CN208898537U - 一种格栅装置和具有该装置的气浮设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种格栅装置和具有该装置的气浮设备，格栅装置安装于气浮设备中并将气浮设备分割成若干气浮腔室，格栅装置包括：上格栅、中格栅、下格栅和安装框，上格栅上具有若干第一空隙；且上格栅的一端预留有用于安装收油槽的缺口；中格栅上具有若干第二空隙，且第二空隙的下侧设有一斜向上的倾斜面；其中，前一个气浮腔室内液体通过第二空隙时，与倾斜面碰撞后向斜向上方向运动进入下一个气浮腔室；下格栅上具有若干第三空隙；上格栅、中格栅和下格栅由上至下依次连接且安装在安装框内，本实用新型降低了气浮设备入口动力，大大提高了除油效率，液体表面的浮油得到更充分去除，底部沉淀物可以被较容易地冲洗去除。

Description

一种格栅装置和具有该装置的气浮设备

技术领域

本实用新型涉及气浮处理技术领域，尤其涉及一种格栅装置和具有该装置的气浮设备。

背景技术

利用高度分散的微小气泡作为载体粘附污水中的悬浮污染物，使其浮力大于重力和阻力，从而使污染物上浮至水面而被去除，实现固液或液液分离的过程称为气浮处理技术。

实现气浮的必要条件有：气泡，被去除污染物呈悬浮状态，气泡与污染物产生粘附作用。

在油田含油污水处理中，主要利用气浮技术去除的就是污水中的分散油或者乳化油，分散油和乳化油基本都比污水的密度低，油珠会悬浮于污水介质中，气浮技术本身就是将气泡释放于污水中去捕捉需要去除的污染物，当然气泡的分布和大小以及数量多少也是至关重要参数，那么有了气泡和悬浮状态的污染物，如何能使得气泡和污染物充分有效的粘附从而上升至水面而被去除就是很关键的问题了。

目前多数气浮技术还都是将气泡释放至水中，自然去结合粘附并靠浮力上升。目前，卧式多腔式气浮设备是通过隔板将气浮设备分割成几个浮选腔室，污水通过隔板上的人孔流入下一个腔室，气泡与油珠的粘附物上升至水表面被去除。大部分污水水流碰撞至隔板表面会产生流向变化最终通过隔板上的方形人孔从气浮设备的一个腔室流入下一个腔室，该技术方案由于水流直接撞击隔板造成较大的水力损失，需要入口提供较大动力，而且，油珠随着水流碰撞在隔板表面会直接粘附住，水流改变90度方向后集中在人孔处流过，水流变为非均匀流状态，非常不利于气泡与油珠的接触。

浮上液面的污油层如果不能全部汇集到侧面的收油槽内，就只能被隔板隔离至此腔室内，无法流入下一个腔室继续去除。

腔室底部沉淀下来的部分污泥也无法排入下一个腔室来统一排除。

还有一种气浮设备污水水流是通过气浮腔室内上下两块交错开的隔板缝隙流入下一个腔室的，只是水流通道由方形人孔变为了一条横向的缝隙通道，同样存在上述技术方案的问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种格栅装置和具有该装置的气浮设备，以解决上述技术问题的至少一种。

一方面，本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种格栅装置，安装于气浮设备的空腔中，包括：

上格栅，上格栅上具有若干用于气浮设备上部未回收的污油层通过的第一空隙；且上格栅的一端预留有用于安装收油槽的缺口；

中格栅，中格栅上具有若干用于气浮设备中部液体通过的第二空隙，且第二空隙的下侧设有一斜向上的倾斜面；其中，气浮设备内中部液体从中格栅的前侧通过中格栅至中格栅的后侧时，沿倾斜面斜向上运动通过第二空隙；

下格栅，下格栅上具有若干用于气浮设备底部的沉淀物层通过的第三空隙；

安装框，上格栅、中格栅和下格栅由上至下依次连接且安装在安装框内。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过将格栅装置分为上中下三部分，通过具有第一空隙的上格栅，实现将污水液体表面的来不及在格栅装置前侧回收的污油层流入格栅装置后侧继续进行回收；通过具有第三空隙的下格栅，实现气浮设备底部的沉淀物能够得到统一的冲洗和排放，设备运行一段时间后，底部沉淀物可以通过下格栅随着冲洗水统一排除出去；通过具有第二空隙的中格栅，使得污水液体水流均匀通过格栅装置，并且在通过第二空隙时与倾斜面碰撞产生一个向上的流速与气浮设备内释放出来气泡在同一个轨迹流场上充分接触粘附并上升至水表面，本实用新型既起到隔离腔室的作用，还允许污水液体通过，并起到积极助力气浮的作用，降低了气浮设备入口动力需求，液体从一个气浮腔室进入另外一个腔室时产生了一个的斜向上的流速，微气泡与液体油珠在此充分有效粘附上升，大大提高了除油效率，浮选设备内液体表面的浮油得到更充分去除，浮选设备运行一段时间后的底部沉淀物可以被较容易地冲洗去除。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步，中格栅包括若干间隔布置的中格栅条，中格栅条水平设置且两端与安装框固定连接；中格栅条的下侧和与之相邻的中格栅条的上侧围成第二空隙，且中格栅条的上侧为斜向上的倾斜面；

其中，最上端的中格栅条与上格栅连接，最下端的中格栅条与下格栅连接。

采用上述进一步方案的有益效果是：中格栅条之间间距，保证了液体流场的均匀稳定性，中格栅的上述设置有利用污水液体通过，并起到积极助力气浮的作用，降低了气浮设备入口动力需求，液体从一个气浮腔室进入另外一个腔室时在与倾斜面碰撞后产生了一个的斜向上的流速，微气泡与液体油珠在此充分有效粘上升，提高了油珠与气泡的有效粘附接触程度，大大提高了除油效率。

进一步，中格栅条包括一体成型的第一格栅板和第二格栅板，第一格栅板和第二格栅板之间的夹角为135°-150°，且第一格栅板和第二格栅板的左右两端均与安装框固定连接；第一格栅板竖直设置，第一格栅板的上端与第二格栅板固定连接，第一格栅板的下端与相邻的中格栅条的第二格栅板围成第二空隙；其中，第二格栅板向中格栅的后侧倾斜。

采用上述进一步方案的有益效果是：一体成型的中格栅条，结构简单、安装方便；第一格栅板和第二格栅板之间的夹角为135°-150°且第二格栅板向后方倾斜，有利用液体通过第二空隙时，液体的运动的水平方向与第二格栅板呈锐角夹角，液体与第二格栅板碰撞后液体改变运动方向获得一个斜向上的速度，向斜向上方向运动进入下一个气浮腔室；同时可以使液体达到一个稳定的流动状态与流速，降低入口动力，节约能耗。

进一步，第一格栅板和第二格栅板之间的夹角为150°。

采用上述进一步方案的有益效果是：当液体从一个气浮腔室经过另一个气浮腔室的平均流速一定，第一格栅板和第二格栅板之间的夹角为150°的情况下，气浮设备的入口动力最小，可以使液体达到一个稳定的流动状态与最佳流速，降低气浮设备入口动力，节约能耗。

进一步，上格栅包括若干间隔布置的上格栅条，相邻的两个上格栅条围成第一空隙；上格栅条竖直设置且上格栅条上端与安装框固定连接，上格栅条下端与最上端的中格栅条连接；最左边或最右边的上格栅条与最上端的中格栅条围成缺口。

采用上述进一步方案的有益效果是：上格栅条之间间距，保证了通过上格栅的污油层流场的均匀稳定性；设置缺口便于安装用于安装收集上升至液体表面的污油的收油槽，保证了污油收集的连续性，浮选设备内液体表面的浮油得到更充分去除。

进一步，上格栅条的截面呈V形，气浮设备上部未回收的污油层从上格栅的前侧通过第一空隙至上格栅的后侧，所述上格栅条的弯折处竖直设置且朝上格栅的前侧拱起。

采用上述进一步方案的有益效果是：上格栅条弯折处的棱角部分迎着液体流动方向，利于液体表面的来不及在前一个气浮腔室回收的污油层流入下一个气浮腔室，且经过V形上格栅条进入到下一个气浮腔室的污油层能更好的被收油槽收集。

进一步，下格栅包括若干间隔布置的下格栅条，相邻的两个下格栅条围成第三空隙；下格栅条竖直设置且下格栅条下端与安装框固定连接，下格栅条上端与最下端的中格栅条连接。

采用上述进一步方案的有益效果是：下格栅条之间间距，保证了通过下格栅的沉淀物层流场的均匀稳定性；且能保证底部沉淀物层的有效统一冲洗和排出，避免沉淀物堆积气浮设备内影响设备的浮选去除效率。

进一步，下格栅条的截面呈V形，气浮设备底部的沉淀物层从下格栅的前侧通过的第三空隙至下格栅的后侧，所述下格栅条的弯折处竖直设置且朝下格栅的前侧拱起。

采用上述进一步方案的有益效果是：下格栅条弯折处的棱角部分迎着液体流动方向，有利于底部沉淀物层的通过，得到彻底的有效的冲洗排出。

进一步，安装框为圆形箍且在缺口位置处断开。

采用上述进一步方案的有益效果是：上格栅、中格栅和下格栅通过圆形箍连接为一个整体，结构简单，安装方便，在缺口处断开便于收油槽的安装。

另一方面，本实用新型还提供了一种气浮设备，包括上述格栅装置、收油槽，若干格栅装置通过安装框间隔可拆卸的安装在空腔中并将气浮设备的空腔分割成若干气浮腔室，各个格栅装置的缺口对应设置，所述收油槽安装在若干所述缺口上。

采用上述进一步方案的有益效果是：本方案具有上述格栅装置的全部有益效果，通过将上述格栅装置将气浮设备分割成若干个具备气浮选功能的气浮腔室，气泡与油珠的粘附物上升至水表面被去除，污水通过格栅装置流入下一个腔室，保证了那些没有及时收集到收油槽里的污油继续流入下一个腔室得到进一步收集；且通过格栅装置的特殊结构减小了气浮设备入口动力，增加了液体流速，在节约能源的基础上达到了良好的气浮效果，且通过安装框将格栅装置可拆卸的安装在气浮设备内，便于今后的维护检修。

附图说明

图1为本实用新型一种格栅装置示意图；

图2为本实用新型一种格栅装置中的中格栅条侧视图；

图3为本实用新型一种格栅装置中的中格栅条示意图；

图4为本实用新型一种格栅装置中的上格栅条或下格栅条示意图；

图5为本实用新型一种格栅装置中的上格栅安装局部示意图；

图6为本实用新型一种格栅装置中的下格栅安装局部示意图；

图7为图1中局部截面示意图；

图8为中格栅条与液体运动方向的位置示意；

图9为图1中B-B位置上格栅条与液体运动方向的位置示意；

图10为本实用新型一种气浮设备示意图；

图11为气浮设备内液体通过每个格栅装置后的流速变化；

图12为气浮设备内微气泡进入每个气浮腔室的线路轨迹。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、上格栅，11、第一空隙，12、缺口，13、上格栅条，2、中格栅，21、第二空隙，22、中格栅条，221、第一格栅板，222、第二格栅板，3、下格栅，31、第三空隙，32、下格栅条，4、安装框，5、收油槽，6、进水口，7、回流水进口，8、出水口，9、回流水出口，10、收油口，14、检查口，100、格栅装置。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

实施例1：

如图1-10所示，一种格栅装置100，安装于气浮设备的空腔中，包括：

上格栅1，上格栅1上具有若干用于气浮设备上部未回收的污油层通过的第一空隙11；且上格栅1的一端预留有用于安装收油槽的缺口12；

中格栅2，中格栅2上具有若干用于气浮设备中部液体通过的第二空隙 21，且第二空隙21的下侧设有一斜向上的倾斜面；其中，气浮设备内中部液体从中格栅的前侧通过中格栅至中格栅的后侧时，沿倾斜面斜向上运动通过第二空隙；

下格栅3，下格栅3上具有若干用于气浮设备底部的沉淀物层通过的第三空隙31；

安装框4，上格栅1、中格栅2和下格栅3由上至下依次连接且安装在安装框4内。

具体的，第一间隙、第二间隙和第三间隙的大小根据液体流量的大小进行设置。

通过将本实用新型的格栅装置100将气浮设备分割成若干个具备气浮选功能的气浮腔室，气泡与油珠的粘附物上升至水表面被去除，污水通过格栅装置流入下一个腔室，保证了那些没有及时收集到收油槽里的污油继续流入下一个腔室得到进一步收集；本实用新型通过将格栅装置分为上中下三部分，通过具有第一空隙11的上格栅1，实现将污水液体表面的来不及在前一个气浮腔室回收的污油层继续流入下一个气浮腔室得到回收；通过具有第三空隙31的下格栅3，实现气浮腔室底部的沉淀物能够得到统一的冲洗和排放，设备运行一段时间后，底部沉淀物可以通过下格栅3随着冲洗水统一排除出去；通过具有第二空隙21的中格栅2，使得污水液体水流均匀通过格栅装置，并且在通过第二空隙21时与倾斜面碰撞产生一个向上的流速与气浮设备内释放出来气泡在同一个轨迹流场上充分接触粘附并上升至水表面，本实用新型既起到隔离腔室的作用，还允许污水液体通过，并起到积极助力气浮的作用，降低了气浮设备入口动力需求，液体从一个气浮腔室进入另外一个腔室时产生了一个的斜向上的流速，微气泡与液体油珠在此充分有效粘附上升，大大提高了除油效率，浮选设备内液体表面的浮油得到更充分去除，浮选设备运行一段时间后的底部沉淀物可以被较容易地冲洗去除。

如图1所示，中格栅2包括若干间隔布置的中格栅条22，中格栅条22 水平设置且两端与安装框4固定连接；相邻的两个中格栅条22围成第二空隙21，且中格栅条22的上侧为斜向上的倾斜面；

其中，最上端的中格栅条22与上格栅1连接，最下端的中格栅条22与下格栅3连接。

具体的，最上端的中格栅条22与上格栅1焊接，最下端的中格栅条22 与下格栅3焊接。

中格栅条22之间间距，保证了液体流场的均匀稳定性，中格栅2的上述设置有利用污水液体通过，并起到积极助力气浮的作用，降低了气浮设备入口动力需求，液体从一个气浮腔室进入另外一个腔室时在与倾斜面碰撞后产生了一个的斜向上的流速，微气泡与液体油珠在此充分有效粘上升，提高了油珠与气泡的有效粘附接触程度，大大提高了除油效率。

如图2、3、7和8所示，中格栅条22包括一体成型的第一格栅板221 和第二格栅板222，第一格栅板221和第二格栅板222之间的夹角为135° -150°，且第一格栅板221和第二格栅板222的左右两端均与安装框4固定连接；第一格栅板221竖直设置，第一格栅板221的上端与第二格栅板222 固定连接，第一格栅板221的下端与相邻的中格栅条22的第二格栅板222 围成第二空隙21；其中，第二格栅板222向中格栅的后侧倾斜，第二格栅板 222的上表面即为上述倾斜面。

第一格栅板221竖直设置，与液体运动方向垂直，液体通过第二空隙21 时，沿第二格栅板222斜向上运动且继续向后运动。

具体的，第一格栅板221和第二格栅板222的左右两端均与安装框4焊接，一体成型的中格栅条22，结构简单、安装方便；第一格栅板221和第二格栅板222之间的夹角α为135°-150°且第二格栅板222向后方倾斜，有利用液体通过第二空隙21时，液体的运动的水平方向与第二格栅板222呈锐角夹角，液体与第二格栅板222碰撞后液体改变运动方向获得一个斜向上的速度，向斜向上方向运动进入下一个气浮腔室；同时可以使液体达到一个稳定的流动状态与流速，降低入口动力，节约能耗。

图8示意了间隔布置的中格栅条与液体运动方向的位置关系。

优选的，第一格栅板221和第二格栅板222之间的夹角α为150°。

具体的，第二格栅板222的宽度是第一格栅板221宽度的两倍。

当液体从一个气浮腔室经过另一个气浮腔室的平均流速一定，第一格栅板221和第二格栅板222之间的夹角α为150°的情况下，气浮设备的入口动力最小，可以使液体达到一个稳定的流动状态与最佳流速，降低气浮设备入口动力，节约能耗。

通过实验测得第一格栅板221和第二格栅板222之间的夹角的最佳角度为150°，实验结果如表1所示(表中所示角度为第二格栅板222偏离水平方向的角度，第一格栅板221和第二格栅板222之间的夹角为该角度加上 90°)：

表1中格栅2角度对照表

由实验结果可以得出：当液体从一个气浮腔室经过格栅装置进入另一个气浮腔室的平均流速一定(本实验约为0.2m/s)，第二格栅斜板偏离水平方向呈向上倾斜60°(即第一格栅板221和第二格栅板222之间的夹角为 150°)的情况下，气浮设备的入口动力最小，约为0.135MPa。第一格栅板 221和第二格栅板222之间的夹角为150°的设计，可以使液体达到一个稳定的流动状态与最佳流速，降低入口动力，节约能耗。所以，第一格栅板221 和第二格栅板222之间的夹角α的最佳角度为150°

如图1和5所示，上格栅1包括若干间隔布置的上格栅条13，相邻的两个上格栅条13围成第一空隙11；上格栅条13竖直设置且上格栅条13上端与安装框4固定连接，上格栅条13下端与最上端的中格栅条22连接；最左边或最右边的上格栅条13与最上端的中格栅条22围成缺口12。具体的，上格栅条13上端与安装框4焊接，上格栅条13下端与最上端的中格栅条22 焊接，上格栅条13垂直于下格栅条32，上格栅条13之间间距，保证了通过上格栅1的污油层流场的均匀稳定性；设置缺口12便于安装用于安装收集上升至液体表面的污油的收油槽，保证了污油收集的连续性，浮选设备内液体表面的浮油得到更充分去除。

如图1、4、5、7和9所示，优选的，上格栅条13的截面呈V形，气浮设备上部未回收的污油层从上格栅的前侧通过第一空隙至上格栅的后侧，所述上格栅条的弯折处竖直设置且朝上格栅的前侧拱起。

具体的，V形的夹角β为60°。图9示意了下格栅条与液体运动方向的关系，上格栅条与液体运动方向的关系与之相同。

上格栅条13弯折处的棱角部分迎着液体流动方向，利于液体表面的来不及在前一个气浮腔室回收的污油层流入下一个气浮腔室，且经过V形上格栅条13进入到下一个气浮腔室的污油层能更好的被收油槽收集。

如图1和6所示，下格栅3包括若干间隔布置的下格栅条32，相邻的两个下格栅条32围成第三空隙31；下格栅条32竖直设置且下格栅条32下端与安装框4固定连接，下格栅条32上端与最下端的中格栅条22连接。

具体的，下格栅条32下端与安装框4焊接，下格栅条32上端与最下端的中格栅条22焊接。

下格栅条32之间间距，保证了通过下格栅3的沉淀物层流场的均匀稳定性；且能保证底部沉淀物层的有效统一冲洗和排出，避免沉淀物堆积气浮设备内影响设备的浮选去除效率。

如图1、4、6、9所示，优选的，下格栅条32的截面呈V形，气浮设备底部的沉淀物层从下格栅的前侧通过的第三空隙至下格栅的后侧，下格栅条 32的弯折处竖直设置且朝下格栅3的前侧拱起。

具体的，V形的夹角为60°。

下格栅条32弯折处的棱角部分迎着液体流动方向，有利于底部沉淀物层的通过，得到彻底的有效的冲洗排出。

如图1、5、6和7所示，安装框4为圆形箍且在缺口12位置处断开。

上格栅1、中格栅2和下格栅3通过圆形箍连接为一个整体，结构简单，安装方便，在缺口12处断开便于收油槽的安装。

具体的，本格栅装置各部分均采用钢材质。

上格栅条、中格栅条和下格栅条都是类似角钢的长条形，上格栅条和下格栅条自身的长度方向均为竖直设置，中格栅条自身的长度方向为水平设置。

气浮设备内安装本格栅装置，通过计算机仿真模拟也证实了这种液体通过格栅装置的流场和气泡的流场的吻合性，如图11和12所示，图11为液体通过每个格栅装置后的流速变化，图12为微气泡进入每个气浮腔室的线路轨迹。

本实施例的的有益效果：降低了气浮设备入口动力需求，从0.2-0.3MPa 降低到0.1-0.15MPa；液体从一个气浮腔室进入另外一个气浮腔室产生了一个平均0.2m/s的斜向上的流速，微气泡与液体油珠在此充分有效粘附上升，大大提高了除油效率；气浮设备内液体表面的浮油得到更充分去除；气浮设备运行一段时间后的底部沉淀物可以被较容易地冲洗去除。

实验一：

1.在气浮腔室液体平均流速为0.2m/s，气浮设备内放入格栅装置的情况下，测试并记录气浮设备入口动力；

2.在气浮腔室液体平均流速为0.2m/s，气浮设备内放入带人孔挡板的情况下，测试并记录气浮设备入口动力；(*标注为放入带人孔挡板的液体样本)，实验结果如下表2所示：

表2入口动力与腔室平均流速对照表

结论：当液体从一个气浮腔室进入另一个气浮腔室的平均流速为0.2m/s 时，采用本格栅装置可以降低气浮设备入口动力。气浮设备中放入格栅装置时对入口动力的要求均低于设备中放入传统带人孔挡板的情况，从而降低能耗，产生一个稳定的流速与流动状态，达到较好的气浮效果。

实验二：

1.在入口动力一定的情况下(0.13MPa),在气浮设备用放入格栅装置，测试并记录液体在经过腔室时产生的平均流速；

2.在入口动力一定的情况下(0.13MPa),在气浮设备用放入带人口的挡板，测试并记录液体在经过腔室时产生的平均流速；(*标注为放入带人孔挡板的液体样本)，实验结果如表3所示：

表3入口动力与平均流速对照表

结论：当气浮设备入口动力一定时(本实验入口动力约为0.13MPa)，液体从一个气浮腔室进入另一个气浮腔室的平均流速：气浮设备中放入格栅装置时的液体流速均高于设备中放入传统带人孔挡板的流速，最大为 0.209m/s。减小了入口动力，增加了液体流速，在节约能源的基础上达到了良好的气浮效果。

实施例2：

如图10所示，一种气浮设备，包括上述格栅装置100、收油槽5，若干格栅装置100通过安装框4间隔可拆卸的安装在空腔中并将气浮设备的空腔分割成若干气浮腔室，各个格栅装置的缺口12对应设置，所述收油槽5安装在若干所述缺口12上。

具体的，安装框4通过螺栓与气浮设备的内壁上的预留周圈钢板进行连接。

具体的，所述气浮设备上还设有检查口14、进水口6、回流水进口7、出水口8、回流水出口9和收油口10，现有卧式多腔式气浮设备均设置有这些部件，在此就不再赘述了。

本实施例的有益效果是：本实施例具有上述格栅装置的全部有益效果，通过将上述格栅装置将气浮设备分割成若干个具备气浮选功能的气浮腔室，气泡与油珠的粘附物上升至水表面被去除，污水通过格栅装置流入下一个腔室，保证了那些没有及时收集到收油槽里的污油继续流入下一个腔室得到进一步收集；且通过格栅装置的特殊结构减小了气浮设备入口动力，增加了液体流速，在节约能源的基础上达到了良好的气浮效果，且通过安装框4将格栅装置可拆卸的安装在气浮设备内，便于今后的维护检修。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例一”、“实施例二”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体方法、装置或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、方法、装置或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种格栅装置(100)，安装于气浮设备的空腔中，其特征在于，包括：

上格栅(1)，所述上格栅(1)上具有若干用于所述气浮设备上部未回收的污油层通过的第一空隙(11)；且所述上格栅(1)的一端预留有用于安装收油槽(5)的缺口(12)；

中格栅(2)，所述中格栅(2)上具有若干用于所述气浮设备中部液体通过的第二空隙(21)，且所述第二空隙(21)的下侧设有一斜向上的倾斜面；其中，所述气浮设备内中部液体从所述中格栅(2)的前侧通过所述中格栅(2)至所述中格栅(2)的后侧时，沿所述倾斜面斜向上运动通过所述第二空隙(21)；

下格栅(3)，所述下格栅(3)上具有若干用于所述气浮设备底部的沉淀物层通过的第三空隙(31)；

安装框(4)，所述上格栅(1)、中格栅(2)和下格栅(3)由上至下依次连接且安装在所述安装框(4)内。

2.根据权利要求1所述一种格栅装置(100)，其特征在于，所述中格栅(2)包括若干间隔布置的中格栅条(22)，所述中格栅条(22)水平设置且两端与所述安装框(4)固定连接；所述中格栅条(22)的下侧和与之相邻的中格栅条(22)的上侧围成所述第二空隙(21)，且所述中格栅条(22)的上侧设有斜向上的所述倾斜面；

其中，最上端的所述中格栅条(22)与所述上格栅(1)连接，最下端的所述中格栅条(22)与所述下格栅(3)连接。

3.根据权利要求2所述一种格栅装置(100)，其特征在于，所述中格栅条(22)包括一体成型的第一格栅板(221)和第二格栅板(222)，所述第一格栅板(221)和第二格栅板(222)之间的夹角为135°-150°，且所述第一格栅板(221)和第二格栅板(222)的左右两端均与所述安装框(4)固定连接；所述第一格栅板(221)竖直设置，所述第一格栅板(221)的上端与所述第二格栅板(222)固定连接，所述第一格栅板(221)的下端与相邻的所述中格栅条(22)的第二格栅板(222)围成所述第二空隙(21)；其中，所述第二格栅板(222)向所述中格栅(2)的后侧倾斜。

4.根据权利要求3所述一种格栅装置(100)，其特征在于，所述第一格栅板(221)和第二格栅板(222)之间的夹角为150°。

5.根据权利要求2所述一种格栅装置(100)，其特征在于，所述上格栅(1)包括若干间隔布置的上格栅条(13)，相邻的两个所述上格栅条(13)围成所述第一空隙(11)；所述上格栅条(13)竖直设置且所述上格栅条(13)上端与所述安装框(4)固定连接，所述上格栅条(13)下端与最上端的所述中格栅条(22)连接；最左边或最右边的所述上格栅条(13)与最上端的所述中格栅条(22)围成所述缺口(12)。

6.根据权利要求5所述一种格栅装置(100)，其特征在于，所述上格栅条(13)的截面呈V形，所述气浮设备上部未回收的污油层从所述上格栅(1)的前侧通过所述第一空隙(11)至所述上格栅(1)的后侧，所述上格栅条(13)的弯折处竖直设置且朝所述上格栅(1)的前侧拱起。

7.根据权利要求2所述一种格栅装置(100)，其特征在于，所述下格栅(3)包括若干间隔布置的下格栅条(32)，相邻的两个所述下格栅条(32)围成所述第三空隙(31)；所述下格栅条(32)竖直设置且所述下格栅条(32)下端与所述安装框(4)固定连接，所述下格栅条(32)上端与最下端的所述中格栅条(22)连接。

8.根据权利要求7所述一种格栅装置(100)，其特征在于，所述下格栅条(32)的截面呈V形，所述气浮设备底部的沉淀物层从所述下格栅(3) 的前侧通过的第三空隙(31)至所述下格栅(3)的后侧，所述下格栅条(32)的弯折处竖直设置且朝所述下格栅(3)的前侧拱起。

9.根据权利要求1所述一种格栅装置(100)，其特征在于，所述安装框(4)为圆形箍且在所述缺口(12)位置处断开。

10.一种气浮设备，其特征在于，包括若干如权利要求1-9任一项所述的格栅装置(100)和收油槽(5)，若干所述格栅装置(100)通过所述安装框(4)间隔可拆卸的安装在所述空腔中并将所述气浮设备的空腔分割成若干气浮腔室，各个所述格栅装置(100)的缺口(12)对应设置，所述收油槽(5)安装在若干所述缺口(12)上。