，装设系统用于将炉料及炉罩分别装设至多个罩式炉的炉台上，装设系统包括搭载炉料或炉罩移动的搭载机构、设于地面上为搭载机构移动提供导向的轨道机构，搭载机构在轨道机构的轨道上移动时具有固定的移动轨迹，且搭载机构在移动轨迹上具有均能够接收炉料或炉罩的第一工位和第二工位、分别与多个罩式炉的炉台对应设置的多个热处理工位，装设系统还包括控制搭载机构移动的控制系统；本实用新型的罩式炉的炉料及炉罩装设系统，通过轨道机构与搭载机构配合设置完成取料、装设工作，其整体布局完全适合自动操作，上料变得非常快，产量大大增加，自动化生产过程安全性和可靠性的提高。

Description

一种罩式炉的炉料及炉罩装设系统

技术领域

本实用新型涉及一种罩式炉的炉料及炉罩装设系统。

背景技术

罩式炉是一种用于工件进行加热处理的热处理炉，现有一种罩式热处理炉其包括承载工件的炉台、搭载在炉台上并罩设在工件外部的保护罩（内罩）、搭载在炉台上并罩设在保护罩外部的用于加热的加热罩（外罩）、以及用于对炉料进行冷却时罩设在保护罩外部的冷却罩（冷却时替换加热罩），现有技术中该罩式炉进行热处理工作时需要通过大型桥架式吊车进行如下吊装工作：将工件吊装到炉台上——吊上保护罩（内罩）——吊上加热罩（外罩），接着在加热完成后，吊走加热罩——吊上冷却罩，接着在炉料冷却后，吊走冷却罩和保护罩——吊走炉料，接着准备下一轮装料、退火；可以看出，整个流程中有很多吊装动作，包括上下料、内罩、加热罩及冷却罩的吊上吊下，都需要人工手动操作大型桥架式吊车，费时费力。且存在很多安全隐患，如：吊装炉料时，损坏炉料、碰擦炉台等，以及操作人员的人身安全隐患。

此外，批量工件热处理时，放置在料架上的工件（卷料），一组一组的吊装并向上堆垛，每组（料卷和料架）堆垛时都需要移动吊车人工对准，内罩、加热罩和冷却罩也需要人工对准；若想整齐的放置料卷和炉罩需要非常精细的操作，耗时耗力，非熟练工多数无法完成。目前，装料和卸料在整个工艺流程中需要占10%的时间，若能降低这一比例，生产效率将大大提升。

发明内容

本实用新型所要解决技术问题是克服现有技术的不足，提供一种罩式炉的炉料及炉罩装设系统。

为解决以上技术问题，本实用新型采用的技术方案是：

一种罩式炉的炉料及炉罩装设系统，装设系统用于将炉料及炉罩分别装设至多个罩式炉的炉台上，装设系统包括搭载炉料或炉罩移动的搭载机构、设于地面上为搭载机构移动提供导向的轨道机构，搭载机构在轨道机构的轨道上移动时具有固定的移动轨迹，且搭载机构在移动轨迹上具有均能接收炉料或炉罩的第一工位和第二工位、分别与多个罩式炉的炉台对应设置的多个热处理工位，装设系统还包括控制搭载机构移动的控制系统；

当控制系统控制搭载机构沿移动轨迹移动至第一工位或第二工位，搭载机构接收炉料，进而移动至热处理工位处，将炉料放置在热处理工位的处的炉台上；

当控制系统控制搭载机构沿移动轨迹移动至第二工位或第一工位，搭载机构接收炉罩，进而移动至热处理工位处，将炉罩放置在热处理工位的处的炉台上。

优选地，轨道机构包括主轨道和分别与主轨道连接的多个支轨道，多个支轨道在主轨道的延伸方向上间隔排布，第一工位、第二工位以及多个热处理工位分别与多个支轨道一一对应设置。搭载机构在主轨道上移动，且可以从主轨道上滑至任一个支轨道上，进而移动至第一工位、第二工位或热处理工位处，从而接收炉料或炉罩并将接收的炉料或炉罩运送热处理工位处的炉台上。

根据本实用新型的一个优选方面，主轨道沿直线延伸，各支轨道沿直线延伸。主轨道沿直线延伸，即第一工位、第二工位以及多个热处理工位沿直线方向排布，即各罩式炉沿直线方向排布。

优选地，装设系统用于将炉料和炉罩装设至六个罩式炉的炉台上，热处理工位具有六个，第一工位和第二工位相邻设置，六个热处理工位中的三个在第一工位的一侧依次排布，六个热处理工位中的另三个在第二工位的一侧依次排布。

优选地，主轨道和各支轨道均由两根并排设置的钢轨构成。

根据本实用新型的另一个优选方面，主轨道沿圆周方向延伸，各支轨道沿直线延伸。主轨道沿圆周方向延伸，即第一工位、第二工位以及多个热处理工位沿圆周方向排布，即各罩式炉沿圆周方向排布。

优选地，装设系统用于将炉料和炉罩装设至六个罩式炉的炉台上，热处理工位具有六个，第一工位和第二工位在圆周方向上关于圆周的中心点对称的设置，六个热处理工位中的三个热处理工位与另三个热处理工位在圆周方向上关于圆周的中心点对称设置。搭载机构绕圆周的中心点自转，转动一个设定的角度就可以与一个支轨道对应，进而在支轨道上移动至第一工位、第二工位或热处理工位处。

优选地，主轨道由一根沿圆周方向延伸的钢轨构成，各支轨道均由两根并排设置的钢轨构成。相邻的两个直线轨道中的各有一根钢轨为相交状态设置。

优选地，主轨道的高度低于支轨道的高度，搭载机构包括沿主轨道滑动设置的运输车、滑动设于运输车上部且能够沿支轨道滑动的搭载装置，当搭载装置从运输车的上部滑动至支轨道上时，搭载装置能够沿着支轨道滑动至第一工位、第二工位或热处理工位处。

优选地，搭载装置包括用于将炉料搭载到炉台上的第一搭载装置、用于将炉罩搭载到炉台上的第二搭载装置，当搭载炉料时，运输车与第一搭载装置配合将第一工位或第二工位处的炉料运至各热处理工位的炉台上；当搭载炉罩时，运输车与第二搭载装置配合将第二工位或第一工位处的炉料运至各热处理工位的炉台上。即，在需要搭载炉料时，第二搭载装置从装设系统中取走，仅需要运输车与第一搭载装置配合使用即可；在需要搭载炉罩时，第一搭载装置从装设系统中取走，仅需要运输车与第二搭载装置配合使用即可。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

本实用新型的罩式炉的炉料及炉罩装设系统，通过轨道机构与搭载机构配合设置完成取料、装设工作，其整体布局完全适合自动操作，上料变得非常快，线材罩式炉设备的产量可增加7%，带材罩式炉设备的产量可增加25%，产量大大增加，自动化生产过程安全性和可靠性的提高；由于可以在车间外等理想环境存放坯料，从而减少了准备区损坏热处理材料的可能性。

此外，无需在车间设置吊车，炉料堆垛的高度可以增加至3至4米，且因无需吊车，故而可以选择将车间建的更小或更低，从而节约建造成本。

附图说明

附图1为本实用新型实施例一中的装设系统布局结构示意图；

附图2为本实用新型实施例二中的装设系统布局结构示意图；

附图3为本实用新型的第一搭载装置的立体结构示意图；

附图4为本实用新型的第二搭载装置的俯视结构示意图；

附图5为本实用新型的第二搭载装置的主视结构示意图（配合炉罩）；

其中：1、运输车；21、支撑板；22、叉板；31、底撑架；32、支撑柱；33、搭接板；4、炉罩；5、炉料；g1、主轨道；g2、支轨道；w1、第一工位；w2、第二工位；w3、热处理工位。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式来对本实用新型的技术方案作进一步的阐述。

实施例一：

如图1、图3、图4、图5所示，一种罩式炉的炉料5及炉罩4装设系统，装设系统用于将炉料5及炉罩4分别装设至多个罩式炉的炉台上，装设系统包括搭载炉料5或炉罩4移动的搭载机构、设于地面上为搭载机构移动提供导向的轨道机构，搭载机构在轨道机构的轨道上移动时具有固定的移动轨迹，且搭载机构在移动轨迹上具有均能够接收炉料5或炉罩4的第一工位w1和第二工位w2、分别与多个罩式炉的炉台对应设置的多个热处理工位w3，装设系统还包括控制搭载机构移动的控制系统；

当控制系统控制搭载机构沿移动轨迹移动至第一工位w1或第二工位w2，搭载机构接收炉料5，进而移动至热处理工位w3处，将炉料5放置在热处理工位w3的处的炉台上；当控制系统控制搭载机构沿移动轨迹移动至第二工位w2或第一工位w1，搭载机构接收炉罩4，进而移动至热处理工位w3处，将炉罩4放置在热处理工位w3的处的炉台上。

具体地，轨道机构包括主轨道g1和分别与主轨道g1连接的多个支轨道g2，多个支轨道g2在主轨道g1的延伸方向上间隔排布，第一工位w1、第二工位w2以及多个热处理工位w3分别与多个支轨道g2一一对应设置。搭载机构在主轨道g1上移动，且可以从主轨道g1上滑至任一个支轨道g2上，进而移动至第一工位w1、第二工位w2或热处理工位w3处，从而接收炉料5或炉罩4并将接收的炉料5或炉罩4运送热处理工位w3处的炉台上。主轨道g1的高度低于支轨道g2的高度，搭载机构包括沿主轨道g1滑动设置的运输车1、滑动设于运输车1上部且能够沿支轨道g2滑动的搭载装置，当搭载装置从运输车1的上部滑动至支轨道g2上时，搭载装置能够沿着支轨道g2滑动至第一工位w1、第二工位w2或热处理工位w3处。

进一步地，搭载装置包括用于将炉料5搭载到炉台上的第一搭载装置、用于将炉罩4搭载到炉台上的第二搭载装置，当搭载炉料5时，运输车1与第一搭载装置配合将第一工位w1或第二工位w2处的炉料5运至各热处理工位w3的炉台上；当搭载炉罩4时，运输车1与第二搭载装置配合将第二工位w2或第一工位w1处的炉罩4运至各热处理工位w3的炉台上。即，在需要搭载炉料5时，第二搭载装置从装设系统中取走，仅需要运输车1与第一搭载装置配合使用即可；在需要搭载炉罩4时，第一搭载装置从装设系统中取走，仅需要运输车1与第二搭载装置配合使用即可。

如图3所示，第一搭载装置（可负载150吨）为叉状，其包括支撑架、设置在支撑架上的多根叉板22，支撑架包括分别位于四周的四个支撑板21，其中一个支撑板21相对其他三个支撑板21能够打开的设置，打开后，第一搭载装置在支轨道g2上移动，支撑架上的叉板22可以插入炉料5底部座体的孔内，接着转动设置的支撑板21转动闭合，并对多根叉板22的端部形成支撑，接着第一搭载装置在支轨道g2上移动至主轨道g1上，再从主轨道g1上移动至支轨道g2（需要装料的热处理工位w3）。

如图4、图5所示，第二搭载装置包括底撑架31、沿上下方向延伸的多根支撑柱32、位于两侧的且沿着支撑柱32上下滑动的搭接板33，搭接板33上设置卡扣结构，炉罩4（保护罩、加热罩、冷却罩）上设置有与卡扣结构配合卡接的配合结构，当第二搭载装置移动，卡扣结构与配合结构相卡接，第二搭载装置则可以带动炉罩4移动，且通过搭接板33上下移动，可以带动炉罩4上下移动，进而在将炉罩4带至热处理工位w3时，可以将炉罩4由上而下直至放置在炉台上。

本例中轨道机构及罩式炉的布局方式详解如下：主轨道g1沿直线延伸，各支轨道g2沿直线延伸，且主轨道g1和各支轨道g2均由两根并排设置的钢轨构成。主轨道g1沿直线延伸，即第一工位w1、第二工位w2以及多个热处理工位w3沿直线方向排布，即各罩式炉沿直线方向排布。装设系统用于将炉料5和炉罩4装设至六个罩式炉的炉台上，热处理工位w3具有六个，第一工位w1和第二工位w2相邻设置，六个热处理工位w3中的三个在第一工位w1的一侧依次排布，六个热处理工位w3中的另三个在第二工位w2的一侧依次排布。

工作时：先有第一搭载装置与运输车1配合，运输车1在主轨道g1上滑动并将第一搭载装置运送到主轨道g1与支轨道g2的对应连接处，之后第一搭载装置从运输车1上滑动至支轨道g2上，并运动至第一工位w1（也可是第二工位w2）处将炉料5接收完毕，第一搭载装置反向回撤至运输车1上，运输车1在主轨道g1上滑动至另一支轨道g2上，接着第一搭载装置将炉料5运至热处理工位w3处，当需要装料的炉台都装料完成后，将第一搭载装置取走，并将第二搭载装置放置到运输车1上，以带动第二搭载装置在主轨道g1上移动，在移动至与支轨道g2的连接处时，第二搭载装从运输车1上滑下，并移动至第二工位w2（也可是第一工位w1）将炉罩4接收完毕，第二搭载装置反向回撤至运输车1上，运输车1在主轨道g1上滑动至另一支轨道g2上，接着第二搭载装置将炉罩4运至热处理工位w3处。

实施例二：

如图2所示，本例中罩式炉的炉料5及炉罩4装设系统与实施例一基本相同，仅在轨道机构及罩式炉的布局方式上稍有区别，具体如下：主轨道g1沿圆周方向延伸，各支轨道g2沿直线延伸，且主轨道g1由一根沿圆周方向延伸的钢轨构成，各支轨道g2均由两根并排设置的钢轨构成。（相邻的两个直线轨道中的各有一根钢轨为相交状态设置。主轨道g1沿圆周方向延伸，即第一工位w1、第二工位w2以及多个热处理工位w3沿圆周方向排布，即各罩式炉沿圆周方向排布。装设系统用于将炉料5和炉罩4装设至六个罩式炉的炉台上，热处理工位w3具有六个，第一工位w1和第二工位w2在圆周方向上关于圆周的中心点对称的设置，六个热处理工位w3中的三个热处理工位w3与另三个热处理工位w3在圆周方向上关于圆周的中心点对称设置。搭载机构绕圆周的中心点自转，转动一个设定的角度就可以与一个支轨道g2对应，进而在支轨道g2上移动至第一工位w1、第二工位w2或热处理工位w3处。

本例中炉台布局采用循环式排布，运输车位于圆环中心（可绕圆环中心自转），炉台及上下料台（各工位）围绕圆周排布。这可以最大限度的提高空间利用率。轨道运输车、第一搭载装置、第二搭载装置运行距离更短，效率更高。

综上所述，本实用新型的罩式炉的炉料及炉罩装设系统，通过轨道机构与搭载机构配合设置完成取料、装设工作，其整体布局完全适合自动操作，上料变得非常快，线材罩式炉设备的产量可增加7%，带材罩式炉设备的产量可增加25%，产量大大增加，自动化生产过程安全性和可靠性的提高；由于可以在车间外等理想环境存放坯料，从而减少了准备区损坏热处理材料的可能性。此外，无需在车间设置吊车，炉料堆垛的高度可以增加至3至4米，且因无需吊车，故而可以选择将车间建的更小或更低，从而节约建造成本。

以上对本实用新型做了详尽的描述，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，且本实用新型不限于上述的实施例，凡根据本实用新型的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种罩式炉的炉料及炉罩装设系统，所述装设系统用于将炉料及炉罩分别装设至多个罩式炉的炉台上，其特征在于：所述装设系统包括搭载炉料或炉罩移动的搭载机构、设于地面上为所述搭载机构移动提供导向的轨道机构，所述搭载机构在轨道机构的轨道上移动时具有固定的移动轨迹，且所述搭载机构在所述移动轨迹上具有均能接收炉料或炉罩的第一工位和第二工位、分别与多个所述罩式炉的炉台对应设置的多个热处理工位，所述装设系统还包括控制所述搭载机构移动的控制系统；当所述控制系统控制所述搭载机构沿所述移动轨迹移动至所述第一工位或第二工位，所述搭载机构接收炉料，进而移动至所述热处理工位处，将炉料放置在所述热处理工位的处的炉台上；当所述控制系统控制所述搭载机构沿所述移动轨迹移动至所述第二工位或第一工位，所述搭载机构接收炉罩，进而移动至所述热处理工位处，将炉罩放置在所述热处理工位的处的炉台上。

2.根据权利要求1所述的罩式炉的炉料及炉罩装设系统，其特征在于：所述轨道机构包括主轨道和分别与所述主轨道连接的多个支轨道，多个所述支轨道在所述主轨道的延伸方向上间隔排布，所述第一工位、第二工位以及多个热处理工位分别与多个所述支轨道一一对应设置。

3.根据权利要求2所述的罩式炉的炉料及炉罩装设系统，其特征在于：所述主轨道沿直线延伸，各所述支轨道沿直线延伸。

4.根据权利要求3所述的罩式炉的炉料及炉罩装设系统，其特征在于：所述装设系统用于将炉料和炉罩装设至六个所述罩式炉的炉台上，所述热处理工位具有六个，所述第一工位和第二工位相邻设置，六个所述热处理工位中的三个在所述第一工位的一侧依次排布，六个所述热处理工位中的另三个在所述第二工位的一侧依次排布。

5.根据权利要求3所述的罩式炉的炉料及炉罩装设系统，其特征在于：所述主轨道和各所述支轨道均由两根并排设置的钢轨构成。

6.根据权利要求2所述的罩式炉的炉料及炉罩装设系统，其特征在于：所述主轨道沿圆周方向延伸，各所述支轨道沿直线延伸。

7.根据权利要求6所述的罩式炉的炉料及炉罩装设系统，其特征在于：所述装设系统用于将炉料和炉罩装设至六个所述罩式炉的炉台上，所述热处理工位具有六个，所述第一工位和第二工位在圆周方向上关于所述圆周的中心点对称的设置，六个所述热处理工位中的三个热处理工位与另三个热处理工位在圆周方向上关于所述圆周的中心点对称设置。

8.根据权利要求6所述的罩式炉的炉料及炉罩装设系统，其特征在于：所述主轨道由一根沿圆周方向延伸的钢轨构成，各所述支轨道均由两根并排设置的钢轨构成。

9.根据权利要求2所述的罩式炉的炉料及炉罩装设系统，其特征在于：所述主轨道的高度低于所述支轨道的高度，所述搭载机构包括沿所述主轨道滑动设置的运输车、滑动设于所述运输车上部且能够沿所述支轨道滑动的搭载装置，当所述搭载装置从所述运输车的上部滑动至所述支轨道上时，所述搭载装置能够沿着所述支轨道滑动至所述第一工位、第二工位或热处理工位处。

10.根据权利要求9所述的罩式炉的炉料及炉罩装设系统，其特征在于：所述搭载装置包括用于将炉料搭载到所述炉台上的第一搭载装置、用于将炉罩搭载到所述炉台上的第二搭载装置，当搭载炉料时，所述运输车与所述第一搭载装置配合将所述第一工位或第二工位处的炉料运至各热处理工位的炉台上；当搭载炉罩时，所述运输车与所述第二搭载装置配合将所述第二工位或第一工位处的炉料运至各热处理工位的炉台上。